REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN SUPERIOR CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MATURÍN
ESCUELA DE INGENIERÍA DE MTTO. MECÁNICO

PROCESOS DE
SOLDADURAS
Asesor: Autores:
Ing. Amalia Palma Pérez Noel
Brito Rafael
Herrera Joseph
Loay Maarouf
Secc.: V (Virtual)
Maturín, Enero de 2017.
 SOLDADURA

Es un proceso de
fabricación, realizado a través de
la unión continua y homogénea
de dos materiales, que puede
llevarse a cabo, mediante la
aportación directa de calor o sin
ella; con aplicación de material
de aportación o sin éste;
también, mediante la existencia
de tensión o la ausencia de la
misma, ejemplificada con
esfuerzos mecánicos entre las
piezas a unir.
 SOLDADURA
OXIACETILÉNICA
 Es la forma más difundida de soldadura
autógena.

 No es necesario aporte de material.

 Este tipo de soldadura puede realizarse con

material de aportación de la misma
naturaleza, que lo material base (soldadura
homogénea) o de diferente material
(heterogénea); también, sin aporte de
material (soldadura autógena).
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
DE SOLDADURA
1.- Monte el reguladores (Conecte reguladores a los cilindros)
2.- Coloque Mangueras (Coloque mangueras al soplete y a los reguladores)
3.- Monte boquilla (Ajuste boquilla manualmente)
4.- Regule la presión de trabajo. (Abra cilindros y accione manijas de regulación)
5.- Encienda Soplete (Abra el acetileno de Giro en la válvula del soplete, encienda el
encendedor y abra lentamente el oxigeno)
6.- Apague el soplete (Primero cierre Acetileno después oxigeno)
7.- Elimine las presiones
 TIPOS DE GENERADORES
DE ACETILENO
GENERADOR TIPO HUMEDO:
Este proceso, es usado para producir acetileno
disuelto. Inicialmente, el carburo de calcio y agua son
colocados dentro del contenedor para generar el
acetileno. Es decir, la capacidad del generador está
calculada por la máxima cantidad de carburo de
calcio que puede procesar por hora y esta aumento es
convertido en gas acetileno.

GENERADOR TIPO SECO:

Generalmente, es usado por compañías con
grandes escalas de producción en la industria
química para la masa de producción de químicos;
con la finalidad de asegurar el gas acetileno desde
el carburo de calcio, la cantidad de agua
suministrada debe ser ajustada para mantener el
desecho de carburo de calcio en polvo seco.
 SOPLETE
La función de un soplete; es mezclar y controlar el flujo de
oxígeno y acetileno necesarios para producir una llama
adecuada. Además, consiste en un cuerpo con dos válvulas de
entrada, una cámara de mezclado y una boquilla de salida.

TIPOS DE SOPLETES
SOPLETE TIPO MEZCLADOR.:
También llamado de presión media, requiere que los gases
sean suministrados a presiones, generalmente, superiores a 1 psi.

SOPLETE TIPO INYECTOR:

Este tipo de soplete trabaja a una presión muy baja de acetileno.
En cambio, el oxígeno es suministrado en un rango de presión desde 10
a 40 psi. Además, su funcionamiento se basa en que el oxígeno aspira el
acetileno y lo mezcla, antes de que ambos gases pasen a la boquilla.
TIPOS DE LLAMAS
 Llama Reductora: Es aquella donde la proporción
de acetileno, es mayor que la de oxígeno, se usa para
efectuar soldaduras en los siguientes metales; Aceros
al carbono, aceros fundidos y sus aleaciones,
aluminio fundido y aceros especiales.
 Llama o Flama Neutra: Es aquella donde se estable
la proporción correcta de la mezcla, la cual es la más
aconsejable para conservar las propiedades del
material. Además, se usa para soldar Hierro
fundido, acero maleable, acero suave, bronce, acero
inoxidable, entre otros.
 Llama Oxidante: En este tipo de Llama, la
proporción de oxigeno es mayor que la de acetileno
en la mezcla, se usa para Latón, con grandes
porcentajes de Zinc y aleaciones de bronce.
 MATERIAL DE APORTE

Inicialmente, para llevar a cabo el proceso de soldadura oxiacetilénica, se debe

tener en cuenta la composición del material de aportación, el cual debe ser lo más
parecido posible al resto de los materiales a soldar. Asimismo, el diámetro de la varilla
depende del espesor de las piezas. Generalmente, se utilizan las varillas de un
diámetro aproximadamente igual a la mitad del espesor de las chapas. Por último,
importante resaltar que durante la operación de soldadura, es frecuente la utilización
de un material llamado fundente, cuya misión es prevenir posibles oxidaciones.
 TIPOS DE FUNDENTES
FUNDENTES PARA SOLDAR ACERO INOXIDABLE CON ALEACIONES DE PLATA:
 UTP 3 Fundente en polvo para soldar aceros inoxidables con aleaciones de plata
 UTP 3C Fundente en polvo para soldar metales ferrosos con aleaciones de plata
 UTP 3W Fundente en polvo para montar pastillas de carburo de tungsteno con aleaciones
de plata
 UTP AG Fundente universal en pasta para soldar aleaciones de plata
 UTP AGM Fundente universal en pasta para soldar aleaciones de plata

FUNDENTES PARA SOLDAR LATONES Y BRONCES:

 UTP 11P Fundente universal en polvo para soldar toda clase de latones y bronces
 UTP HLS Fundente universal en pasta para soldar con soldadura de latón y bronce.
 UTP UNIGAS Fundente gaseoso para trabajos en serie con las aleaciones
 UTP 1, 11 y Neosil
 UTP 4 Fundente universal para soldar aluminio y sus aleaciones de Cu + P (cobre fosforado)
 UTP 57 Fundente líquido para soldar con aleaciones de plomo, estaño y plata
 UTP 570 Fundente en pasta para soldar con la soldadura blanca UTP 570
 OXICORTE

Es una técnica auxiliar a la

soldadura, desarrollada desde 1903 y
usada hasta la fecha en innumerables
aplicaciones industriales, que se utiliza
para la preparación de los bordes de las
piezas a soldar cuando son de espesor
considerable, y para realizar el corte
de chapas, barras de acero al carbono
de baja aleación u otros elementos
ferrosos.
 NORMAS DE SEGURIDAD
 Se prohíben los trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen materiales
inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el interior de recipientes
que hayan contenido sustancias inflamables.
 Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o inflamables, se
debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua, por ejemplo. Además se
comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas peligrosas (explosímetro), la
ausencia total de gases.

 Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre las
botellas, mangueras o líquidos inflamables.

 No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, etc., o para ventilar una
estancia, pues el exceso de oxígeno incrementa el riesgo de incendio.

 Los grifos y los manorreductores de las botellas de oxígeno deben estar siempre limpios de
grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden inflamarse
espontáneamente por acción del oxígeno.
NORMAS DE SEGURIDAD

 Si una botella de acetileno se calienta por

cualquier motivo, puede explosionar; cuando
se detecte esta circunstancia se debe cerrar el
grifo y enfriarla con agua, si es preciso
durante horas.

 Si se incendia el grifo de una botella de

acetileno, se tratará de cerrarlo, y si no se
consigue, se apagará con un extintor de nieve
carbónica o de polvo.

 Después de un retroceso de llama o de un

incendio del grifo de una botella de acetileno,
debe comprobarse que la botella no se calienta
sola.
 PROCESO DE SMAW
El proceso de soldadura por arco; es uno de los más usados y abarca diversas técnicas.
Además, se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco
eléctrico entre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metálico consumible (metal de
aporte) recubierto con materiales químicos en una composición adecuada (fundente).

DESCRIPCIÓN
DEL PROCESO
SMAW
Podemos visualizar el proceso en la
siguiente figura:
 SELECCIÓN DEL TIPO DE
ELECTRODO
Existen siete factores fundamentales en la selección de electrodos para soldadura por
arco eléctrico:
 Identificación del metal base.
 Tipo de corriente disponible para la soldadura, o sea, si se cuenta con corriente alterna
o continúa para la operación.
 Posición en la cual debe efectuarse la soldadura.
 Espesor y forma del metal base.
 Diseño de la junta.
 Especificaciones o condiciones de servicio requeridas para el trabajo.
 Eficiencia y rapidez requerida en la operación.
 LISTAS DE JUNTAS
LA JUNTA: Es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o piezas, que
tienen los bordes convenientemente preparados. Cabe destacar que, existen cinco tipos
básicos de uniones para integrar dos partes de una junta:
 Unión empalmada: En este tipo de unión, las partes se encuentran en el mismo plano y se
unen en sus bordes.
 Unión de esquina: Las partes en una unión de esquina forman un ángulo recto y se unen
en la esquina del ángulo.
 Unión superpuesta: Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen.
 Unión en T: es una parte normal a la otra en una forma parecida a la letra T.
 Unión de bordes: Las partes en una unión de bordes están paralelas con al menos uno de
sus bordes en común y la unión se hace en el borde común.
 POSICIONES EN
SOLDADURA
se refieren exclusivamente a la
posición del eje de la soldadura en los
diferentes planos a soldar. Básicamente
son cuatro las posiciones de soldar y
todas exigen un conocimiento y
dominio perfecto del soldador para la
ejecución de una unión soldadura.
 IDENTIFICAR LA SIMBOLOGÍA
APLICADA A LA SOLDADURA
Los símbolos mas comunes implementados son:
 IDENTIFICAR LA SIMBOLOGÍA
APLICADA A LA SOLDADURA
Símbolos de Soldadura para Angulo, Chaflán y Borde:
 IDENTIFICAR LA SIMBOLOGÍA
APLICADA A LA SOLDADURA
Símbolo de Soldadura en Campo:
 CONCLUSIONES
Inicialmente, en la formación como Ingeniero de Mantenimiento Mecánico, es muy
importante el estudio de los procesos de manufactura, los cuales nos proporcionan
herramientas necesarias para la elaboración de todo tipo de productos en distintas clases
de materiales. Asimismo, la manufactura no solo es la transformación de materiales en
artículos de mayor valor, sino también es la aplicación de procesos químicos y físicos que
alteran la geometría, las propiedades o el aspecto de un determinado material para la
elaboración de un producto.
Cabe destacar que, la soldadura; es un proceso de unión de materiales en el cual se
funden las superficies de contacto de dos (o más) partes mediante la aplicación
conveniente de calor o presión. Además, en algunos casos se agrega un material de aporte
o relleno para facilitar la fusión. Por último, es importante tener en cuenta que la
soldadura cambia la estructura física de los materiales en cuestión, debido a que varían
algunas de las propiedades de dichos materiales que se están uniendo.
Pérez Noel
 CONCLUSIONES
En general, aunque la soldadura es usada principalmente para unir metales
similares y hasta partes metálicas no similares, también es muy usada para cortar,
reparar, reconstruir partes y componentes averiados o gastados. Existe un crecimiento
notable en el uso de diferentes aplicaciones para tratar las superficies con una capa de
alta dureza (hardfacing) de partes nuevas, que provee una superficie altamente resistente
a la corrosión, abrasión, impactos y desgaste.
Loay Maarouf

Se puede decir que un ingeniero mecánico debe saber sobre el proceso de soldadura
de elementos, ya que este ocupa un gran porcentaje de las aplicaciones industriales y
metalmecánicas. Dejando a un lado tipos de uniones como los tornillos, remaches entre
otros.

Se considera que el tener buen conocimiento sobre un proceso de fabricación en

especial, en este caso la soldadura, garantiza una excelente asesoría por parte del
profesional y una buena supervisión en la industria.
Joseph herrera
 CONCLUSIONES
La soldadura es considerada como un proceso el cual consiste en unir dos o más piezas
haciéndolas una sola, en este proceso se pueden distinguir distintos tipos de soldaura
considerando uno de los más importantes la soldadura oxiacetilénica el cual permite la
unión de metales utilizando un calor producido por las combustión de los gases oxigeno-
acetileno u oxigeno-propano, con estas combinaciones se pueden obtener llamas se pueden
soldar piezas ferrosas ya que alcanzan temperaturas hasta de 3200°C. se utilizan equipos
móviles los cuales son de fácil transportación, por medio de este equipo y con un dispositivo
adicional, se facilita el corte de metales ferrosos permite el fácil calentamiento de piezas
difíciles.
Como todo proceso de soldadura existen operadores los cuales deben conocer de
esta arrea pues para cada elemento existe una serie de simbología , lo que les permitirá
realizar cálculos correspondientes a la hora de realizar un trabajo para obtener la
confiabilidad total del mismo con un margen de error mínimo, estos operadores deben
conocer una serie de normas de seguridad las cuales deben ser implementadas en cada
trabajo, así resguardar la seguridad de ellos mismos y sus compañeros de trabajo .
Rafael Brito
Gracia
s Por
Su