UNIVERSIDAD CENTRAL DEL

ECUADOR

ENSAYO DE MATERIALES 2
ING. CARLOS ENRÍQUEZ PINOS
 CONGLOMERANTES

• El uso de materiales de cementación es muy antiguo.

• Los egipcios ya utilizaban yeso calcinado y puro.
• Los griegos y romanos empleaban caliza calcinada y posteriormente, aprendieron a mezclar cal con
agua, arena y piedra triturada o ladrillo y tejas quebradas; éste es conocido como el primer
hormigón de la historia.
• Los romanos mezclaban cal con ceniza volcánica o con tejas de arcilla quemada, finamente
trituradas. La sílice activa y la alúmina que se encuentran en las cenizas y en las tejas se
combinaban con la cal para producir lo que fue conocido como cemento puzolánico, proveniente
del nombre del pueblo de Puzzuoli, cerca del Vesubio, donde se encontraron por primera vez esas
cenizas volcánicas.
• El nombre de cemento puzolánico se utiliza hasta nuestros días para describir cementos obtenidos
de moler materiales naturales a temperatura normal.
 CAL

• Cal aérea es el producto resultante de la descomposición por el calor de las

rocas calizas.
• La cal viva (CaO) es un producto sólido, de color blanco, amorfo
aparentemente, pues cristaliza en el sistema regular, cuando se funde a 2570ºC.
• El hidróxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada es un cuerpo sólido, blanco,
amorfo, pulverulento, algo soluble en el agua, a la que le comunica un color
blanco. En mayor cantidad forma con el agua una pasta llamada masilla de cal, la
cual tiene la propiedad de endurecerse lentamente en el aire,
 … CAL

• Esta reacción es muy lenta, pues empieza aproximadamente a las 24 horas de

amasar la pasta y termina al cabo de unos 6 meses, por lo que las obras en que
se emplea tardan mucho en secarse y adquirir la solidez definitiva. La reacción
se verifica solo en aire seco; en el húmedo con mucha dificultad y no se realiza
dentro del agua, pues la disuelve, no sirviendo en obras hidráulicas. La cal
apagada al fraguar experimenta una contracción volumétrica, que unida al peso
propio de la obra, produce fisuras o grietas.
 CAL; CLASIFICACIÓN:

• Las calizas naturales casi nunca son la especie química carbonato de calcio,
pues la acompañan otros cuerpos como: arcilla, magnesio, hierro, azufre, álcalis
y materias orgánicas, las cuales al calcinarse, de no volatilizarse, comunican a la
cal propiedades que dependen de la proporción en que entran a formar parte
en la piedra caliza y clasifican a las cales en:
1) Cal grasa: Si la caliza primitiva contiene hasta un 5% de arcilla, la cal que
produce al calcinarse se le denomina cal grasa, y al apagarse da una pasta fina
blanca y untuosa, que aumenta mucho de volumen, permaneciendo
indefinidamente blanda en sitios húmedos y fuera del contacto del aire, y en el
agua termina por disolverse.
 CAL; CLASIFICACIÓN:

• 2) Cales áridas o magras: Son las que proceden de calizas que aún teniendo
menos del 5% de arcilla, contiene además magnesio en proporción superior al
10%. Al añadirle agua forma una pasta gris que endurece menos y desprende
más calor que las cales grasas. Al secarse en el aire se reduce a polvo y en el
agua se deslíen y disuelven. Por estas malas cualidades no se usan en
construcción.
• 3) Cales hidráulicas: Proceden de la calcinación de calizas que contienen más
del 5% de arcilla; dan un producto que reúne, además de las propiedades de las
cales grasas, la de poderse endurecer y consolidar (fraguar) en sitios húmedos
y debajo del agua.
 YESO

• Es el producto resultante de la deshidratación parcial o total del algez o piedra

de yeso. Reducido a polvo y amasado con agua, recupera el agua de
cristalización, endureciéndose.
• El yeso se encuentra muy abundante en la naturaleza, en los terrenos
sedimentarios, presentándose bajo dos formas: cristalizado, anhidro (CaSO4)
llamado anhidrita, y con dos moléculas de agua (CaSO4.2H2O) denominado
piedra de yeso o algez.
 YESO; CLASIFICACIÓN

• Anhidrita : es incolora o blanca, cuando está pura, y coloreada en azul, gris,

amarillo o rojiza, cuando contiene arcilla: óxido de hierro, sílice, etc. Cristaliza
en el sistema rómbico, su densidad es aproximadamente 2,46 g/cm3 y su
dureza igual a 3 en la escala de Mohs. De estructura compacta y sacaroidea,
absorbe el agua rápidamente, convirtiéndose en yeso o algez, aumentando su
volumen de 30 a 50%, y esta dilatación produce grandes trastornos en los
estratos que los contienen.
 YESO; CLASIFICACIÓN

• Algez o piedra de yeso: se presenta cristalizado en el sistema monoclínico,

formando rocas muy abundantes, y se puede clasificar, ya sea según su
estructura, o de acuerdo con su nivel de hidratación.
• La piedra de yeso o algez en cualquiera de sus variedades, cuando está pura, es
incolora o blanca, pero generalmente contiene impurezas adquiriendo
coloraciones: amarilla, gris o ro
 YESO; CLASIFICACIÓN

• Teniendo en cuenta su estructura podemos encontrar las siguientes variedades:

• YESO FIBROSO, formado por el CaSO4.2H2O puro, cristalizado en fibras sedosas
confusamente. Con él se obtiene un buen yeso para mezclas.
• YESO ESPEJUELO, cristaliza en voluminosos cristales, que se exfolian fácilmente en
láminas delgadas y brillantes. Proporciona un buen yeso para estucos y modelados.
• YESO EN FLECHA, cristalizado en forma de punta de lanza formando macla; con él
se obtiene un yeso excelente para el vaciado de objetos muy delicados.
• YESO SACARINO, o de estructura compacta; cuando es de grano muy fino, recibe el
nombre de alabastro y es usado para decoración y escultura. Este alabastro se
diferencia del calizo por no producir efervescencia con los ácidos.
 YESO; CLASIFICACIÓN

YESO CALIZO, o piedra ordinaria de yeso; contiene hasta un 12% de carbonato de calcio. Da un
buen yeso endureciéndose mucho después de fraguado. El calor actúa sobre la piedra de yeso
deshidratándola, de tal forma que hace que se pueda obtener las distintas variedades que se usan
en construcción. Por lo tanto, podemos clasificarlo de la siguiente forma:
• YESO NEGRO O GRIS, es un yeso semihidratado 60% que se obtiene del algez que presenta
gran cantidad de impurezas, directamente calcinado; por lo que se ennegrece con los humos y
cenizas de los combustibles. Se emplea en obras como bóvedas, tabiques, etc.
• YESO BLANCO, es el que contiene un 80% de semihidratado y está bien molido. Se emplea para
enlucir paredes, estucos y blanqueos.
• ESCAYOLA, es el yeso blanco de la mejor calidad; contiene 90% de semihidratado, está formado
casi exclusivamente por semihidratado de fraguado rápido y se emplea para vaciados, molduras
y decoración.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL YESO
 CEMENTO

• Es un material pulverizado que además de óxido de calcio contiene: sílice,

alúmina y óxido de hierro y que forma, por adición de una cantidad apropiada
de agua, una pasta conglomerante capaz de endurecer tanto en el agua como
en el aire. Se excluyen las cales hidráulicas, cales aéreas y yesos.
CEMENTO PORTLAND
• Producto que se obtiene por la pulverización del clinker Portland con la
adición de una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento
resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados
conjuntamente con el clinker.
 FABRICACIÓN

• El cemento Portland está compuesto principalmente por materiales calcáreos

tales como caliza, alúmina y sílice que se encuentran como arcilla o pizarra;
también se utiliza marga, que es un material calcáreo-arcilloso, por yeso y en
los últimos años la adición de material puzolánico, que puede ser en estado
natural como tierra de diatomeas, rocas opalinas, esquistos, cenizas volcánicas,
o material calcinado, o de material artificial (óxido de silicio precipitado y
cenizas volantes).
 FABRICACIÓN

• El proceso de fabricación del cemento consiste en moler finamente la materia

prima, mezclarla minuciosamente en una cierta proporción y calcinarla en un horno
rotatorio de gran dimensión, a una temperatura de 1300 a 1400 oC, a la cual el
material se sintetiza y se funde parcialmente, formando bolas conocidas como
clinker. El clinker se enfría y a continuación, se adiciona un poco de yeso y en los
últimos tiempos, material puzolánico, que se tritura hasta obtener un polvo fino; el
producto comercial resultante es el cemento Portland, utilizado a gran escala en
todo el mundo.
• La mezcla y la trituración de materias primas pueden efectuarse tanto en húmedo
como en seco, de donde provienen los nombres de proceso "húmedo" o "seco". El
método de fabricación a seguir depende, de la naturaleza de las materias primas
usadas y principalmente de factores económicos.
FABRICACIÓN
OBTENCIÓN DE CLINQUER DE CEMENTO PORTLAND
 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO

• Se ha visto que las materias primas utilizadas en la fabricación de cemento

Portland consisten principalmente de cal, sílice, alúmina y hierro
 Componentes del cemento
portland
Cemento
portland
Silicato de calcio Sulfato de calcio

CALCIO - Carbonato SILICE –Silicato

de calcio ( CaO) ( SiO2 )
Piedra caliza Aluminas

Conchas marinas Pizarras

 Compuestos del cemento
portland
Silicato de calcio Aluminatos
75%

Aluminato de calcio
Silicato dicalcico
Ferroaluminato
Silicato tricalcico

Impurezas
Oxidos
Alita Aditivo
Oxido de magnesio
Belita
Yeso SO3 Oxido de calcio
 Elementos quimicos
principales
Calcio Silicio

Oxigeno
Hierro
Aluminio
 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO

• Se suelen considerar cuatro compuestos como los componentes principales

del cemento. Esta anotación abreviada, utilizada por los químicos del cemento,
describe cada óxido con una letra, a saber:
• CaO = C ; SiO2 = S ;Al2O3 = A ; y Fe2O3 = F.
• Análogamente, el H2O del cemento hidratado se indica por una H.
 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO

• El silicato bicálcico (C2S) endurece lentamente y contribuye en gran parte al aumento de

resistencia a edades mayores de una semana, se considera que a los 180 días ha reaccionado
aproximadamente un 50% únicamente.
• El silicato tricálcico (C3S) endurece rápidamente y es el factor principal del fraguado inicial y del
rápido endurecimiento. En general, la resistencia prematura (durante el primer mes) del
cemento es mayor al aumentar los porcentajes de C3S.
• El aluminato tricálcico (C3A) libera una gran cantidad de calor durante los primeros días de
endurecimiento, en la primera semana se hidrata casi completamente contribuyendo
ligeramente con la resistencia temprana. Su principal función es facilitar la reacción de la sílice
con la cal. Los cementos con un bajo contenido de C3A son especialmente resistentes a los
suelos y aguas que contengan sulfatos.
• La formación del aluminoferrito tetracálcico (C4AF) reduce la temperatura de calcinación en el
horno rotatorio, ayudando, por tanto, a la fabricación del cemento. Se hidrata con relativa
rapidez (a los tres días casi en su totalidad), pero contribuye muy poco a la resistencia.
 CALIDAD DEL CEMENTO

Dos conceptos importantes que son indicativos de la calidad de un cemento son:

- El residuo insoluble, determinado por el tratamiento con ácido clorhídrico, es
una medida de la adulteración del cemento, que proviene principalmente de las
impurezas del yeso.
- La pérdida al fuego muestra la medida de carbonatación e hidratación de la cal
libre y el magnesio libre, debido a la exposición del cemento a la atmósfera.
 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

A medida que varían los contenidos de C2S, C3S, C3A, C4AF se modifican las
propiedades del cemento Portland, por lo tanto se pueden fabricar diferentes
tipos con el fin de satisfacer ciertas propiedades físicas y químicas para
situaciones especiales.
• CEMENTO PORTLAND TIPO 1: Es el destinado a obras de hormigón en
general, al que no se le exigen propiedades especiales.
• CEMENTO PORTLAND TIPO 1-M: Es el destinado a obras de hormigón en
general, al que no se le exigen propiedades especiales pero tiene resistencias
superiores a las del tipo 1.
 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

• CEMENTO PORTLAND TIPO 2: Es el destinado en general a obras de

hormigón expuestas a la acción moderada de sulfatos y a obras donde se
requiera moderado calor de hidratación.
• CEMENTO PORTLAND TIPO 3: Es el que desarrolla altas resistencias iniciales.
• CEMENTO PORTLAND TIPO 4: Es el que desarrolla bajo calor de hidratación.
• CEMENTO PORTLAND TIPO 5: Es el que ofrece alta resistencia a la acción de
los sulfatos.
 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

• CEMENTO PORTLAND CON INCORPORADORES DE AIRE: Son aquellos a

los que se les adiciona un material incorporador de aire durante la
pulverización; para identificarlos se les coloca una "A" así por ejemplo cemento
Portland tipo 1-A o tipo 3-A, etc.
• CEMENTO PORTLAND BLANCO: Es el que se obtiene con materiales
debidamente seleccionados que le confieren una coloración blanca;
prácticamente cumple las especificaciones del cemento Portland tipo 1
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

Densidad
• La densidad del cemento Portland varía generalmente entre 2,90 y 3,20 g/cm3
dependiendo básicamente de la cantidad y densidad del material puzolánico que se
adicione. La densidad de un cemento no indica la calidad del mismo; su uso
principal radica en dosificación y control de mezclas.
• La densidad del cemento se determina generalmente con el frasco de LE
CHATELIER. Este frasco permite determinar el volumen correspondiente a una
cierta masa de cemento (64 g), por el desplazamiento de un líquido colocado
dentro del frasco. El líquido empleado es kerosene libre de agua o nafta con una
gravedad no inferior a 62º A.P.I., ya que no es posible emplear agua pues el cemento
iniciaría sus reacciones de hidratación.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

Finura
• La importancia de la finura en el cemento radica en que a mayor finura el cemento desarrolla
mayor resistencia pero desprende más calor; esto es debido principalmente, a que granos
gruesos pueden durar varios años en hidratarse, e inclusive no llegar jamás a realizarlo
totalmente, mientras que, cuanto más fino sea el cemento, mayor será la cantidad de material
que se hidrata, ya que la superficie total en contacto con el agua es mucho mas grande. Al
hidratarse un mayor porcentaje de la masa total del cemento, ésta masa reacciona, logrando un
desarrollo mas alto de resistencia, pero como desprende calor al realizar este proceso,
también será mayor la cantidad de calor desprendido.
• La medida de la finura se expresa por el área de las partículas contenidas en una masa unitaria
del material, lo cual se denomina "Superficie Específica" y sus unidades de medida son unidades
de área por unidades de masa así por ejemplo cm2/g o m2/kg. La finura del cemento se puede
medir por tamizado, con el permeámetro de Blaine o con el turbidímetro de Wagner.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

Consistencia normal
• Con el propósito de poder determinar algunas propiedades del cemento como
tiempos de fraguado o estabilidad volumétrica, se debe realizar una mezcla de
cemento y agua llamada pasta; puesto que las propiedades de la pasta se ven
afectadas por las cantidades de cada uno de los componentes que entran a formar
parte de la mezcla, se debe preparar una pasta "normalizada", con la cantidad de
agua necesaria para que la hidratación del cemento sea lo más exacta posible; ésta
pasta se denomina de consistencia normal.
• El ensayo consiste en averiguar la cantidad de agua en porcentaje con respecto a la
masa de cemento usada (650 g) que debe tener la pasta de tal manera que al
colocarla en el aparato de "Vicat“, la penetración de una sonda de diámetro 1 cm y
masa 300 g (todo el conjunto) sea en 30 s de 10±1 mm; por lo general, el
porcentaje de agua varía entre 23 y 33%.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

Fraguado
• Fraguado se refiere al paso de la mezcla del estado fluido o plástico al estado
sólido. Aunque durante el fraguado la pasta adquiere alguna resistencia, para
efectos prácticos es conveniente distinguir el fraguado del endurecimiento,
pues este último término se refiere al aumento de resistencia de una pasta de
cemento fraguada.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

• El fraguado es causado por una hidratación selectiva de los componentes

principales. El C3A puro al entrar en contacto con agua presenta una reacción muy
violenta y lleva a un inmediato endurecimiento, esto produce un aspecto
desfavorable en el cemento debido a que las mezclas endurecerían a muy corto
plazo y no podrían ser transportadas y colocadas sino con muchos problemas. Para
prevenir esto, al clinker se le agrega yeso (CaSO4.2H2O); el C3A y el yeso
reaccionan para formar un compuesto inestable e insoluble llamado sulfoaluminato
de calcio. Posteriormente, los silicatos empiezan a hidratarse y comienza por
consiguiente a fraguar formando una pasta de consistencia semisólida (fraguado
inicial); luego el sulfoaluminato de calcio se descompone lentamente dejando libre
al C3A que se hidrata conjuntamente con el C4AF dándole a la pasta una
consistencia sólida produciendo de esta forma el fraguado final.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

• En la práctica se utilizan los términos de fraguado inicial y fraguado final para

describir etapas del fraguado elegidas arbitrariamente. Los tiempos de fraguado
de la pasta, se emplean como control de calidad del cemento y se pueden
determinar con las agujas de GILLMORE o con el aparato de VICAT que es el
método más utilizado.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

• El ensayo empleando las agujas de GILLMORE consiste en someter una pasta

de consistencia normal a la penetración de unas agujas. Cuando la aguja de
diámetro 1/12" (2,12 mm) y de masa 1/4 lb (113,4 g) no penetra en la pasta,
sino que deja una ligera huella, se dice que se ha producido el fraguado inicial;
el tiempo total transcurrido desde que se agregó agua al cemento hasta
cuando no penetró la aguja se denomina "tiempo de fraguado inicial" y no debe
ser menor de 60 minutos para cualquier tipo de cemento. Posteriormente, la
pasta se lleva a la penetración de otra aguja de diámetro 1/24" (1,06 mm) y
masa 1 lb (454 g), cuando la aguja no penetre se dice que se ha producido el
fraguado final. El tiempo total transcurrido, desde que se preparó la pasta, se
llama "tiempo de fraguado final" el cual no debe ser mayor a 10 horas para
cualquier tipo de cemento.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

• El ensayo más utilizado para determinar los tiempos de fraguado y que sirve de
control de calidad del cemento, es empleando el aparato de VICAT (Figura No.
1.7.). El ensayo consiste en someter una pasta de consistencia normal a la
penetración de una aguja de 1 mm de diámetro y masa 300 g (todo el
conjunto), a diferentes intervalos de tiempo. Cuando la penetración de la aguja
de diámetro 1mm en 30 s es de 25mm se dice que ha transcurrido el tiempo
de fraguado inicial el cual no debe ser menor de 45 minutos para cualquier
tipo de cemento. Cuando la aguja (diámetro 1mm) no penetra, sino que deja
una ligera huella se dice que ha transcurrido el tiempo de fraguado final el cual
no debe ser mayor a 8 horas para cualquier tipo de cemento.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

Falso fraguado
• Se da el nombre de falso fraguado a una rigidez prematura y anormal del cemento, que se presenta dentro de
los primeros minutos después de haberlo mezclado con agua.
• El falso fraguado se pone en evidencia por una gran pérdida de plasticidad, sin generar mucho calor poco
después de haberse realizado la mezcla. Cuando esta pasta endurecida se remezcla, sin adicionar agua, su
plasticidad se recupera y fragua normalmente sin pérdida de resistencia.
• Si por el contrario, la mezcla no recupera su plasticidad y desprende calor en forma apreciable se dice que lo
que ocurrió fue un fraguado relámpago, o sea un verdadero fraguado pero en muy corto tiempo.
• Un falso fraguado muy marcado puede causar dificultades desde el punto de vista de la colocación y
manipulación, pero esto no es probable donde el hormigón se mezcla generalmente por un tiempo largo,
como ocurre en un camión mezclador, o cuando éste es remezclado antes de colocarlo o transportarlo,
como sucede en operaciones de hormigón bombeado. Esto debe ser más digno de atención cuando se
mezcla por un tiempo corto en mezcladoras fijas y se transporta en equipos sin agitador, como sucede en
algunos tipos de obras.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

Estabilidad volumétrica
• El cemento que muestra grandes expansiones luego de fraguado se conoce
con el nombre de cemento expansivo; este es el peor defecto que puede
presentar un cemento pues las obras hechas con él quedan seriamente
amenazadas.
• Es esencial que la pasta de cemento, una vez fraguada, no sufra un gran cambio
en volumen en particular no debe de haber una expansión apreciable, la cual,
bajo condiciones de esfuerzo, podría ocasionar un rompimiento de la pasta de
cemento endurecida. Tal expansión puede tener lugar debido a una hidratación
retardada o lenta o a otra reacción de algún compuesto presente en el
cemento endurecido, particularmente CaO, MgO o CaSO4 (yeso).
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

• Puesto que la variación de volumen del cemento no se manifiesta, sino hasta

después de un período de meses o años, es esencial probar aceleradamente la
variación de volumen del cemento. Las pruebas más utilizadas para determinar si un
cemento es expansivo o no, son: "Expansión al autoclave" y "Determinación de la
expansión por el método de las agujas de LE CHATELIER".
• El ensayo de "Expansión al autoclave", consiste en someter a hidratación acelerada
una muestra de cemento fraguada (después de 24 horas en cámara húmeda); lo
cual se logra sometiendo unas barras de 1"x1"x10" (25,4 x 25,4 x 254 mm) hechas
de pasta de consistencia normal a la acción de un hervidor (presión manométrica
del vapor de agua saturado 20,7 kg/cm2) durante 3 horas; antes y después del
ensayo las longitudes de las barras se miden exactamente con un comparador. El
aumento expresado en porcentaje de la longitud inicial se denomina Expansión al
autoclave, el cual debe ser como máximo 0,8% para todos los tipos de cemento.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

• La prueba con las "agujas de LE CHATELIER" consiste en llenar 6 pares de agujas con pasta de consistencia
normal, luego se colocan placas de vidrio sujetándolas firmemente contra las bases de las agujas con pinzas
metálicas y se mide la separación en mm de las agujas, después se introducen en agua a temperatura de 21±2ºC
durante 24 horas.
• Al cabo de este tiempo se sacan las agujas del agua se separan las placas de vidrio y se comprueba que la
separación es la misma.
• Posteriormente se mantienen 3 pares de agujas, ya sin placas de vidrio, en la misma agua, durante 6 días al cabo
de los cuales se vuelve a medir y anotar la separación en mm.
• La diferencia entre esta lectura y la inicial es la expansión en frío, probablemente debida a exceso de yeso o cal
libre fácilmente hidratable por el cemento, o ambos.
• Los otros 3 pares de agujas, se colocan sin las placas de vidrio, en agua hirviendo durante 3 horas, al cabo de
este tiempo se suspende la ebullición y se dejan enfriar los moldes dentro del agua, hasta que alcancen la
temperatura de 21±2ºC. Se mide de nuevo la separación de las agujas en mm, la diferencia entre esta lectura y
la inicial (a las 24 horas) es la expansión en caliente, probablemente debida a exceso de cal libre o de óxido de
magnesio libre fácilmente hidratable.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

Calor de hidratación.
• El calor de hidratación es el calor generado cuando reaccionan el cemento y el
agua. La cantidad de calor generado depende principalmente de la composición
química del cemento; a tasa de generación de calor la afecta la finura y temperatura
de curado, así como la composición química.
• De acuerdo con las reacciones químicas, la hidratación de compuestos del cemento
es exotérmica, y pueden liberar hasta 500 joules por gramo (120 calorías/gramo).
Puesto que la conductividad del concreto es relativamente baja, actúa como
aislante, y en el interior de una masa grande de concreto, la hidratación puede
producir un fuerte aumento en temperatura. Al mismo tiempo, la masa exterior del
concreto pierde algo de calor, de modo que se produce un fuerte gradiente de
temperatura y durante el enfriamiento posterior del interior, pueden producirse
graves agrietamientos.
PROPIEDADES DEL CEMENTO
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

Resistencia del cemento

• La resistencia mecánica del cemento endurecido es la propiedad del material que posiblemente
resulte más obvia en cuanto a los requisitos de usos estructurales. Por lo tanto no es
sorprendente que las pruebas de resistencia estén indicadas en todas las especificaciones del
cemento.
• La resistencia de un mortero o concreto depende de la cohesión de la pasta de cemento, de su
adhesión a las partículas de los agregados y en cierto grado, de la resistencia del agregado
mismo.
• No se efectúan pruebas de resistencia en pasta de cemento puro, debido a las dificultades
experimentales de moldeo, que originarían una gran variación en los resultados. Para
determinar la resistencia del cemento se utilizan morteros, es decir, mezcla de agua, cemento y
agregado fino; de proporciones determinadas, hechos con materiales específicos en
condiciones estrictamente controladas.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

• Existen varias formas de prueba de resistencia: tensión directa, compresión directa

y flexión.
• Esta última determina en realidad la resistencia a la tensión por flexión, porque,
como es bien sabido la pasta de cemento es considerablemente más resistente
a la compresión que a la tensión.
• La prueba para determinar la resistencia a la tensión del cemento se realiza de
acuerdo con la norma. El ensayo se hace empleando, generalmente, un mortero
que tenga una parte de cemento por tres de agregado fino seco. El agregado
fino debe ser de sílice natural, normalizado para el ensayo
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

• La cantidad de agua que se utiliza en la mezcla está en función del agua para
consistencia normal. El mortero se coloca en moldes especiales en forma
normalizada y durante las primeras 24 horas los moldes con el mortero se
mantienen en cámara húmeda y el resto del tiempo, hasta el día del ensayo, las
briquetas sueltas se colocan en agua. Por lo general, se elaboran 9 briquetas, de
las cuales 3 se ensayan a los 3 días, 3 se ensayan a los 7 días y 3 se ensayan a
los 28 días.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

• La resistencia a la compresión del cemento se determina de acuerdo con la norma

y es la resistencia que se emplea como control de calidad del cemento. El ensayo se
hace preparando un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de
arena natural de sílice, normalizada para el ensayo.
• La cantidad de agua de amasado, para los cementos Portland sin adiciones, debe ser
aquella que produzca una relación mínima de agua/cemento de 0,485 (a/c=0,485)
• El mortero se coloca normalizadamente en moldes especiales (cubos de 50mm de
lado). Durante las primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en
cámara húmeda y el resto del tiempo los cubos sueltos se colocan en agua hasta el
día del ensayo. Por lo regular, se elaboran mínimo 9 cubos, para ensayar 3 a los 3
días, 3 a los 7 días y 3 a los 28 días.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

• La resistencia a la flexión consiste en preparar un mortero hecho de una parte de

cemento y 2,75 partes de arena, la cual debe cumplir los mismos requisitos
exigidos para el ensayo de resistencia a la compresión.
• Una vez preparado el mortero, cumpliendo las condiciones anteriores, se procede a
llenar unos moldes de 4x4x16 cm en forma estandarizada; durante las primeras 24
horas los moldes con el mortero se mantienen en cámara húmeda y el resto del
tiempo hasta el día del ensayo las viguetas sueltas se sumergen en agua. Se
recomienda elaborar mínimo 9 viguetas para probar 3 a los 3 días, 3 a los 7 días y 3
a los 28 días.
• Las viguetas se prueban simplemente apoyadas con carga en el punto medio y la
resistencia a la flexión en kg/cm2
 PROPIEDADES DEL CEMENTO

ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO PORTLAND

• En Ecuador la masa del saco de cemento es de 50 kg, El el saco de cemento debe ir impreso: el
nombre del fabricante, el tipo de cemento, la masa del saco y la licencia de fabricación.
• El cemento Portland que se mantiene seco conserva sus cualidades indefinidamente. El cemento
almacenado en contacto con la humedad fragua más despacio y desarrolla menos resistencia que el
cemento seco. El aire de la bodega donde se almacene el cemento debe estar tan seco como sea
posible, deberán taparse todas las grietas y aberturas. Los sacos de cemento no se deben almacenar
sobre suelos húmedos, se deben colocar sobre plataformas que pueden ser de madera. Los sacos de
cemento se deberán estibar juntos para reducir la circulación de aire, pero no se deben apoyar
contra los muros.
• Los sacos que se van a almacenar durante largos períodos se deben cubrir con lonas u otras
cubiertas impermeables. Cuando se use el cemento, deberá fluir libremente y no contener terrones.
Si los terrones no se rompen con facilidad o la calidad del cemento es dudosa, se deberá ensayar el
cemento mediante las pruebas de: finura, tiempos de fraguado y resistencia, los resultados se
compararán con los valores especificados.