Tareas Del Control de Calidad1001

CONTROL DE CALIDAD
Concepto de Negocio:
Trabajo Humano
CONTROL DE CALIDAD
Empresa
Es una organización de
seres humanos que
trabajan para facilitar la
lucha por la sobrevivencia
de otros seres humanos,
ésta es, en última instancia,
la misión de toda empresa.
CONTROL DE CALIDAD
Concepto de Negocio
Sociedad Sociedad
Productos
Negocio •Clientes
•Materiales C, C, E
Trabajo •Empleados
•Energía Insumos
Humano •Accionistas
•Información
(empleados) Personas •Vecinos
S, M
CONTROL DE CALIDAD
OBJETIVO PRINCIPAL DE LAS EMPRESAS

Voz del Cliente
EMPRESA
CALIDAD
OBJETIVO
Crecimiento del
Contribución
Ser Humano
Voz de los PRINCIPAL DE Voz de la
Social
Empleados LAS EMPRESAS Comunidad
“SATISFACER LAS
NECESIDADES DE LAS
PERSONAS”
RENTABILIDAD
Voz de los
Accionistas
CONTROL DE CALIDAD
Falta de controles
Producir cantidad y
Empresas no Calidad
Supervivencia Consumidores
Empleados insatisfechos
inconformes
Empresa como factor generador de empleo.

Empresa como factor generador de Satisfacción Social.
CONTROL DE CALIDAD
CLIENTES
CAPACIDAD DE EMPLEADOS
SATISFACER LAS COMUNIDAD
NECESIDADES
Factor que genera ACCIONISTAS
satisfacción social
EL OBJETIVO PRINCIPAL DE LAS EMPRESAS

“NO ES PRODUCIR, SINO SATISFACER LAS NECESIDADES
DE LAS PERSONAS”
CALIDAD:
“CAPACIDAD DE SATISFACER LAS NECESIDADES”
CONTROL:
“SEGUIMIENTO QUE SE HACE PARA VERIFICAR EL
LOGRO DE LA CALIDAD”
CONTROL DE CALIDAD
CLASIFICACIÓN DE LA CALIDAD
Grado de ajuste entre las necesidades del

cliente y las especificaciones del diseño
CALIDAD DE DISEÑO
elaborado para satisfacer sus
necesidades.
Grado de ajuste que existe entre las

CALIDAD DE AJUSTE especificaciones del diseño y el resultado
producido o fabricado.
Son las Garantías ofrecidas sobre el

CALIDAD DE SERVICIO producto o servicio prestado, Servicio
post-venta, Atención al cliente, etc.
CONTROL DE CALIDAD
VISIÓN DE LA CALIDAD
CLIENTE PRODUCTOR
CALIDAD DISEÑO FLEXIBLE
INTRINSECA
BAJO COSTO
COSTO RAZONABLE
FÁCIL MERCADEO
ENTREGA
OPORTUNA
SEGURIDAD
CALIDAD:
Punto de
Equilibrio
CONTROL DE CALIDAD
FUNCION DE LA CALIDAD DENTRO LA EMPRESA
1. REDUCIR LOS COSTOS DE PRODUCCIÓN

2. AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD
Minimizar
desperdicios
Reducción
CALIDAD
de Costos
Productividad
Aprovechar
recursos
Competitividad
CONTROL DE CALIDAD
MODELOS DE CALIDAD
Alto costo por mano de obra
INSPECCIÓN TOTAL Detección tardía de fallas

INSPECCIÓN
DE LOS PRODUCTOS No aplica a ensayos
destructivos
Líneas continuas e
INSPECCION POR intermitentes
CONTROL
MUESTRAS DE LOS
ESTADÍSTICO DE Aplica a ensayos
PRODUCTOS destructivos
CALIDAD ELABORADOS
Prevención
INTEGRACIÓN DE
TODOS LOS ENTES QUE Concepción del producto
ASEGURAMIENTO CONFORMAN LA
DE LA CALIDAD ORGANIZACIÓN PARA Control de Procesos
LA SATISFACCIÓN DEL
Evaluación post-venta
CLIENTE
CONTROL DE CALIDAD
ELEMENTOS QUE AFECTAN A LA CALIDAD
QUE ES UN PROCESO…?
CONJUNTO DE “FACTORES” QUE AL INTERACTUAR EN UN

ÁREA O AMBITO DETERMINADO PRODUCEN LA
TRANSFORMACIÓN DE ENTRADAS EN UNA O MAS SALIDAS
SALIDAS
ENTRADAS FACTORES SALIDAS
SALIDAS
CONTROL DE CALIDAD
MATERIALES
MANO DE OBRA
MAQUINARIA
MÉTODOS
MEDIO AMBIENTE
CONTROL DE CALIDAD
CAUSAS PROBLEMAS
PROBLEMA: TODO RESULTADO NO DESEADO DE

UN PROCESO
CONTROL DE CALIDAD
PROBLEMA: TODO RESULTADO NO DESEADO DE

UN PROCESO, EN CUANTO A:
1. PRODUCTOS CON DEFECTOS Y SERVICIOS DEFICIENTES.
2. ALTOS COSTOS DE PRODUCCIÓN.
3. RETARDO EN LA ENTRAGA, ENTREGA DE CANTIDADES

INCORRECTAS, ENTREGAS EN LUGARES NO INDICADOS.
4. INSEGURIDAD DE TRABAJODORES Y CLIENTES.
5. FALTA DE MOTIVACIÓN POR PARTE DE LOS

TRABAJADORES.
CONTROL DE CALIDAD
COSTOS DE LA CALIDAD
ORIGEN DE LOS PROBLEMAS DE

COSTOS DE LA CALIDAD LA CALIDAD
1. DESPERDICIOS Los desperdicios generan COSTOS.
2. FALTA DE Personal sin capacitación comete

ENTRENAMIENTO errores que se traducen en perdidas.
3. CLIENTES Los CLIENTES insatisfechos generan

INSATISFECHOS. pérdidas masivas de mercados.
4. ROTACIÓN DE Una alta rotación de personal genera

PERSONAL. costos y errores por desconocimiento.
5. RESISTENCIA AL Los mercados no son estáticos, si no

CAMBIO. se adapta al cambio se pueden perder.
CONTROL DE CALIDAD
Se refiere al dinero destinado para
COSTOS DE CALIDAD obtener la Calidad requerida, es
decir, es lo que cuesta “hacer bien
las cosas”.
1. COSTOS DE PREVENCIÓN.
INVERSIONES
2. COSTOS DE EVALUACIÓN.
3. COSTOS POR FALLAS.

3.1. COSTOS POR FALLAS
INTERNAS. GASTOS
3.2. COSTOS POR FALLAS
EXTERNAS.
CONTROL DE CALIDAD
BENEFICIO DE LOS COSTOS DE CALIDAD
1. REDUCCIÓN DE COSTOS DE PRODUCCIÓN.
2. MEJORA DE LA GESTIÓN ADMINISTRATIVA.
3. DISMINUCIÓN DE DESPERDICIOS.
4. MEJORAS EN EL PLANEAMIENTO Y LA PROGRAMACIÓN

DE ACTIVIDADES
5. MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD.
6. AUMENTO DE LA UTILIDAD O BENEFICIO.
7. SATISFACCIÓN DE HACER BIEN EL TRABAJO DESDE EL

PRINCIPIO.
CONTROL DE CALIDAD
COSTOS DE PREVENCIÓN
Son los costos de todas las actividades realizadas para prevenir
defectos en el diseño y desarrollo, compras, mano de obra y otros
aspectos al inicio y en la creación del producto. también se incluyen las
acciones preventivas y medidas conducidas durante el ciclo de
comercialización.
Es la suma de los costos originados por los siguientes conceptos:
•10% de la mano de obra del laboratorio de Control de Calidad.

•80% del presupuesto de PCP (Planeamiento y Control de la
Producción).
•100% del costo de capacitación en calidad.
•100% de gastos de visitas a proveedores para evaluación.
•100% del presupuesto de orden y limpieza.
•90% del presupuesto de desarrollo de procesos.
•100% del mantenimiento programado de los equipos productivos
críticos y el lucro cesante correspondiente.
CONTROL DE CALIDAD
COSTOS DE EVALUACIÓN
Son los costos incurridos cuando se realizan inspecciones,
ensayos y otras actividades planeadas para determinar el grado
de conformidad con los requerimientos del producto o servicio.
•90% de la mano de obra del laboratorio de Control de Calidad.

•20% del presupuesto de PCP (Planeamiento y Control de la
Producción).
•10% del presupuesto de desarrollo de procesos.
•100% de recepción de almacenes.
•Cuenta de materiales del presupuesto de laboratorio.
•Resto del presupuesto de laboratorio.
•Costo de equipos de control, etc.
CONTROL DE CALIDAD
COSTOS POR FALLAS INTERNAS

SON LOS COSTOS ASOCIADOS A LAS PÉRDIDAS DE TIEMPO Y
RECURSOS (MATERIAL Y HUMANO), OCASIONADOS POR
RETRABAJOS, DESPERDICIOS, ETC.
•Variabilidad de la producción medida por desviación estándar y

descentrado del proceso.
•Ineficiencias de: tiempo (tiempos de marcha con relación al tiempo
disponible), velocidad (producción a velocidad real referida a la
producción a velocidad estándar) y de producción (producción neta a la
salida de un proceso respecto el volumen bruto al ingreso del mismo)
en todos los equipos críticos de producción.
•Horas extras totales.
CONTROL DE CALIDAD
COSTOS POR FALLAS EXTERNAS
SON LOS COSTOS ASOCIADOS A LAS PÉRDIDAS DE

MERCADOS POR INSATISFACCIÓN DE LOS CLIENTES, ASÍ
COMO TAMBIÉN ASOCIADOS A LA PÉRDIDA DE CREDIBILIDAD
DE LOS CLIENTES.
Es la suma de los siguientes conceptos:
•100% del departamento de Atención al Cliente.

•Gastos de visitas a clientes por reclamos.
•Costos de reclamos
1. CONTROL DE DESARROLLO Y DISEÑO DEL PRODUCTO
CONJUNTO DE NORMAS O
REQUERIMIENTOS IMPUESTOS AL
PROCESO Y AL PRODUCTO PARA
ADECUAR LA PRODUCCIÓN DE UN
BIEN RESPECTO AL DISEÑO DADO.
ESPECIFICACIONES GRADO DE VARIACIÓN

FLEXIBLES
DEL DISEÑO DE LA ESPECIFICACIÓN
CUANDO LAS TOLERANCIAS DEPENDEN

DE PROCESO:
DE LAS MAQUINAS.
TIPOS DE
TOLERANCIA
CUANDO LAS TOLERANCIAS DEPENDEN
DE PRODUCTO:
DE LOS MATERIALES.
2. CONTROL DE RECEPCIÓN
Especificacione
s del diseño
Contacto con Capacidades de Condiciones de

los proveedores proveedores Aceptación
Cumple
con los
requerimi
entos
Selección de
proveedor
Recepción
Orden de Compra
del Material
Pruebas de Se Rechaza y 1. Evaluación de Proveedores.

Recepción se Devuelve
2. Procedimientos de
Cumple inspección.
con las
especificaci
Se Acepta 3. Gráficos de Control.
ones y va
Almacén 4. Pruebas de Laboratorio.
3. CONTROL DE PROCESO.
SE TRATA DEL ANALISIS DE LAS CAUSAS DE CADA

UNO DE LOS ELEMENTOS QUE AFECTA LA CALIDAD Y SU
INCIDENCIA SOBRE LOS RESULTADOS, DE MANERA QUE SE
PUEDA EJERCER CONTROL SOBRE CADA UNO DE ELLOS Y
ASÍ MEJORAR LOS PRODUCTOS Y/O SERVICIOS OBTENIDOS.
MANO DE OBRA MAQUINARIA
MATERIALES AMBIENTE METODOS

Causas Naturales/Aleatorias/No asignables.
Causas Sistemáticas/Asignables.
Causas Naturales Causas Sistemáticas

1. Son debidas a múltiples 1. Son debidas a pocos factores,
factores generalmente 2 ó 3
2. Por ser Aleatorias siguen 2. Dado que no son aleatorias, no
distribuciones de probabilidad. siguen ninguna distribución.
3. Pueden ser controladas 3. No se controlan mediante
Estadísticamente. métodos Estadísticos.
4. Se pueden reducir si se conoce 4. No se deben reducir, se deben
la distribución que siguen. ELIMINAR.
5. Se considera una condición de 5. Se considera una condición de
trabajo normal y lógica. trabajo fuera de toda lógica.
CAUSAS
1. Materiales con especificaciones diferentes a las establecidas
en el diseño.
2. Fallas en el manejo y almacenamiento de materiales.
3. Deterioro de materiales por caducidad o vencimiento.
MEDIDAS DE CONTROL
1. Verificar las especificaciones de los materiales y respetar las
especificaciones del diseño original.
2. Solicitar información al proveedor sobre el uso, manejo y
almacenamiento de los materiales.
3. Verificar con la ficha técnica de los materiales posibles
variaciones del material debido por causa del tiempo.
CAUSAS
1. Falta de capacitación y adiestramiento.

2. Falta de motivación. Descuido y falta de atención al trabajo.
3. Malas condiciones del ambiente de trabajo.
MEDIDAS DE CONTROL
1. Diseñar, Promover y programar planes de capacitación al
personal.
2. Elaborar planes de incentivo que estimulen al trabajador a
desempeñar mejor su trabajo.
3. Crear ambientes de trabajo seguros y confortables, aplicar
técnicas de 5S o SOL.
CAUSAS
1. Falta o ausencia de procedimientos escritos.

2. Fallas en la publicación y divulgación de los procedimientos.
3. Falta de claridad en los procedimientos escritos.
MEDIDAS DE CONTROL
1. Elaborar procedimientos o instructivos de trabajo y dejarlos
por escrito en cada estación o puesto.
2. Desarrollar mecanismos de divulgación de los procedimientos
de trabajo.
3. Crear manuales de procedimientos claros y entendibles,
apoyándose en ilustraciones, gráficos, fotos, etc.
CONTROL DE CALIDAD
HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA EL

CONTROL DE CALIDAD
La evolución del concepto de calidad en la industria y en los

servicios nos muestra que pasamos de una etapa donde la
calidad solamente se refería al control final. Para separar los
productos malos de los productos buenos, a una etapa de
Control de Calidad en el proceso, con el lema: “La Calidad no se
controla, se fabrica”.
COJUNTO DE TÉCNICAS CUALITATIVAS Y CUANTITATIVAS

QUE SE UTILIZAN PARA VERIFICAR, COMPROBAR Y/O
ASEGURAR LA CALIDAD DE LOS RESULTADOS DE UN
PROCESO
HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD
7 HERRAMIENTAS BÁSICAS
1. FLUJOGRAMA.
2. ESTRATIFICACIÓN.
3. HOJA DE VERIFICACIÓN (LISTA DE CHEQUEO)
4. DIAGRAMA CAUSA – EFECTO.
5. DIAGRAMA DE PARETO.
6. HISTOGRAMA (DISTRIBUCIÓN DE FRECUENCIA)
7. GRÁFICOS DE CONTROL.
7.1. GRÁFICO DE CONTROL POR VARIABLES.
7.2. GRÁFICO DE CONTROL POR ATRIBUTOS.
1.- FLUJOGRAMA
Es la representación gráfica del flujo o secuencias rutinarias

de un proceso. Se basan en la utilización de diversos símbolos para
representar actividades específicas. Se les llama Flujogramas o
diagramas de flujo porque los símbolos utilizados se conectan por
medio de flechas para indicar la secuencia de las actividades.
SÍMBOLOS O FIGURAS BÁSICAS UTILIZADAS EN LA

CONSTRUCCIÓN DE UN FLUJOGRAMA
Indica el inicio o culminación

INICIO/FIN de un proceso
Indica una transformación, un

ACCIÓN cambio, en general un trabajo
realizado
Indica una toma de decisión

DECISIÓN luego de realizada una acción
1.- FLUJOGRAMA
PASOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN FLUJOGRAMA
1. DEFINIR EL PROCESO: En este paso se identifica el inicio y el final del

proceso, para esto se sugiere buscar las entradas (materiales,
información, etc.) y salidas (productos, artículos, resultados, etc.) del
proceso a estudiar.
2. IDENTIFICAR LOS PASOS DEL PROCESO: Conocidos el principio y el

final del proceso, se debe hacer un recorrido mental por el proceso,
donde se identifiquen los pasos intermedios de manera que se obtengan
detalles de lo que realmente sucede.
3. DIBUJAR EL FLUJOGRAMA: A los pasos iniciales intermedios y finales
identificados anteriormente, se le debe asociar un símbolo que indica la
actividad que se realiza en el proceso, luego se dibujan los símbolos en
la misma secuencia en la que ocurren las actividades del proceso y se
unen mediante una línea que termina e una flecha.
1.- FLUJOGRAMA
UTILIDAD DE UN FLUJOGRAMA
El Flujograma o Diagrama de Flujo, es un diagrama especial que

rastrea el flujo de trabajo, información, materiales o personal a través del
proceso de fabricación o entrega de un producto y/o servicio. Este
diagrama se utiliza para analizar el proceso y hacerlo mas eficiente y
efectivo, es decir que se pueda controlar y/o mejorar desde el papel.
VENTAJAS DEL USO DE FLUJOGRAMAS
1. Favorecen la comprensión del proceso mostrándolo como un dibujo.

2. Permiten identificar los problemas y las oportunidades de mejora del
proceso. Se identifican los pasos redundantes, los flujos de los re-
procesos, los cuellos de botella.
3. Son una excelente herramienta para capacitar a los trabajadores,
sobretodo cuando se realizan mejoras en el proceso.
2.- ESTRATIFICACIÓN
Es una herramienta de clasificación de datos de

acuerdo con variables o factores de interés, de tal forma
que en una situación dada, facilite la identificación de las
fuentes de variabilidad (origen del problema).
UTILIDAD DE LA ESTARTIFICACIÓN
•Permite aislar la causa de un problema, identificando el

grado de influencia de ciertos factores en el resultado de
un proceso.
•La estratificación puede apoyarse y servir de base en
distintas herramientas de calidad.
3.- HOJA DE REGISTRO / HOJA DE VERIFICACIÓN
La Hoja de Registro u Hoja de Verificación de datos, también

llamada Lista de chequeo, es un formato pre-impreso que sirve para
reunir y clasificar información del proceso según determinadas
categorías, mediante la anotación y registro de sus frecuencias
bajo la forma de datos. Las Hojas de registro tienen muchas
funciones, pero la principal es hacer fácil la recopilación de datos y
que estos puedan ser usados fácilmente por cualquier usuario y se
puedan analizarlos automáticamente.
Las hojas de recogida de datos tienen las siguientes

funciones:
•De distribución de variaciones de variables de los artículos
producidos (peso, volumen, longitud, talla, clase, calidad, etc.…)
•De clasificación de artículos defectuosos
•De localización de defectos en las piezas
•De causas de los defectos
•De verificación de chequeo o tareas de mantenimiento.
4.- DIAGRAMA CAUSA EFECTO

El Diagrama de Causa-Efecto, es una herramienta utilizada para facilitar
el análisis de problemas y sus soluciones; en áreas relacionadas con la
calidad de los procesos, los productos y servicios. Consiste en una
representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera
relacionada un línea central que representa el problema a analizar y
sobre esta líneas inclinadas que representan las causas que lo originan.
5.- DIAGRAMA DE PARETO
El Diagrama de Pareto, también llamado curva del 80-20 o

Distribución A-B-C, es una herramienta gráfica utilizada para
organizar datos de forma que estos queden en orden
descendente, de izquierda a derecha y separados por barras, o
sea, permite asignar un orden de prioridad.
El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de

Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos
problemas sin importancia frente a unos pocos graves. Mediante
la gráfica colocamos los "pocos vitales" a la izquierda y los
"muchos triviales" a la derecha.
6.- DISTRIBUCIÓN DE FRECUENCIA (HISTOGRAMA)
DEFINICIÓN:
Es un gráfico de barras que permite
describir y determinar el comportamiento de
un conjunto de datos en cuanto a la
tendencia que estos sigan, la forma que
adquiera el gráfico y la dispersión que
tengan los datos.

Pasos para la construcción de un Histograma.
a. Definir la variable a estudiar o a la que se desea determinar su
comportamiento.
b. Recolectar “n” datos referentes a la variable cuya distribución
será analizada; es recomendable que “n” sea superior a 50 para que
pueda obtenerse un patrón representativo de la distribución.
Medidas del rendimiento (%) de un reactivo en la producción de una sustancia química
81.8 86.8 80.1 82.9 82.0 81.3 84.3 85.5 78.0 78.1
81.6 79.1 78.1 82.3 78.4 82.0 80.7 86.8 90.0 78.9
83.0 87.1 83.5 83.2 81.9 83.6 79.5 78.5 85.5 81.4
86.4 73.9 82.1 83.4 80.5 76.0 79.3 70.7 86.5 81.4
77.4 87.3 82.7 79.9 78.2 80.7 84.5 88.5 74.4 79.3
84.6 76.7 84.5 84.5 83.6 80.7 80.9 82.5 78.5 83.8
86.8 78.5 79.7 79.8 76.6 80.4 78.4 80.4 75.9 71.8
83.0 79.5 83.7 87.1 78.4 85.7 79.0 80.2 87.7 85.2

c. Determinar el numero de intervalos, barras o clases que tendrá el
Histograma. El número de barras se identifica como k.
d. Para determinar el valor de k, no existe un regla matemática
definida; aunque todas coinciden en que k depende de n. Algunas de
las mas utilizadas son:
K = √n
K = 1+3.3*Log (n)
Tamaño de la muestra (n) Número de intervalos (k)

< 50 5-7
50 – 100 6 - 10
100 – 250 7 – 12
> 250 10 - 20

e. Identificar el menor de todos los valores (mín) y el mayor de todos
los valores que constituyen la muestra (MAX).
Medidas del rendimiento (%) de un reactivo en la producción de una sustancia química
81.8 86.8 80.1 82.9 82.0 81.3 84.3 85.5 78.0 78.1
81.6 79.1 78.1 82.3 78.4 82.0 80.7 86.8 90,0

90.0 78.9
83.0 87.1 83.5 83.2 81.9 83.6 79.5 78.5 85.5 81.4
86.4 73.9 82.1 83.4 80.5 76.0 79.3 70,7

70.7 86.5 81.4
77.4 87.3 82.7 79.9 78.2 80.7 84.5 88.5 74.4 79.3
84.6 76.7 84.5 84.5 83.6 80.7 80.9 82.5 78.5 83.8
86.8 78.5 79.7 79.8 76.6 80.4 78.4 80.4 75.9 71.8
83.0 79.5 83.7 87.1 78.4 85.7 79.0 80.2 87.7 85.2

f. Calcular la amplitud total de los datos (R):

R = MAX – mín o sea; R = 90,0 - 70,7 = 19,3
g. Calcular la amplitud de cada intervalo (h):

h = R / k o sea; h = 19,3 / 8 = 2,41
h. Redondear el valor de h de forma que el valor obtenido permita la

construcción del diagrama sin ningún problema. Es conveniente que
el valor de h contenga al menos 2 decimales mas que los que tienen
los datos de la muestra
Para este caso se tomará: h = 2,5

i. Calcular los límites de cada intervalo.
INTERVALOS
LÍMITES PRIMERO SEGUNDO i-ESIMO
INFERIOR LI1 = mín – h/2 LI2 = LS1 LIi = LSi+1
SUPERIOR LS1 = LI1 + h LS2 = LI2 + h LSi = LI1 + h


j. Construir la tabla de distribución de frecuencias.
Nº Intervalo Media Tabla Total Frec.

1 (69.5 ; 72.0) 70.75 II 2 0.0250
2 (72.0 ; 74.5) 73.25 II 2 0.0250
3 (74.5 ; 77.0) 75.75 IIII 4 0.0500
4 (77.0 ; 79.5) 78.25 IIIII IIIII IIIII I 16 0.2000
5 (79.5 ; 82.0) 80.75 IIIII IIIII IIIII IIIII 20 0.2500
6 (82.0 ; 84.5) 83.25 IIIII IIIII IIIII II 17 0.2125
7 (84.5 ; 87.0) 85.75 IIIII IIIII III 13 0.1625
8 (87.0 ; 89.5) 88.25 IIIII 5 0.0625
9 (89.5 ; 92.0) 90.75 I 1 0.0125
7.- DIAGRAMA DE DISPERSIÓN.
DEFINICIÓN
Un diagrama de dispersión es una representación gráfica de la

relación entre dos variables, muy utilizada en las fases de
comprobación de teorías e identificación de causas raíz y en el
diseño de soluciones y mantenimiento de los resultados de un
proceso. Tres conceptos especialmente destacables son que el
descubrimiento de las verdaderas relaciones de causa-efecto
es la clave de la resolución eficaz de un problema, que las
relaciones de causa-efecto casi siempre muestran variaciones,
y que es más fácil ver la relación en un diagrama de dispersión
que en una simple tabla de números.
Cómo interpretar un diagrama de dispersión:
El análisis de un diagrama de dispersión consta de un proceso de

cuatro pasos, se elabora una teoría razonable, se obtienen los pares
de valores y se dibuja el diagrama, se identifica la pauta de
correlación y se estudian las posibles explicaciones. Las pautas de
correlación más comunes son correlación fuerte positiva (Y aumenta
claramente con X), correlación fuerte negativa (Y disminuye
claramente con X), correlación débil positiva (Y aumenta algo con X),
correlación débil negativa (Y disminuye algo con X), correlación
compleja (Y parece relacionarse con X pero no de un modo lineal) y
correlación nula (no hay relación entre X e Y). Errores comunes son
no saber limitar el rango de los datos y el campo de operación del
proceso, perder la visión gráfica al sintetizarlo todo en resúmenes
numéricos, etc.
Cómo elaborar un diagrama de dispersión:
1. Obtener tabla de pares de valores con valores máximos y

mínimos de cada variable.
2. Situar la causa sospechada en el eje horizontal.
3. Dibujar y rotular los ejes horizontales y verticales.
4. Trazar el área emparejada usando círculos concéntricos
en pares de datos idénticos.
5. Poner título al gráfico y rotular.
6. Identificar y clasificar el modelo de correlación.
7. Comprobar los posibles fallos en el análisis.

Ejemplo
Las notas de 12 alumnos de una clase en Matemáticas y Física son las
siguientes:
MATEMÁTICA 2 3 4 4 5 6 6 7 7 8 10 10
FÍSICA 1 3 2 4 4 4 6 4 6 7 9 10

TIPOS DE CORRELACION DE LOS DIAGRAMAS DE
DISPERSIÓN
CORRELACIÓN DIRECTA CORRELACIÓN INVERSA

TIPOS DE CORRELACION DE LOS DIAGRAMAS DE

DISPERSIÓN
CORRELACIÓN NULA
GRADO DE CORRELACION DE LOS DIAGRAMAS DE

DISPERSIÓN
CORRELACIÓN FUERTE CORRELACIÓN DÉBIL

8.- GRÁFICOS DE CONTROL.
INTRODUCCIÓN A LOS GRAFICOS DE CONTROL
Los gráficos de control o cartas de control son una

importante herramienta utilizada en control de calidad de
procesos. Básicamente, una Carta de Control es un gráfico en
el cual se representan los valores de algún tipo de medición
realizada durante el funcionamiento de un proceso continuo,
y que sirve para controlar dicho proceso.
Los gráficos de control fueron propuestos originalmente por
W. Shewart en 1920, y en ellos se representa a lo largo del
tiempo el estado del proceso que se desea monitorear. En el
eje horizontal X se indica el tiempo, mientras que el eje
vertical Y se representa algún indicador de la variable cuya
calidad se mide
8.- GRÁFICOS DE CONTROL
TIPOS DE GÁFICOS DE CONTROL
1. GRÁFICOS POR VARIABLES.

1.1. GRAFICOS X ( GRÁFICO DE LA MEDIA)
1.2. GRAFICOS R (GRÁFICO DEL RANGO)
2. GRÁFICOS POR ATRIBUTOS.

2.1. GRÁFICOS p (GRÁFICO DE FRACCIÓN DEFECTUOSA)
2.2. GRÁFICOS np.
2.3. GRÁFICOS c.
2.4. GRÁFICOS u.
8.1.- GRÁFICOS DE CONTROL POR VARIABLES
DEFINICIÓN
Es una herramienta que permite controlar

la variabilidad de una característica de calidad
cuando esta tiene una tendencia determinada,
generalmente una tendencia central. ( X ; R)
Un gráfico de control X-R, en realidad son dos

gráficos en uno, uno representa los promedios de las
muestras de la (gráfico X) y el otro representa los rangos
(gráfico R), deben construirse juntos, ya que el gráfico X,
muestra cualquier cambio en la media del proceso y el
gráfico R muestra cualquier cambio en la dispersión del
proceso, para determinar las X y R de las muestras, se
basan en los mismos datos.
El uso particular de los graficos X-R es que
muestran los cambios en el valor medio y en la
dispersión del proceso al mismo tiempo, además son
una herramienta efectiva para verificar anormalidades en
un proceso dinámicamente.

Pasos para la construcción de un Gráfico de control por variable.
a.- Elegir la característica de calidad que se desea controlar.
b.- Recolectar “m” muestras, cada una de tamaño “n” de la

característica o variable a estudiar. Es recomendable que m > 20 y
n>4 (siempre que sea posible).
c.- Calcular la media x de cada muestra.
X = xi1 + xi2 + xi3 + … +xin ; i = 1, 2, …, m

n
La media obtenida debe tener un lugar decimal más que los datos
originales.


d.- Calcular la media global.
X = xi1 + xi2 + xi3 + … +xin ; i = 1, 2, …, m

n
originales.
e.- Calcular la amplitud Ri de cada muestra.

Ri = (valor MAYOR - valor menor), de la muestra
f.- Calcular la amplitud Ri de cada muestra.
R = Ri1 + Ri2 + Ri3 + … +Rin ; i = 1, 2, …, m

m
originales.

Cómo interpretar los Gráficos de Control.
“Lo fundamental en un Control de Procesos es

captar el estado del proceso mismo de manera precisa
leyendo el gráfico y tomar acciones correctivas cuando
ocurra alguna anormalidad.”
El proceso esta bajo control cuando se observe

estabilidad en el gráfico, esto es, cuando el promedio y
la variación no cambian, pero realmente si un proceso
esta bajo control o no se juzga según ciertos criterios
establecidos a partir de los gráficos de control.

Criterios para la toma de decisiones utilizando Gráficos de control
1. PUNTOS FUERA DE LOS LIMITES DE CONTROL: son los puntos

que están fuera (bien sea por encima o por debajo) de los límites de
control.
25
20
15 LSC
LC
LIC
10
datos
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

2. RACHA: se refiere al estado en el cual los puntos ocurren de

manera continua a un mismo lado de la línea central, el número o
cantidad de puntos a un mismo lado de dicha línea se llama longitud
de racha; una longitud de racha conformada por 7 puntos es
considerada normal, lo casos anormales son los siguientes:
 Al menos 10 de 11 puntos consecutivos ocurren a un mismo lado

de la línea central.
 Al menos 12de 14 puntos consecutivos ocurren a un mismo lado
 Al menos 16 de 20 puntos consecutivos ocurren a un mismo lado

25
20
15
LSC
LC
LIC
10 datos
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

3. TENDENCIA: ocurren cuando los puntos forman una curva

continua en forma ascendente o descendente.
35
30
25
LSC
20 LC
15 LIC
dat.
10
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

4. ACERCAMIENTO A LOS LÍMITES DE CONTROL: este caso de

anormalidad en el proceso ocurre cuando se observan en el gráfico
2 de3 puntos consecutivos muy cerca de los límites de control.
35
30
25
LSC
20 LC
15 LIC
dat.
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

5. ACERCAMIENTO A LA LÍNEA CENTRAL: en ciertos casos cuando

la mayoría de los puntos están muy cerca de la línea central se
puede inferir que algo esta ocurriendo, ya la variabilidad es parte del
proceso.
35
30
25
LSC
20 LC
15 LIC
dat.
10
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23

6. PERIODICIDAD: Es anormal también que se presenten los

fenómenos anteriores en forma repetida o recurrente en el tiempo.
35
30
25
LSC
20 LC
15 LIC
dat.
10
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

Etapas previas al establecimiento de un Gráfico de Control.
a. Objetivo o propósito de los Gráficos de Control.

 Analizar el proceso para obtener información sobre:
 Establecimiento o cambio de especificaciones.
 Cambio de los procesos de producción.
 Cambio de los procedimientos de inspección por
procedimientos de aceptación.
 Proporcionar un criterio para tomar decisiones de carácter
general durante la producción y así corregir fallas en caso de
presentarse.
 Proporcionar un criterio de decisión con respecto a la
aceptación o rechazo de productos fabricados.
 Familiarizar al personal con el uso y aplicación de los gráficos
de control.

b. Elección de la variable a controlar:

La característica que se elija para controlar mediante gráficos de
control por variable, debe ser una magnitud que pueda medirse.
El criterio de elección de la variable se basa siempre en la
reducción de costos.
c. Elección del criterio para determinar el tamaño de la muestra:

El tamaño de la muestra debe ser homogénea, de tal manera que
permita la mayor variación de una a otra, pero también en este
caso priva como criterio de elección la reducción de costos, es
decir cuando los costos de medición son muy elevados se
pueden tomar muestras pequeñas hasta 5; de lo contrario la
muestra debe ser mayor.

d. Elección de frecuencia de la toma de muestras:

Al igual que la elección del tamaño de la muestra, la frecuencia
depende del grado de detalle que requiere el sistema de control,
de las necesidades del proceso y por supuesto de los costos.
e. Método de registro de datos:

Se refiere al formato utilizado para registrar o recopilar los datos
de las mediciones realizadas, esto dependerá del tipo de
mediciones que se realicen y de las necesidades del proceso.
e. Determinar método de medición:
En este caso se trata de definir muy bien como emplear los
instrumentos de medición, si están calibrados, etc. En general
COMO hacer la medición, pare esto se recomienda estandarizar
y documentar el procedimiento.
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMAS DE CALIDAD
NORMALIZACIÓN
La normalización es el proceso de elaboración, aplicación y

mejora de las normas que se aplican a distintas actividades
científicas, industriales o económicas con el fin de ordenarlas
y mejorarlas, también se considera una actividad utilizada
para dar soluciones de aplicación repetitiva a problemas
provenientes del campo de la ciencia, la tecnología o la
economía, siempre con la intención de obtener mejoras. Se
manifiesta generalmente por:
• Elaboración.
•Publicación.
•Aplicación de normas
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMAS DE CALIDAD
OBJETIVOS DE LA NORMALIZACIÓN
La normalización persigue fundamentalmente tres objetivos:

•Simplificación: Se trata de reducir los modelos quedándose
únicamente con los más necesarios.
•Unificación: Para permitir el intercambio a nivel
internacional.
•Especificación: Se persigue evitar errores de identificación
creando un lenguaje claro y preciso
“La normalización esta basada en los resultados

consolidados de las esferas de la ciencia, la tecnología y la
economía.”
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMAS DE CALIDAD
PRINCIPIOS DE LA NORMALIZACIÓN
1.-SIMPLICIDAD: la normalización es básicamente un acto de

simplificación, que busque la reducción de acciones,
materiales y tiempo.
2.-ECONOMICIDAD: con la simplificación se consiguen

reducir los costos, lo que se constituye como el segundo
principio.
3.-FACTIBILIDAD: la publicación de una norma carece de

valor a menos que pueda ser implementada.
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMAS DE CALIDAD
PRINCIPIOS DE LA NORMALIZACIÓN
4.-RACIONALIDAD: la normalización debe estar basada en

hechos reales y comprobados, no en hechos ficticios o
irreales.
5.-DINAMISMO: las normas deben ser revisadas

periódicamente y modificadas en caso de que la situación lo
amerite.
6.-LEGALIDAD: se necesitan disposiciones legales que

fortalezcan y hagan que las normas se cumplan.
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMAS DE CALIDAD
VENTAJAS DE LA NORMALIZACIÓN
Para los Fabricantes:

•Facilita el uso racional de los recursos.
•Reduce desperdicios y rechazos.
•Disminuye el volumen de existencias en almacén y los costos de
producción.
•Racionaliza variedades y tipos de productos.
•Mejora la gestión y el diseño.
•Facilita la comercialización de los productos y su exportación.
•Simplifica la gestión de compras.
•Facilita una sana competencia.
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMAS DE CALIDAD
VENTAJAS DE LA NORMALIZACIÓN
Para los Compradores:
•Establece niveles de calidad y seguridad de los productos y
servicios.
•Facilita la información de las características del producto.
•Facilita la formación de pedidos.
•Permite la comparación entre diferentes productos.
Para el País:
•Simplifica la elaboración de textos legales.
•Facilita el establecimiento de políticas de calidad,
medioambientales y de seguridad.
•Mejora la calidad y aumenta la productividad.
•Facilita las ventas en los mercados internacionales.
•Mejora la economía en general.
•Previene las barreras comerciales.
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMAS DE CALIDAD
CLASES DE NORMAS
NORMAS NACIONALES:
Son elaboradas, sometidas a un periodo de información,
publicadas y sancionadas por un organismo reconocido legalmente
para desarrollar actividades de normalización en un ámbito nacional.
NORMAS REGIONALES:
Son elaboradas en el marco de un organismo de
normalización regional, normalmente de ámbito continental, que
agrupa a un determinado número de organismos nacionales de
normalización.
NORMAS INTERNACIONALES:
Tienen características similares a las normas regionales en
cuanto a su elaboración pero de diferencian de ellas porque su ámbito
es mundial.
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMAS DE CALIDAD
NORMALIZACIÓN A NIVEL MUNDIAL

A nivel mundial, se hace necesaria la existencia de entidades
de normalización. Estas entidades de ámbito global deben considerar la
relevancia creciente de las estructuras legales, económicas,
industriales y técnicas que difieren sin duda alguna de un país a otro.
La rápida evolución de las tecnologías de la información y los
cambios en las necesidades de los mercados hacen que las empresas
deban adaptarse a ellos para dar respuesta a lo que se les plantea o
exige; es por esto que en las organizaciones se hace imprescindible la
cooperación internacional y el apoyo técnico entre países,
especialmente en aquellos en vías de desarrollo.
El desarrollo de la Normalización a nivel mundial permite
facilitar el intercambio comercial y la prestación de servicios entre
diferentes países; otorgando de esta forma ventajas tanto para
fabricantes como para consumidores.
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMAS DE CALIDAD
DEFINICIÓN DE SISTEMA DE CALIDAD
UN SISTEMA DE CALIDAD ES EL CONJUNTO DE

NORMAS INTERRELACIONADAS DE UNA ORGANIZACIÓN POR
MEDIO DE LOS CUALES SE ADMINISTRA DE FORMA
ORDENADA LA CALIDAD DE LA MISMA, EN LA BÚSQUEDA DE
LA MEJORA CONTINUA.
UN SISTEMA DE CALIDAD PERMITE DESARROLLAR
LOS MÉTODOS QUE CONDUZCAN A LA MEJORA DE LA
CALIDAD Y AL ASEGURAMIENTO DE LA POSICIÓN
COMPETITIVA EN EL MERCADO DE LA ORGANIZACIÓN.
HA DE ESTAR DISEÑADO CON LA AYUDA DE
EXPERTOS O ASESORES PARA QUE ESTE DIRECTAMENTE
PROPORCIONAL A LOS OBJETIVOS PLANTEADOS.
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMAS DE CALIDAD
ELEMENTOS DEL SISTEMA DE CALIDAD
1.- Estructura de la organización: responde al organigrama de los

sistemas de la empresa donde se jerarquizan los niveles directivos y
de gestión. En ocasiones este organigrama de sistemas no
corresponde al organigrama tradicional de una empresa.
2.- Estructura de responsabilidades: implica a personas y

departamentos. La forma más sencilla de explicitar las
responsabilidades en calidad, es mediante un cuadro de doble
entrada, donde mediante un eje se sitúan los diferentes
departamentos y en el otro, las diversas funciones de la calidad.
3.- Procedimientos: responden al plan permanente de pautas

detalladas para controlar las acciones de la organización.
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMAS DE CALIDAD
ELEMENTOS DEL SISTEMA DE CALIDAD
4.- Procesos: responden a la sucesión completa de operaciones

dirigidos a la consecución de un objetivo específico.
5.- Recursos: no solamente económicos, sino humanos, técnicos y de

otro tipo, deben estar definidos de forma estable y circunstancial.
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
El Aseguramiento de la Calidad consiste en tener y seguir un
conjunto de acciones planificadas y sistemáticas, implantadas dentro
del Sistema de Calidad de la empresa. Estas acciones deben ser
“demostrables” para proporcionar la confianza adecuada, tanto a los
clientes como a la propia empresa, de que se cumplen los requisitos
del Sistema de Calidad.
Un modelo para un Sistema de Aseguramiento de la Calidad
NO pone requisitos a los procesos y actividades que se realizan en la
empresa, sino al propio sistema de calidad
Por el hecho de generar confianza, el tratamiento que dan los
clientes a los proveedores puede ser distinto en función del Sistema de
Calidad de éstos.
El cliente de un proveedor con un sistema de Aseguramiento de
Calidad implementado en sus procesos, puede suprimir el nivel de
inspección en los productos y hasta reducir las auditorías.
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMAS DE CALIDAD
SISTEMAS DE CALIDAD
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CONTROL DE CALIDAD

OBJETIVO PRINCIPAL DE LAS EMPRESAS

Voz de los PRINCIPAL DE Voz de la

Empresa como factor generador de empleo.

EL OBJETIVO PRINCIPAL DE LAS EMPRESAS

Grado de ajuste entre las necesidades del

Grado de ajuste que existe entre las

Son las Garantías ofrecidas sobre el

FUNCION DE LA CALIDAD DENTRO LA EMPRESA

1. REDUCIR LOS COSTOS DE PRODUCCIÓN

INSPECCIÓN TOTAL Detección tardía de fallas

ELEMENTOS QUE AFECTAN A LA CALIDAD

CONJUNTO DE “FACTORES” QUE AL INTERACTUAR EN UN

ENTRADAS FACTORES SALIDAS

ELEMENTOS QUE AFECTAN A LA CALIDAD

ENTRADAS FACTORES SALIDAS

ELEMENTOS QUE AFECTAN A LA CALIDAD

ENTRADAS FACTORES SALIDAS

PROBLEMA: TODO RESULTADO NO DESEADO DE

ELEMENTOS QUE AFECTAN A LA CALIDAD

PROBLEMA: TODO RESULTADO NO DESEADO DE

1. PRODUCTOS CON DEFECTOS Y SERVICIOS DEFICIENTES.

2. ALTOS COSTOS DE PRODUCCIÓN.

3. RETARDO EN LA ENTRAGA, ENTREGA DE CANTIDADES

4. INSEGURIDAD DE TRABAJODORES Y CLIENTES.

5. FALTA DE MOTIVACIÓN POR PARTE DE LOS

ORIGEN DE LOS PROBLEMAS DE

1. DESPERDICIOS Los desperdicios generan COSTOS.

2. FALTA DE Personal sin capacitación comete

3. CLIENTES Los CLIENTES insatisfechos generan

4. ROTACIÓN DE Una alta rotación de personal genera

5. RESISTENCIA AL Los mercados no son estáticos, si no

3. COSTOS POR FALLAS.

BENEFICIO DE LOS COSTOS DE CALIDAD

1. REDUCCIÓN DE COSTOS DE PRODUCCIÓN.

2. MEJORA DE LA GESTIÓN ADMINISTRATIVA.

4. MEJORAS EN EL PLANEAMIENTO Y LA PROGRAMACIÓN

6. AUMENTO DE LA UTILIDAD O BENEFICIO.

7. SATISFACCIÓN DE HACER BIEN EL TRABAJO DESDE EL

•10% de la mano de obra del laboratorio de Control de Calidad.

Es la suma de los costos originados por los siguientes conceptos:

•90% de la mano de obra del laboratorio de Control de Calidad.

COSTOS POR FALLAS INTERNAS

Es la suma de los costos originados por los siguientes conceptos:

•Variabilidad de la producción medida por desviación estándar y

COSTOS POR FALLAS EXTERNAS

SON LOS COSTOS ASOCIADOS A LAS PÉRDIDAS DE

Es la suma de los siguientes conceptos:

•100% del departamento de Atención al Cliente.

ESPECIFICACIONES GRADO DE VARIACIÓN

CUANDO LAS TOLERANCIAS DEPENDEN

Contacto con Capacidades de Condiciones de

Pruebas de Se Rechaza y 1. Evaluación de Proveedores.

SE TRATA DEL ANALISIS DE LAS CAUSAS DE CADA

MANO DE OBRA MAQUINARIA

MATERIALES AMBIENTE METODOS

Causas Naturales Causas Sistemáticas

1. Falta de capacitación y adiestramiento.

1. Falta o ausencia de procedimientos escritos.

HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA EL

La evolución del concepto de calidad en la industria y en los

COJUNTO DE TÉCNICAS CUALITATIVAS Y CUANTITATIVAS

Es la representación gráfica del flujo o secuencias rutinarias

SÍMBOLOS O FIGURAS BÁSICAS UTILIZADAS EN LA