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FORMATION

MANAGEMENT DE LA MAINTENANCE

COSIDER ALREM

PREPARE ET PRESENTE PAR LE FORMATEUR:

MONSIEUR :BOUSSAID ABDELKRIM


FONCTION de DIRECTION

 S’informer
 Décider
 Faire comprendre
 Faire pouvoir
 Faire vouloir
Recherche  Contrôler
Finances développe- Administra-
Études Promotions Après-
ment tion générale
commerciales publicité vente
Mercatique

Gestion du
Administration
personnel
Fonctions Fonctions de Fonctions de des ventes

logistiques production distribution


Approvi-
sionnement Vente

Logistique de Bureau des Qualité


Maintenance méthodes S.M.Q.

Politique de Ordonnancement Marché aval :


Marché amont : production clients
fournisseurs

FONCTION
MAINTENANCE

2
La fonction maintenance
Selon l’AFNOR par la norme NF X 60-010, la
maintenance se définit comme étant:
Ensemble des actions permettant de maintenir
ou de rétablir un bien, dans un état
spécifié ou en mesure d’assurer un service
déterminé. Bien maintenir, c’est assurer
l’ensemble de ces opérations au coût optimal.
Ensemble des actions de la maintenance:

techniques, administratives et de
management.

durant le cycle de vie d'un bien.


La définition de la maintenance fait donc apparaître 4
notions: :

 Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance


 Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut
 État spécifié et service déterminé qui précise le niveau de
compétences et les objectifs attendus de la maintenance
 Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations
dans un souci d’éfficacité économique
Le rôle de la fonction maintenance
dans une entreprise (quelque soit son
type et son secteur d’activite) est donc
de garantir :
la plus grande disponibilité des
équipements.
au meilleur rendement tout en
respectant le budget alloué.
Management de la maintenance
Toutes les activités des instances de direction qui
déterminent :

• les objectifs.
• la stratégie.
• et les responsabilités concernant la maintenance, qui
les mettent en application par des moyens tels que :
la planification, la maîtrise et le contrôle de la
maintenance, l'amélioration des méthodes dans
l'entreprise, y compris dans les aspects économiques.
Les objectifs de la maintenance (norme FD X
60-000)
Selon la politique de maintenance de
l'entreprise, les objectifs de la maintenance
seront :
- la disponibilité et la durée de vie du bien ;
- la sécurité des hommes et des biens ;
- la qualité des produits ;
- la protection de l’environnement ;
- l’optimisation des coûts de maintenance ;
- etc.
Éliminer les
défaillances interventions
urgentes
Moins de :

Coût global du
dépenses bien minimum

Objectifs de la
MAINTENANCE Obtenir le
disponibilité rendement
maximum

Plus de :

Satisfaire les
qualité du service exigences
du client

9
La politique de maintenance conduit,
en particulier, à faire des choix entre :
- maintenance préventive et/ou
corrective, systématique ou
conditionnelle .
- maintenance internalisée et/ou
externalisée.
La stratégie de maintenance (normes NF EN
13306 & FD X 60-000)
"La stratégie de maintenance est une méthode
de management utilisée en vue d'atteindre les
objectifs de maintenance."
Les choix de stratégie de maintenance
permettent d'atteindre un certain nombre
d'objectifs de maintenance :
- développer, adapter ou mettre en place des
méthodes de maintenance ;
-élaborer et optimiser les gammes de
maintenance ;
- organiser les équipes de maintenance ;
- internaliser et/ou externaliser partiellement
ou totalement les tâches de maintenance ;
- définir, gérer et optimiser les stocks de pièces
de rechange et de consommables ;
- étudier l’impact économique (temps de retour
sur investissement) de la modernisation ou de
l’amélioration de l’outil de
production en matière de productivité et de
maintenabilité
Les niveaux de maintenance
Les échelons de maintenance
On définit généralement 3 échelons qui sont :
•la maintenance sur site : l’intervention est
directement réalisée sur le matériel en place ;
•la maintenance en atelier : le matériel à réparer
est transporté dans un endroit, sur site, approprié
à l’intervention ;
•la maintenance chez le constructeur ou une
société spécialisée : le matériel est alors
transporté pour que soient effectuées les
opérations nécessitant des moyens spécifiques.
Activités connexes
La maintenance
d’amélioration
La rénovation
La reconstruction
La modernisation
Les travaux neufs
La sécurité
Maintenance d’amélioration
Organisation de la maintenance

Relation entre les différents sites


de production (chantiers) et les
ateliers de maintenance selon les
procédures de cosider.
Dans l’entreprise, les activités de maintenance sont,
soit des activités de:
 maintenance externe: pour des interventions des
sous-traitances (ALREM,fournisseurs ,,).
soit des activités chez les constructeurs.
 maintenance interne: pour des actions internes à
l’unite de production, chantier,,,. Dans ce dernier
cas soit la maintenance est:
 intégrée à la production, on appelle ce type:
« maintenance intégrée ».
 Elles sont regroupées dans un atelier central. On
appelle ce type :
« maintenance centralisée ».
Hiérarchie de la fonction maintenance
Au niveau du pole (chantier)
Atelier de maintenance Locale (AdMl): qui effectue les
simples opérations de maintenance telles que les réglages
et les remplacements mineures au niveau des sites
(chantiers).
Niveaux 1 et 2 - échelon 1

 l'AdM Mobile(AdMm ):qui effectue des inspections


,maintenance préventive ,et remplacement
(flexible,courroie,alt,demarreur,,,) sur les différents sites
du chantier.
Niveaux 1 et 2 - échelon 1
Au niveau de la base de maintenance , ALREM, constructeur,,,

 si non le transfert de l’équipement en panne à la base de


maintenance.

 l'AdM Central (AdMc) :qui réalise les réparations


maintenance corrective au niveau de la base .
Niveau 3 – échelon 2.

 Si non le transfert de l’équipement chez une société


spécialisée (ALREM) ou le fournisseur

Au niveau des ateliers d’ALREM ,fournisseur,, les


réparations importantes et la rénovation
Niveaux 4 et 5 échelon 3
Filiales TP ; OA;CONS ,autres ……
ATELIERS D’ALREM
constructeur

chantier Atelier centrale

chantier
chantier

chantier
chantier

chantier
 Maintenance 1er
Et 2eme niveau
 1er échelon
 sur site (chantier)
Base de maintenance

Maintenance (ADMC)
 Niveau 3
 Échelon 2
Au niveau de l’atelier
De la base
La sous-traitance
Maintenance niveaux 4 et 5 ,échelon 3 au niveau d’ALREM
Ou bien chez un constructeur
Domaine d’actions de la fonction maintenance
• Maintenance préventive et corrective de tous les systèmes
dont le service a la charge ainsi que toutes les opérations de
révisions, contrôles, etc.
• Travaux d’installation et de mise en route de matériels neufs
• Travaux directement liés aux conditions de travail : sécurité,
hygiène, environnement, pollution, etc.
• Amélioration, reconstruction et modernisation des
installations
• Gestion des pièces de rechange, des outillages et des moyens
de transport et de manutention
• Fabrication de certaines pièces détachées
• Travaux divers dans les locaux de l’entreprise,
agrandissements, déménagements
• Gestion des différentes énergies et des réseaux de
communication
Fonctions et tâches associées à la
maintenance
• ETUDES ET METHODES
– Etudes techniques
– Préparation et ordonnancement
– Etudes économiques et financières
– Stratégies et politiques de maintenance
• EXECUTION ET MISE EN ŒUVRE
• FONCTION DOCUMENTATION ET RESSOURCES
LES FORMES DE LA MAINTENANCE
MAINTENACE PREVENTIVE
Seuil de danger Extrapolation de
la courbe.
Préparation d’une
intervention

Intervention
Production Production
Temps
MAINTENANCE CORRECTIVE
résume les différents concepts de
maintenance qu'on trouve dans la
littérature, en indiquant les
événements initiateurs.
LES INDICATEURS
DE LA MAINTENANCE
MAINTENABILITE

FIABILITE

DISPONIBILITE
DISPONIBILITE
LOGISTIQUE DE
FIABILITE MAINTENABILITE
MAINTENANCE

DISPONIBILITE

Le schéma ci-dessus rappelle les composantes de la disponibilité d’un


équipement. Il met en évidence :
•Que la maintenabilité est un des leviers d’action pour améliorer la disponibilité et
donc la productivité d’un équipement.
•Que la fiabilité et la maintenabilité sont 2 notions parallèles de même importance .
LA FIABILITE
Définition selon la NF X 06–501 :

la fiabilité est la caractéristique d’un dispositif


exprimée par la probabilité que ce dispositif
accomplisse une fonction requise
dans des conditions d’utilisation données
et pour une période de temps déterminée
•Probabilité : c’est le rapport :

Nb cas favorables
1
Nb cas possibles

On notera R(t) la probabilité de


fonctionnement à l’instant t.
Le symbole R provient de l’anglais Reliability.
On notera F(t) la fonction définie par F(t)=1-R(t).
C’est la probabilité complémentaire.
F(t) est la probabilité de défaillance à l’instant
t. F(t)+R(t)=1.
Fonction requise : ou accomplir une
mission ou rendre le service
attendu.
La définition de la fonction requise
implique un seuil d’admissibilité en
delà duquel la fonction n’est plus
remplie.
Conditions d’utilisation : définition des
conditions d’usage, c’est à dire
l’environnement et ses variations, les
contraintes mécaniques, chimiques,
physiques, etc. Il est évident que le même
matériel placé dans 2 contextes de
fonctionnement différents n’aura pas la
même fiabilité.
Période de temps : définition de la
durée de mission T en unités d’usage.
Ex : on se fixe un minimum R(Tm) = 0,9
pour une durée de mission Tm = 8000
heures ; à tout instant Ti de la mission
est associée une fiabilité R(ti).
Ex : moteur de voiture préparé pour les 24
heures du Mans :
Probabilité : c’est celle de terminer ;
fiabilité requise=0,98
Fonction requise : 200 km/h de moyenne
(seuil minimal)
Conditions d’utilisation : de jour, de nuit,
avec de la pluie, n ravitaillements, etc.
Période de temps : au bout de 24 heures
(durée de la mission)
Application à la fiabilité :
Un dispositif mis en marche la 1ère fois à t=0 tombera
inexorablement en panne à un instant T non connu à priori.

T (date de la panne), est une VA de la fonction de répartition F(t).

•F(t)  probabilité de défaillance avant un instant ti


•R(t)  probabilité de bon fonctionnement à ti

•R(t) + (F(t) = 1

t 
0
f (t )dt  
t
f (t )dt  1
– Taux de défaillance :
On définit le taux de défaillance de la manière suivante :

nombre de défaillants sur un intervalle de temps


 (t)=
nombre de survivants au début de la période x intervalle de temps

On définit :
•N0 le nombre initial de dispositifs
•Ns(t) est le nombre de dispositifs survivants à l’instant t
•Ns(t + Δt) est le nombre de dispositifs survivants à l’instant t + Δt
Au niveau d’une défaillance, 2 cas peuvent se produire :
•Les défaillants sont remplacés
•Les défaillants ne sont pas remplacés
– LA MAINTENABILITE
Définition :
« Dans les conditions d'utilisation
données pour lesquelles il a été conçu, la
maintenabilité est l’aptitude d'un bien à
être maintenu ou rétabli dans un état
dans lequel il peut accomplir une fonction
requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions données,
avec des procédures et des moyens
prescrits. » (NF EN 13306).
C’est aussi la probabilité de rétablir un
système dans des conditions de
fonctionnement spécifiées, en des
limites de temps désirées, lorsque la
maintenance est accomplie dans des
conditions données, en utilisant des
procédures et des moyens prescrits.
La maintenabilité caractérise la facilité à
remettre ou de maintenir un bien en bon
état de fonctionnement. Cette notion ne
peut s'appliquer qu'a du matériel
maintenable, donc réparable.
« Les moyens prescrits » englobent des
notions très diverses : moyens en
personnel, appareillages, outillages, etc.
La maintenabilité d'un équipement
dépend de nombreux facteurs :
Facteurs liés à Facteurs liés au Facteurs liés à
L’EQUIPEMENT CONSTRUCTEUR la
MAINTENANCE
 documentation  conception  préparation
 aptitude au  qualité du et formation
démontage service après- des
 facilité vente personnels
d'utilisation  facilité • moyens
(outillage, d'obtention adéquats
documentation des pièces de • études
;;; rechange d'améliorati
 coût des pièces ons
de rechange (maintenance
améliorative)
Calcul de la maintenabilité :

La maintenabilité peut se
caractériser par sa MTTR MTTR   Temps d'intervention pour n pannes
(Mean Time To Repair) ou Nombre de pannes
encore Moyenne des Temps
Techniques de Réparation.
(Attention : voir remarques
sur les indicateur FMD §V).

1
 
Taux de réparation μ :

MTTR
Modularité et interchangeabilité : la conception
modulaire d'un équipement repose sur l'idée de la
simplification de sa fabrication, mais aussi de la
simplification de sa maintenance grâce à
l'interchangeabilité des modules.
LA STANDARDISATION
Standardisation : elle vise à la simplification par
réduction aussi bien en matière de fabrication que
de logistique et de maintenance. En maintenance,
elle s‘exerce à tous les niveaux techniques et
commerciaux, en permettant la réduction des
stocks aussi bien que la rapidité et la simplicité des
interventions. Prenons quelques exemples
 Les équipements : il est plus facile de maintenir
10 machines de même type que de types
différents.

 Les technologies : il est plus facile de se tenir à


un modèle d'automate,regulation ,moteur, et de
former les techniciens à sa technologie que de
multiplier les formations sur plusieurs marques et
types.
Le petit matériel : utiliser 20 vibreurs, ou 20
pompes centrifuges identiques offre plus de
facilité d'organisation de la maintenance que
s'ils étaient tous différents.
Les lubrifiant et leur fournisseur : ne pas suivre les
préconisations par références de marque, qui
conduiraient à une profusion de fûts. Il existe des
tableaux d'équivalence et il suffit de 5 types d'huile
et de 2 types de graisse pour assurer la lubrification
d'un site industriel, exp le fournisseur NAFTAL.
Les flexibles, les courroies, les filtres , la boulonnerie,,,,,

ne pas suivre les préconisations par références


de marque(constructeur), Il existe des
tableaux d'équivalence ou par
dimensionnement,
Les procédures : standardiser leur présentation
facilite l’exploitation
Les fournisseurs : un équilibre est à trouver
entre le monopole accordé à un fournisseur
privilégié et la multiplication des sources.
Notons que la normalisation est un outil
de standardisation, qui elle-même facilite
interchangeabilité.
Autres critères de maintenabilité :
le soutien logistique accompagnant
l’équipement est également un critère de
maintenabilité. Quelques exemples :
 la possibilité de dépannage par téléphone
(télémaintenance) ;
 la formation des techniciens aux
interventions correctives probables ;
 l'obtention rapide de pièces de rechange sans
ambiguïté de références ;
 le sérieux, la pérennité et la proximité du SAV
La logistique de maintenance est distincte de
la maintenabilité. Beaucoup d'éléments de la
logistique de maintenance convergent avec les
éléments de maintenabilité intrinsèque afin de
réduire les temps d'intervention et les coûts
d'indisponibilité des équipements industriels.
Citons en particulier :
 la qualité de la documentation technique
(DTE).
 la disponibilité des rechanges en stock
interne.
 l'efficacité des moyens mis à disposition.
LA DISPONIBILITE
Analyse de la disponibilité opérationnelle :
Facteurs influents sur la disponibilité
opérationnelle
Disponibilité :
opérationnelle

Contraintes et Logistique de
Fiabilité Maintenabilité
objectifs maintenance

Complexité Architecture du Politique de


Modularité
technique bien maintenance
Coût MTBF de
Interchangeabilité
d’indisponibilité l’ensemble Organisation des
interventions
Criticité Tx de défaillance
Standardisation Niveau de
économique du bien
préventif / correctif
Taux de défaillance
Coût d’acquisition Normalisation
des constituants Externalisation
Criticité en
Accessibilité
sécurité Stratégie d’approvisionnements
Conditions
Démontabilité Logistique de maintenance
d’exploitation
Testabilité
(localisation de
pannes) Moyens matériels

Documentation

Personnel :
compétences / formation
Pièces de
rechange
L’analyse qualitative de la disponibilité passe par
l’analyse des MTI. Après avoir classé et sélectionné
certaines indisponibilités critiques ou anormales, on
peut analyser l’indisponibilité à 3 niveaux :
Analyse de la défaillance à l’origine de
l’indisponibilité. S’il est possible de la guérir ou de la
prévenir, l’analyse s’arrête là, sinon,
Analyse des critères de disponibilité Il faut alors
identifier le ou les critères à l’origine des temps
d’arrêt propres anormalement pénalisants. On
recherche ensuite des améliorations qui peuvent être
de nature technique ou organisationnelle.
Analyse des conditions de l’intervention
ou de la série d’interventions.
Il s’agit de remettre en cause la logistique
de maintenance et son organisation (ex :
sur 2h d’indisponibilité, on met en
évidence qu’il a fallu 1,25h pour rechercher
une pièce de rechange au magasin, puis
comme on ne la trouvait pas, on a été
obligé de l’acheter chez le distributeur
voisin).
L’analyse de la disponibilité passe aussi
par une approche économique selon 2
objectifs possibles :
 Obtenir la meilleure disponibilité au
moindre coût pour un budget fixé
 Obtenir une disponibilité performante,
en mettant en œuvre la meilleure
logistique de maintenance possible.