Unidade 5 Uniões Soldadas Salvo

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ENGENHARIA MECÂNICA
24/07/2019 Prof. Julio Rezende julio.rezende@faesa.br

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UNIÕES SOLDADAS www.faesa.br

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DEFINIÇÕES
SOLDAGEM
A soldagem pode ser definida como uma união de peças metálicas, cujas
superfícies se tornaram plásticas ou liquefeitas, por ação de calor ou de
pressão, ou mesmo de ambos. Poderá ou não ser empregado metal de
adição para se executar efetivamente a união.

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SOLDAGEM

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ARCO ELÉTRICO C/ PROTEÇÃO

ELETRODO REVESTIDO (SMAW)
GASOSA (GMAW)
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ARCO SUBMERSO (SAW) ELETRODO TUBULAR (FCAW)

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O eletrodos normalmente possuem revestimentos de materiais

não metálicos que, ao se fundirem, formam uma escória que,
solidificando-se, atua como uma cobertura protetora do material
de adição e do cordão de solda

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Principais funções do revestimento

dos eletrodos:
1- Proteção do metal de solda;
2- Estabilização do arco elétrico;
3- Adição de elementos de liga ao
metal de solda;
4- Controle da integridade do metal
de solda;
5- Prover as características para as
diversas posições de soldagem;
6- Proteção (isolamento) da alma de
aço do eletrodo;
7- Gerar escória como agente
fluxante.

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SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO

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Porta-eletrodo(electrode holder) – dispositivo usado para prender
mecanicamente o eletrodo revestido, enquanto conduz corrente através dele.

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Estufa para eletrodos revestidos
As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos devem dispor de
termômetro, termostato e de resistências elétricas, para controlar e manter a temperatura
de até 200 °C. As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos devem ter
prateleiras furadas ou em forma de grade.
A estufa portátil para manutenção da secagem (cochicho) dos eletrodos revestidos deve
dispor de resistências elétricas, para manter a temperatura entre 80 °C e 150 °C, e ser de
uso individual de cada soldador.

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SOLDAGEM MIG/MAG

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SOLDAGEM MIG/MAG

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SOLDAGEM MIG/MAG

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SOLDAGEM TIG

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SOLDAGEM TIG

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SOLDAGEM TIG

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SOLDAGEM TIG

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SOLDAGEM ARCO SUBMERSO

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SOLDAGEM ALUMINOTÉRMICA (THERMITE)

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As emendas soldadas dos trilhos asseguram translação mais suave do equipamento,

evitando os choques oriundos da passagem das rodas sobre as folgas existentes entre as
diversas seções de trilhos. Apresentam como desvantagem, a dificuldade na execução das
soldas e o alto custo.

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SOLDAGEM DE TRILHOS
As soldas executadas pelo processo aluminotérmico, consistem

fundamentalmente no fato de que uma mistura adequadamente preparada (de
acordo com a composição química do trilho) de alumínio e óxido de ferro pesado,
após inflamação inicial reage de maneira exotérmica a uma temperatura
relativamente alta. Devido ao desenvolvimento do calor, a reação se expande
sem muita intensidade espontaneamente em um curto prazo de tempo sobre a
mistura. O resultado desta reação é a precipitação de um metal puro e liquefeito e
de escória também líquida de óxido de alumínio (que por ser mais leve aflorará
acima do perfil a ser soldado para futura remoção). O metal em fusão obtido da
reação é recolhido em uma forma envolvendo as extremidades dos trilhos a
serem soldados. Estas extremidades previamente limpas e aquecidas a uma
temperatura conveniente e o calor introduzido pelo material fundido permitem que
as mesmas sejam unidas por um aço com características semelhantes aquelas
do trilho, concluindo assim um processo de solda de trilho perfeito utilizado
normalmente em trilhos ferroviários de alto padrão em todo o mundo, assim como
em trilhos especiais de pontes rolantes e de rolamento de guindastes.

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SOLDAGEM ALUMINOTÉRMICA (THERMITE)

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SOLDAGEM
JUNTA DE FILETE JUNTA DE “V”
JUNTA DE TOPO
JUNTA DE “J”
JUNTA EM BISEL JUNTA DE “U”

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SOLDAGEM

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SOLDAGEM

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SOLDAGEM

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SOLDAGEM

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SOLDAGEM

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SOLDAGEM – POSIÇÕES CONFORME ASME IX

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SOLDAGEM – POSIÇÕES CONFORME ASME IX

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SOLDAGEM

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SOLDAGEM

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SOLDAGEM

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SOLDAGEM Filete simples => a (sen45°). (0,70).t1
Filete duplo => a (sen45°). (0,35).t1

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SOLDAGEM

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INSPEÇÃO DE SOLDAS

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INSPEÇÃO DE SOLDAS

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PROCEDIMENTO
DE SOLDAGEM

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SOLDAGEM DE MANUTENÇÃO
A soldagem de manutenção é um meio ainda muito utilizado para prolongar a vida
útil das peças de máquinas e equipamentos. Ela promove economia para as
indústrias, pois reduz as paradas de máquinas e diminui a necessidade de se
manter grandes estoques de reposição.
A soldagem de produção é realizada dentro de condições favoráveis, isto é, as
especificações são determinadas, os equipamentos apropriados encontram-se
disponíveis, a composição química do metal de base é conhecida, bem como os
parâmetros em que se deve trabalhar.
É na soldagem de produção que são preparados corpos-de-prova soldados com
parâmetros adequados. A seguir esses corpos-de-prova são submetidos a testes
destrutivos para confirmar as características mecânicas das juntas soldadas.
Ao contrário da soldagem de produção, na soldagem de manutenção existem
restrições e limitações que são agravadas pela rapidez com que deve ser
efetuada a recuperação do componente.
A recuperação de falhas por soldagem inclui o conhecimento dos materiais a
serem recuperados e o conhecimento dos materiais e equipamentos de
soldagem, bem como o domínio das técnicas de soldagem.

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RECUPERAÇÃO DE TRINCAS
As tensões atuantes nas extremidades pontiagudas da trinca devem ser aliviadas.
O alívio dessas tensões é obtido por meio de dois furos feitos com uma broca de
diâmetro entre 7 mm e 10 mm. Esses furos impedem que a trinca se propague.
A solda alternada com cordões curtos tem a finalidade de manter um baixo aporte
de calor na peça e diminuir ao máximo as tensões de soldagem e
consequentemente a deformação.

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MARTELAMENTO DA SOLDA
As tensões de contração do cordão de solda são aliviadas por meio de

martelamento. Nesse caso, o cordão sofre um escoamento fazendo com que a
peça não apresente deformações indesejáveis.

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RECONSTRUÇÃO DE PEÇAS ATRAVÉS DE SOLDAGEM
Para reconstituir peças por soldagem, é necessário preparar as juntas, ou seja,
chanfrá-las. Os rebaixamentos deverão ser suficientes para
o recondicionamento e para os tratamentos térmicos prévios.
A recuperação de peças por soldagem passa por três fases:
· preparação da peça;
· escolha do material de adição e do processo de soldagem;
· procedimento de soldagem.

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ESCOLHA DO MATERIAL DE ADIÇÃO E DO PROCESSO DE SOLDAGEM
O metal de adição deve consistir de um material com elevada resistência mecânica.
O eletrodo precisa ter característica superior à apresentada pelo eixo, após a
soldagem. O processo de soldagem mais apropriado é o elétrico, com eletrodos
revestidos.
PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
O procedimento de soldagem deve abranger as seguintes fases:
 efetuar a montagem de forma que as partes unidas possam girar após a
soldagem;
 estabelecer a temperatura de preaquecimento de acordo com o material a ser
soldado;
 efetuar a soldagem, mantendo a peça na temperatura de preaquecimento,
evitando o superaquecimento que pode levar a deformações.
As deformações poderão ser evitadas desde que se faça uma soldagem por etapas
e numa sequência adequada;
 deixar a solda resfriar lentamente para evitar choques térmicos;
 realizar tratamentos térmicos: normalização ou beneficiamento.
As peças deformadas não devem ser endireitadas em prensas. Se o endireitamento
for realizado em prensas, serão criadas tensões elevadas na estrutura, com
consequências imprevisíveis.
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TEMPERATURA DE PRÉ-AQUECIMENTO
A composição do material de base deve ser conhecida para se escolher a
temperatura de pré-aquecimento correta, pois ela é controlada por dois principais
fatores:
• o teor de carbono do material de base;
• o teor de ligas do material de base;
Um método simples para determinar a necessidade de préaquecimento de uma
solda é o do carbono equivalente (Ceq). A temperabilidade de um aço está
relacionada ao seu teor de carbono acrescido dos teores de certos elementos de
liga.
Quanto maior for o carbono equivalente maior será a temperatura de pré-
aquecimento requerida.

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TEMPERATURA DE ALÍVIO DE TENSÕES
Os metais se expandem quando aquecidos e se contraem quando resfriados. A
dilatação é diretamente proporcional à variação de temperatura ou, de outro modo,
à quantidade de calor aplicada. Numa junta soldada o metal mais próximo da solda
está sujeito às mais altas temperaturas e, à medida que aumenta a distância da
solda, a temperatura máxima atingida diminui. O aquecimento heterogêneo causa
contração–expansão também heterogênea e pode causar distorções e tensões
internas no metal de solda.
O alívio de tensões consiste no aquecimento da peça a uma temperatura em torno
de 600 °C e em sua manutenção por uma hora para cada 25 mm de espessura da
peça.

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GOIVAGEM
Goivagem a gás
A operação de goivagem está intimamente ligada à de soldagem. A goivagem a
chama consiste na remoção do material, trabalhando-se com o eixo do bico do
maçarico inclinado de 25 a 35º em relação à superfície da chapa a ser trabalhada.
O metal goivado é removido por meio de jato de oxigênio a pressão, ocasião em que
a escória formada também é eliminada. Este método de goivagem é empregado
principalmente na limpeza e acabamento da raiz de solda, na remoção de cordões
de solda defeituosas e em confecções de canais de solda.

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GOIVAGEM
Goivagem a arco elétrico
A goivagem a ar com arco elétrico é outro processo muito empregado. Nele, o
arco é gerado entre um eletrodo de carvão (grafite) revestido de cobre e o metal-
base. No porta-eletrodo existe um orifício em que flui o jato de ar comprimido, o
qual executa a mesma função do oxigênio, apresentada no método anterior, ou
seja, após provocar a oxidação, remove a escória fundida. O processo utiliza a
corrente contínua com polaridade inversa.

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CORTE COM ELETRODO DE GRAFITE
Técnica de remoção de metal

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CORTE COM ELETRODO DE GRAFITE

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SOLDAGEM A GÁS (OXYFUEL GAS WELDING – OFW)

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SOLDAGEM A GÁS (OXYFUEL GAS WELDING – OFW)
Soldagem oxiacetilênica
Soldagem
oxiacetilênica
com
metal de adição

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SOLDAGEM OXIACETILENICA
Maçarico de Solda

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QUAIS SÃO OS CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM?
Metal de Adição
Fluxo
Metal de Base
Gases
vareta
Qual a ação do fluxo? Técnicas construtivas dos veículos:

O fluxo que promove a remoção e a Chapas dos anos 30  1,2mm, Rígido, reparo trabalhoso
dissolução dos óxidos e impurezas Atualmente  0,75 a 0,88 mm, absorção de impactos e
superficiais. facilitando a reparação

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SOLDAGEM A GÁS ( Oxyfuel Gas Welding – OFW)
200bar
15bar
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Processo com maçarico Oxiacetilênio
Solda a Esquerda
Solda a Direita

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TEMPERATURA DE CHAMA
Chama neutra
Temperatura
máxima

Distribuição da temperatura ao longo da chama 71
CORTE OXIACETILÊNICO
O corte oxiacetilênico é um procedimento térmico para cortar aços não ligados ou de baixa
liga. O procedimento se baseia na propriedade inerente dos aços de se oxidarem
rapidamente em contato com o oxigênio puro, ao atingirem a temperatura de queima -
aproximadamente 1200ºC. Através da chama de aquecimento prévio do maçarico de corte, o
aço é aquecido à temperatura de queima, a qual é inferior à temperatura de fusão. Após
atingir essa temperatura, abre-se a válvula de oxigênio puro. O oxigênio puro sob pressão
atua na região de corte provocando grande oxidação e queima do aço. A combustão se
processa rapidamente, porém apenas na região em que incide o jato de oxigênio. Com a
queima, produz-se o óxido, que possui grande fluidez e é eliminado pelo jato de oxigênio. A
força do jato de oxigênio produz superfícies de corte na peça.

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Corte a Oxigênio (Oxyfuel Gas Cutting – OFC)
O processo é iniciado apenas com as chamas que aquecem a região de inicio

de corte até a temperatura de ignição (870°C), quando, então, o jato de
oxigênio é ligado tendo Inicio a ação de corte.
O processo é usado, para aços de baixo carbono, aços de baixa liga e ligas de
titânio para cortar chapas de 1mm até 300mm de espessura.
Elementos de liga tendem, de uma forma geral, a dificultar o corte por promover a
formação de um óxido refratário (por exemplo, cromo, alumínio e silício).
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PROCESSO OXICORTE
Tanto as chapas prontas devem ser cortadas em peças para seu destino final, como
as sucatas devem ser cortadas em peças de menores dimensões para facilitar seu
processamento.
O oxicorte é considerado corte por reação química, corte combinado envolvendo
os seguintes mecanismos: aquecimento através de chama e reações exotérmicas,
seguido de oxidação do metal e posterior expulsão através de jato de O2.
Corte não por fusão e sim por oxidação (erosão térmica).
Aplicações: Peças nas mais diversas formas (Discos, Flanges,

Quadrados, Retângulos, Desenhos e Modelos), em aço carbono
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RETROCESSO DE CHAMA
PODE CAUSAR:
• Explosão das mangueiras de oxigênio e acetileno
• Incêndio das mangueiras chegando até os reguladores
• Ruptura das mangueiras sem a ocorrência de chama
Consequências:
• Riscos de inicio de decomposição do cilindro de acetileno
• Riscos de alimentação de incêndios, enriquecimento da chama
• Riscos de explosão de cilindros
Providencias:
• Fechar imediatamente a válvula dos cilindros
• Resfriar os cilindros com água, por no mínimo 24 horas

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SEGURANÇA - RETROCESSO DE CHAMA

Isto ocorre quando por qualquer motivo a velocidade de saída dos gases fique
menor do que a velocidade de combustão.
DISPOSITIVOS CONTRA REFLUXO DE GÁS E RETROCESSO DE CHAMAS:

a- Dispositivos contra retrocesso de chama: Válvula corta chama
b- Válvulas unidirecionais;
V1
Retrocesso
V1 = velocidade
V2
de saída dos gases
V2 = velocidade de
combustão dos gases
1 2
Válvula unidirecional
Válvula Corta chama

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Cilindro de acetileno – massa porosa

Devido o acetileno ser uma combinação de 92,24% de carbono e
7,47% de hidrogênio, ele é muito instável, oferecendo grande
perigo no seu manuseio.
Pressões acima de 1,5kg/cm², o acetileno terá grande facilidade
para explodir devido a liberação muito violenta de hidrogênio.
Devido o acetileno ter a capacidade de se dissolver na acetona na proporção

de 1 volume de acetona para 25 volumes de acetileno.
Desta maneira tem-se este revestimento de acetona para dissolver o acetileno por
volta de 5 a 9 kg a uma pressão de 17,5 kgf/cm², onde seu poder explosivo
desaparece, isto no interior do cilindro.
DECOMPOSIÇÃO DO ACETILENO Resfriamento do cilindro de acetileno
É a quebra da molécula de
acetileno, podendo ocorrer
uma explosão sem oxigênio
à 300°C.
O cilindro pode explodir em
até 24 horas
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CARACTERÍSTICAS DOS CILINDROS

Acetileno (C2H2)
Pressão de 17.5kgf/cm2 (21°C)
Recheado com massa porosa
Gás dissolvido em acetona
bujões fusíveis no colarinho
O cilindro recebe dentro dele uma

massa porosa (carvão vegetal,
cimento, amianto e terra infusória)
a que serve para absorver a
acetona que será utilizada como
solvente do gás Acetileno.

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Partes do Maçarico de Oxicorte

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PARAMETROS DE CORTE

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SOLDAGEM E CORTE A PLASMA
Níveis de energia
Formação do Plasma
SOLDAGEM E CORTE A PLASMA
(Plasma Arc Wedding-PAW)
Se separam os elétrons
e o gás vira condutor

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PROCESSO DE CORTE A ARCO PLASMA
Em 1950, o processo TIG (gás

inerte de tungstênio) de soldagem
estava implantado como um
método de alta qualidade para
soldar metais nobres.
Durante seu desenvolvimento

descobriram que se reduzissem o
diâmetro do bocal por onde saia a
tocha de gás para soldagem, o arco
era comprimido, aumentando a
velocidade e a temperatura do gás.
O gás, ionizado, ao sair pelo bocal,

em vez de soldar, cortava metais.

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CORTE AO PLASMA
O processo plasma é composto de uma fonte de corrente
contínua, uma tocha que transmite corrente elétrica e gases à
região de corte.
Gás Hidrogênio
- e Hélio
FONTE
DE +
ENERGIA
+ OBRA
A temperatura do plasma
ao tocar a peça pode
atingir 28.000ºC

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COMO FUNCIONA O PLASMA

 Um arco é aberto entre o eletrodo da tocha e a peça.
 O gás a alta pressão é aquecido pelo arco elétrico.
 As moléculas do gás se dissociam em elétrons, prótons e neutros,
absorvendo grande quantidade de calor do arco elétrico.
 Essas partículas dissociadas recebem nome de plasma.
 O plasma é então injetado sobre a peça, através do bocal, de pequeno
diâmetro, afim de proporcionar grandes velocidades.
 O plasma ao tocar a peça, se recombina, formando gás novamente.
 Quando isso ocorre, o calor anteriormente absorvido é então liberado
(rapidamente) e transferido a peça.
 A temperatura do plasma ao tocar a peça pode chegar 28.000ºC.
 Essa temperatura funde qualquer material.

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VANTAGENS DO CORTE AO PLASMA

a) Devido a concentração de calor, não produz distorção na chapa
b) Ausência de rebarba.
c) Previsão de corte com menor gap. (largura de corte).
d) Limpeza da região de corte.
e) Velocidade até 10 vezes maior que o corte oxi-acetileno.
f) Não muda a permeabilidade magnética.
g) Não é necessário preparo da chapa para a soldagem.

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CORTANDO COM O PLASMA
Processo de Corte Manual Corte Plasma mecanizado com tartaruga
Esse processo utiliza um arco elétrico concentrado que derrete o material através
de um feixe de plasma de alta temperatura.
Todo material pode ser cortado como o aço carbono, aço inoxidável, o alumínio e
outros metais eletricamente condutores.
O arco Plasma derrete o metal, e a alta velocidade do gás remove o material
derretido.

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CORTE PLASMA
O plasma foi utilizado para o corte de materiais
que não podiam ser cortados pelo processo
oxicorte, como aço inoxidável, alumínio e cobre.
A grande vantagem: velocidade de corte ao

cortar chapas metálicas finas, quando comparado
com o oxicorte.
Esta característica e o fato dos equipamentos de
corte plasma estarem atualmente muito mais
baratos, levou o processo plasma a ser também
economicamente viável para o
corte dos aços carbono e baixa liga.

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CARACTERÍSTICAS DO ARCO PLASMA

Bico de corte
As características do arco plasma
variam de acordo com:
• O tipo de gás de corte:

( Hidrogênio , argônio, nitrogênio, Hélio e
Oxigênio)
• A quantidade de vazão;
• O diâmetro do bocal
(bico de corte)
• A tensão do arco elétrico.

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ESQUEMA BÁSICO DE UMA TOCHA DE PLASMA

O gás de corte flui pelo centro que contém o eletrodo negativo, um toque
da tocha no metal produz um arco elétrico que ioniza o gás, formando o
plasma.
Desde que ele é condutor, a corrente elétrica e o fluxo do gás mantêm o
processo.
Um gás protetor é injetado em torno da área de corte para prevenir
oxidação e também proporcionar uma certa regulagem da largura do
corte.
A alta temperatura do plasma funde o metal, produzindo o corte.

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METALIZAÇÃO DE EIXOS www.faesa.br
Através do processo de metalização é possível preencher uma camada de aço na área

desgastada do eixo para depois usiná-lo, deixando-o na medida correta e recuperando 100%
o eixo. O agarramento do revestimento é forte e totalmente confiável desde que se obedeça
aos procedimentos descritos abaixo.
1. PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE
1.1. Usinagem: rebaixar a área usinando uma ligeira rosca de passo 1,2 a 1,5mm e
profundidade do filete com 0,50 a 0,75mm. Esta rosca tem a finalidade de dar ancoragem
mecânica auxiliando a aderência do revestimento.
1.2. Jateamento: eliminar a oleosidade e eventuais outras gorduras deixadas na peça após o
trabalho de usinagem ou retífica jateando a área com óxido de alumínio ou granalha de aço
angular.
2. METALIZAR COM REVESTIMENTO BASE

Logo após o jateamento (não deixar passar 6 horas) metalizar com arame base BONDRITE
que funciona como um prime. Uma fina camada deste revestimento base garante um
excelente agarramento na superfície previamente preparada.
3. METALIZAR COM REVESTIMENTO FINAL

Após a aplicação do BONDRITE, metalizar com o revestimento final até atingir uma camada
com um diâmetro maior que o desejado para acertar na usinagem final. O revestimento final
pode ser todos os metais. Os mais utilizados são os aços inox martensíticos (420) ou
austeníticos (304 e 316L).
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METALIZAÇÃO DE EIXOS

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SEGURANÇA

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Montagem
Dispositivos para facilitar a montagem e o alinhamento das
peças durante a soldagem de estruturas metálicas. Tomar
cuidado para não causar mordeduras.

125
Montagem

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Montagem

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Montagem

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Montagem

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Montagem - desempeno

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CUSTO DA SOLDAGEM
1) SOLDAGEM MANUAL:
a) Soldagem de filete:
L12
Peso necessário de eletrodos: P   w  7 ,85 
1 1
 k kg
2 10
1 3 1
g UF
b) Soldagem de penetração:
Peso necessário de eletrodos: P1 

S
3
 w1  7 ,85 
1 1
 k kg
10 g UF
L1 = Perna da solda (mm)
f%
S = área da seção chanfrada (mm2) g
g = Porcentagem de eletrodo depositado na junta 100
L  50
UF = Porcentagem de uso do eletrodo (considerando perda de 50 mm) UF 
L = Comprimento inicial do eletrodo (mm) L
k = Fator de posição de soldagem: k = 1,1 => vertical e horizontal; k =1 => sobre cabeça
w1 = Comprimento de soldagem (m)
131
CUSTO DA SOLDAGEM
1) SOLDAGEM MANUAL:
Aplicação Revestimento  f% Aplicação Revestimento  f%

3,2 64 - 70 Aço baixo 3,2 66 - 73
Aço baixo
Titânico 4,0 60 - 70 carbono Rutílico 4,0 60 - 70
carbono
5,0 62 - 64 5,0 67 - 72
3,2 60 - 73 Aço alta Baixo
4,0 69 - 73
Aço médio Baixo resistência hidrogênio
carbono hidrogênio 4,0 65 - 70 Baixo 3,2 60 - 65
Aço Inox
5,0 65 - 70 hidrogênio 4,0 70 - 72

132
CUSTO DA SOLDAGEM
1) SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO:
a) Soldagem de filete:
L12
Peso necessário de arame: P2   w  7 ,85 
1 1
 kg
2 10 3 1
h UF
b) Soldagem de penetração:
Peso necessário de arame:

S 1 1
P2  3  w1  7 ,85   kg
10 h UF
L1 = Perna da solda (mm)
S = área da seção chanfrada (mm2)
h = Porcentagem de arame depositado na junta ( h = 0,90)
UF = Porcentagem de uso do arame (0,95)
w1 = Comprimento de soldagem (m)
Consumo de fluxo: P2 x (1,1) [kg]

133
DIMENSIONAMENTO DA SOLDAGEM

134
O filete de solda irá falhar por cisalhamento na menor seção transversal

135
A figura abaixo mostra uma junta de topo em “V” submetida a um esforço de tração “F”.
A tensão de tração atuante pode ser calculada por: F

h.l
A Altura “h” não inclui o reforço do cordão de solda. É recomendável que existe o reforço
do cordão de solda. Embora ele possa variar em termos de dimensões, ele não gera
concentração de tensões no ponto “A”. Porém, se existem esforços que geram fadiga,
recomenda-se que o reforço seja removido.

136
A figura abaixo mostra uma junta de topo em “V” submetida a um esforço de
cisalhamento F. A tensão média de cisalhamento atuante pode ser calculada por:
F

h.l

137
A figura abaixo mostra uma junção com filetes de solda transversais. O diagrama de corpo
livre do filete de solda mostra, que, a um ângulo , as forças atuantes em cada filete de
solda, consistem de uma força normal Fn e de uma força de cisalhamento Fs. Fazendo-se a
somatória das forças nos eixos x e y, temos:
Fn  F . cos 
Fs  F . sen 

138
Usando a lei dos senos, para o triângulo, podemos definir que:
t h h 2 .h
  
sen 45 sen 180  45    sen 135    cos   sen 
Resolvendo em função da espessura da garganta t, temos:
h
t
cos   sen 
As tensões nominais na inclinação , são:
Fs F . sen  .cos   sen   F

 
A h.l

h.l

sen  . cos   sen 2  
Fn F . cos  .cos   sen   F

A

h.l

h.l

cos 2   sen  . cos  

139
A Tensão de Von Mises ’ na inclinação , será:
    2  3 2 
F
h.l
  
. cos 2   sen  . cos   3. sen 2   sen  . cos 
2

2
O maior valor da tensão de Von Mises, ocorrerá em  = 62,5°, onde o valor de

F
   2,16.
h.l
Os correspondentes valores de  e , serão:
F
  1,196.
h.l
F
  0,623.
h.l

140

141

142

143

144
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
COMPLEMENTAR:
OKUMURA, Toshie, TANIGUCHI, Célio, Engenharia de

Soldagem e Aplicações – LTC
WAINER, Emílio, et all – Soldagem – Processos e

Matalurgia – Editora Blucher

145
COMPLEMENTAR:
CASTOLIN - EUTECTIC, Manual de Aplicações em

Soldagem
VILLANI M. Paulo et all – Soldagem – Fundamentos e

Tecnologia

146
COMPLEMENTAR:
ESAB, Metalurgia da Soldagem
VEIGA, Emílio – Soldagem de Manutenção – Globus

editora

147

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ARCO ELÉTRICO C/ PROTEÇÃO

ARCO SUBMERSO (SAW) ELETRODO TUBULAR (FCAW)

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O eletrodos normalmente possuem revestimentos de materiais

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Principais funções do revestimento

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SOLDAGEM ALUMINOTÉRMICA (THERMITE)

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As emendas soldadas dos trilhos asseguram translação mais suave do equipamento,

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As soldas executadas pelo processo aluminotérmico, consistem

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SOLDAGEM ALUMINOTÉRMICA (THERMITE)

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JUNTA DE FILETE JUNTA DE “V”

JUNTA EM BISEL JUNTA DE “U”

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As tensões de contração do cordão de solda são aliviadas por meio de

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