Aula Unid 0

FACULDADE DO CENTRO LESTE www.ucl.
br
ENGENHARIA MECÂNICA
25/07/2019 Prof. Julio Rezende juliorezende@ucl.br 1

FACULDADE DO CENTRO LESTE www.ucl.br
ANÁLISE DE FALHAS
INTRODUÇÃO
Não existe nada pior para quem trabalha em manutenção, do que a
ocorrência de paradas por falha que acontecem de maneira
imprevista, causando não só prejuízos para a produção, qualidade e
muitas vezes para o meio ambiente e a segurança pessoal, mas
também comprometendo a imagem e a tranqüilidade do pessoal de
manutenção.
Esta é certamente um dos fatores críticos na análise do
desempenho do setor de manutenção.
Logicamente, é impossível evitar totalmente as falhas, mas o pior é
quando as mesmas falhas se repetem, criando um círculo vicioso de
falhas.

ANÁLISE DE FALHAS

ANÁLISE DE FALHAS

ANÁLISE DE FALHAS
Porque uma Análise de Falhas?

 A análise de falhas revela um ou mais dos seguintes ítens:
• Deficiência no projeto
• Imperfeição do material
• Erros em processamento do material
• Erros de montagem
• Anormalidades em serviço
• Manutenção inadequada ou imprópria
• Fatores não intensionais ou inadivertidos

ANÁLISE DE FALHAS
Investigação Técnica
 Deve conter:
• Coleta de evidências
• Estabelecimento dos Fatos
• Dar opniões quanto ao mecanismo, sequência e
causa da falha
• Relatório e conclusões
 Não deve conter:
• Atribuições de culpas
• Fixar obrigações
• Denunciar as partes possivelmente envolvidas no erro
ANÁLISE DE FALHAS

ANÁLISE DE FALHAS - OBJETIVO

O objetivo principal da análise de falhas é o de evitar novas falhas. A
falha é um termo geral utilizado para indicar que um componente se tornou
completamente inoperante, continua operante mas se tornou incapaz de
desempenhar satisfatoriamente a sua função ou está seriamente
comprometido a ponto de se tornar inseguro para o seu uso contínuo.
Analisar uma falha é interpretar as características de um sistema ou
componente deteriorado para se determinar por que ele já não mais
executa a sua função com segurança.
As falhas em componentes podem colocar vidas humanas em risco,
ocasionar perdas econômicas e interferir na disponibilidade de produtos e
serviço. Apesar das causas das falhas e o comportamento dos materiais
serem conhecidos, a sua prevenção não é fácil de se garantir. Por isso, as
causa das falhas precisam ser determinadas, o mais precisamente
possível, para que se possa introduzir melhorias, evitando a sua repetição.

ANÁLISE DE FALHAS - DEFINIÇÕES

FALHA
Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida (Norma NBR 5462-
Confiabilidade e Mantenabilidade) Para um equipamento de produção, “Falha” pode ser
entendida como o não atendimento pelo mesmo a um ou mais requisitos de produção,
qualidade, meio ambiente, segurança, etc.
MODO DE FALHA
Define como um componente do item falha. O modo de falha tipicamente descreve a parte
que falha e como ela falha.
Exemplos :
1) Motor Queimado
2) Engrenagem Desgastada
3) Eixo Fraturado
CAUSA
Define a(s) razão(ões) pela qual ocorreu a falha, caracterizada por um “Modo de Falha”
As causas são divididas em “Causas Imediatas” (também chamada simplesmente de
“Causas”) e “Causas Raízes”.

ANÁLISE DE FALHAS – DEFINIÇÕES – TIPOS DE FALHAS

 FALHA DE PROJETO: Falha de um item devida a projeto
inadequado.
 FALHA DE FABRICAÇÃO E MONTAGEM: Falha de um item devida à
não-conformidade da fabricação e montagem com o projeto ou com os
processos de fabricação especificados.
 FALHA DE OPERAÇÃO: Falha devida à aplicação de solicitações
além dos limites especificados ou a erros de operação (falha por uso
incorreto).
 FALHA DE MANUTENÇÃO: Falha devida a manutenção inadequada
ou deficiente (falha de planejamento, falha do executante, falha de
material)
 FALHA POR MANUSEIO: Falha causada por manuseio incorreto ou
falta de cuidado com o item.
 FALHA POR DETERIORAÇÃO: Falha que resulta de mecanismos de
deterioração inerentes ao item, os quais determinam uma taxa de
falha instantânea crescente ao longo do tempo.

 FALHA REPENTINA: Falha que não poderia ser prevista por um
exame anterior ou monitoração.
 FALHA GRADUAL: Falha devida a uma mudança gradual com o
tempo de dadas características de um item.
Obs.: Uma falha gradual pode ser prevista por um exame anterior ou
monitoração e pode, às vezes, ser evitada por ações de manutenção.
 FALHA CATASTRÓFICA: Falha repentina que resulta na
incapacidade completa de um item desempenhar todas as funções
requeridas.
 FALHA PARCIAL: Falha que resulta na incapacidade do item
desempenhar algumas, mas não todas, funções requeridas.
 FALHA COMPLETA: Falha caracterizada pelo fato de o item não
conseguir desempenhar nenhuma das funções requeridas.

 FALHA SISTEMÁTICA: Falha relacionada de um modo

determinístico a uma certa causa, que somente pode ser
eliminada por uma modificação do projeto, do processo de
fabricação, dos procedimentos operacionais, da documentação
ou de outros fatores relevantes.
 FALHA CRÍTICA: Falha que provavelmente resultará em

condições perigosas e inseguras para pessoas, danos materiais
significativos ou outras conseqüências inaceitáveis.

ANÁLISE DE FALHAS - DEFINIÇÕES

As CAUSAS IMEDIATAS são as causas aparentes determináveis na ocasião da falha,
geralmente através de uma análise superficial e rápida: Exemplo: Vibração, desgaste,
curto-circuito, trinca, alta temperatura, etc. São tipicamente sintomas ( ou efeitos) pois são
provocadas por outras causas não facilmente determináveis.
As CAUSAS RAÍZES são as causas profundas que provocaram o aparecimento das

Causas Imediatas e geralmente só podem ser levantadas através de uma análise de falha
sistematizada. É importante entendermos de que, na maioria dos casos, não existe
somente uma única causa para a falha.
EXEMPLO :
Para o Modo de Falha “ Engrenagem Desgastada ”
 Causa Imediata – Desgaste (facilmente determinável, pois é visível)
 Algumas possíveis “Causas Raízes”:
1. Sobrecarga Operacional
2. Lubrificante Inadequado
3. Falta Temporária de Lubrificação
4. Dureza dos Dentes Insuficiente
ANÁLISE DE FALHAS – TIPOS DE CAUSAS RAÍZES

CAUSAS RAÍZES FÍSICAS
São as causas ligadas diretamente ao equipamento e que explicam o mecanismo de falha,
e portanto, definem tecnicamente o ocorrido. A grande maioria das análises de falhas são
realizadas no sentido de se detectar as causas raízes físicas. Porém, elas geralmente são
provocadas por deficiência de gerenciamento e do pessoal envolvido.
CAUSAS RAÍZES GERENCIAIS
São causas provenientes de deficiências no gerenciamento do trabalho, que provocam e
explicam de maneira ampla, as causas raízes físicas. Toda falha de um equipamento possui
obrigatoriamente pelo menos uma causa raiz física e uma causa raiz gerencial. Por ex: A
Causa Raiz Física = Lubrificante Inadequado pode ter como Causa Raiz Gerencial uma
Manutenção Inadequada ou mesmo uma Falha de Projeto.
CAUSAS RAÍZES HUMANAS
São os erros e/ou fatores humanos que justificam a existência das causas raízes físicas e
do trabalho. Esta é a causa raiz mais difícil de localizar e nem sempre determinável. Por Ex:
A Causa Raiz Física: Lubrificante Inadequado, que teve com Causa Raiz Gerencial:
Manutenção Inadequada, pode ter ocorrido devido a Causa Raiz Pessoal: Falta de
Conhecimento do Executante.

ANÁLISE DE FALHAS – TIPOS DE CAUSAS RAÍZES

ANÁLISE DE FALHAS
TIPOS DE CAUSAS RAÍZES
Não existe uma ordem pré-
determinada de Causa x Efeito
entre Causas Pessoais
(Humanas) e Causas Gerenciais.
Mas na manutenção considera-se
que uma Causa Física sempre
possui pelo menos uma Causa
Gerencial, que por sua vez pode
ser provocadas por causas de
natureza humana.
Um componente falha, quando:
 Perde a operacionabilidade;
 Fica operante mas de maneira
ineficaz;
 Funciona de maneira
insegura.
ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

CAUSAS RAÍZES FÍSICAS DE FALHAS DE COMPONENTES DE EQUIPAMENTO
PROJETO / FABRICAÇÃO
 Material c/ baixa dureza superficial  Componente c/ alta concentração de

 Material c / baixa resistência mecânica tensões
 Material inadequado p/ aplicação  Folga insuficiente entre componentes
 Material com defeitos internos  Folga excessiva entre componentes
 Material c/ tratamento térmico incorreto  Folga interna do componente incorreta
 Junta soldada com defeitos  Desalinhamento interno entre os
 Componente inadequado p/aplicação componentes
 Item funcional inadequado p/aplicação  Interferência insuficiente entre os
 Componente subdimensionado componentes
 Item funcional subdimensionado  Interferência excessiva entre os
 Componente c/ dimensões incorretas componentes
 Componente c/ formato incorreto  Acabamento superficial incorreto
 Componente c/ pré-carga incorreta


MONTAGEM
 Fundação de concreto incorreta ou danificada
 Interferência mecânica entre conjuntos
 Base metálica com rigidez inadequada
 Torqueamento dos parafusos incorreto
OPERAÇÃO
 Carga operacional excessiva
 Sobrecarga operacional eventual
 Objeto estranho dentro do conjunto
 Componente operando na faixa da frequência natural (ressonância)
 Acidente operacional


MANUTENÇÃO
 Desbalanceamento mecânico
 Desalinhamento entre conjuntos
 Vedação inadequada para a aplicação
 Vedação contato com pressão excessiva
 Componente frouxo
 Componente flexível montado torcido, dobrado ou amassado
 Componente flexível giratório roçando em partes fixas
 Corrente elétrica passando através do componente
 Final da vida útil do componente
LUBRIFICAÇÃO / FLÚIDOS ISOLANTE E HIDRÁULICO
 Lubrificante Incorreto
 Lubrificante Deteriorado
 Lubrificante – Volume Insuficiente
 Lubrificante – Volume Excessivo
 Lubrificante – Falta Temporária / Total

PINTURA / METALIZAÇÃO
 Preparação da Superfície Incorreta
 Tinta de Fundo Inadequada e ou tinta de Acabamento Inadequadas
 Revestimento Superficial Inadequado
 Espessura do Revestimento insuficiente
 Final da Vida Útil do Revestimento
MEIO AMBIENTE DO COMPONENTE

 Contaminantes Sólidos em Excesso
 Contaminantes Líquidos em Excesso
 Contaminantes Químicos
 Contaminantes Gasosos ( Ar / Vapor /Gás)
 Umidade Excessiva
 Ambiente Corrosivo
 Pressão Excessiva
 Pressão Insuficiente
 Temperatura Excessiva

FLUIDOS EM GERAL
 Vazamento de Água Doce
 Vazamento de Água Salgada
 Vazamento de Gás
 Vazamento de Vapor
 Vazamento de Ar
 Vazamento de Óleo
 Entrada de Ar na Sucção
 Entrada de Óleo no Conjunto
 Entrada de Água Doce no Conjunto
 Entrada de Água Salgada no Conjunto
 Vazão Água Refrigeração Insuficiente


CAUSAS RAÍZES GERENCIAIS
 Liderança ou supervisão inadequada
 Engenharia de projeto inadequada
 Compras inadequadas
 Contratações inadequadas
 Plano de inspeção inadequado
 Inspeção manutenção inadequada
 Manutenção preventiva inadequada
 Manutenção corretiva inadequada
 Plano de serviço inadequado
 Ferramentas inadequadas
 Materiais inadequados
 Equipamentos inadequados
 Software inadequados
 Padrão de trabalho inadequado
 Planejamento e/ou programação da manutenção inadequada
 Uso inadequado dos equipamentos
 Engenharia de segurança inadequada
 Engenharia de processo inadequada

CAUSAS RAÍZES HUMANAS
 Temores e fobias  Instrução inadequada
 Tomada de decisão deficiente  Falta de incentivo
 Deficiência dos sentidos  Falta de desafios
 Fadiga por excesso jornada  Disciplina inadequada
 Drogas  Características pessoais
 Sobrecarga emocional / stress  Rotina e monotonia
 Ordens mal interpretadas (confusas)  Preocupação c/ problemas
 Falha de memória internos/externos.
 Subestimar os riscos  Exemplo impróprio de supervisores
 Falta de experiência  Sobrecarga de trabalho
 Formação técnica insuficiente
 Orientação deficiente
 Ambiente de trabalho
 Treinamento insuficiente
 Prática insuficiente


Componentes de Equipamentos
Nº de ocorrências
0 10 20 30 40 50 60 70
acoplam ento 4
am ortecedor 3
anel 10
bandeja 2 Causas Imediatas
base 2
bico 4
braçadeira 2
broca 2 Nº de ocorrências
bucha 8
cabo aço 3 0 20 40 60 80 100 120
caixa 6
calha 14 aquecimento 8
cam isa 3 colisão 8

carretel 1 corrosão 11
chapa de desgaste 10
cilindro 21 deformação 14
conexões 7 desacoplado 6
correia 19 desajustado 10
corrente 4 desalinhamento 11
eixo 17
4 desgaste 34
Causas Físicas
Estrutura
filtro 2 desregulado 6
4
Equipamento
flange fadiga 14
freio 4 falha proteção 10
gancho 2
haste 9 falha vedação 35
junta de vedação 3 fim vida util 6

lâm ina 4 folga 34
lança 3 interferência 17
m ancal 4
m angueira 14 obstrução 9
m ola 8 outras 75
parafuso 66 parada 9
pino 9 quebra 103
placa 5,2
porca 5 sobrecarga 7
raspador 6 travamento 44
Refratário 2 trinca 16
revestim ento 2
roda 4 vazamento 84
rolam ento 33 vibração 7
rolo 9
segm ento 2
tam pa 6
tirante 3
trilho 10
tubulação 57
válvula 43
vedador 41
viga 6
solda 5
suporte


Causas básicas
Nº de ocorrências
0 20 40
Acidente operacional 9
Ambiente corrosivo 4
Carga operacional excessiva 8
Componentes C/ alta concentração de 3
Componentes C/ dimensões incorretas 8
Componentes c/ formato incorreto 4
Componentes fléxivel dobrado/amassado 4
Componente frouxo 16
Componente inadequado p/ aplicação 21
Componente subdimensionado 4
Contaminantes sólidos em excesso 8
Desalinhamento entre conjuntos 6
Desalinhamento interno entre componentes 14
Causa Física
Final de vida útil do componente 39

Folga excessiva entre componentes 21
Folga insuficiente entre componentes 8
Folga interna do componente inadequada 4
Interferência mecânica entre conjunto 6
Interferência não prevista entre componentes 7
Item funcional inadequado p/aplicação 5
Junta soldada com defeito 14
Lubrificante - falta total 5
Lubrificante - volume insuficiente 5
Material inadequado para aplicação 21
Material c/ baixa dureza superficial 4
Material c/ baixa resistência mecânica 12
Material com defeitos internos 27
Objeto estranho dentro do conjunto 6
Preparação de superfície incorreta 3
Pressão insuficiente 2
Sobrecarga operacional eventual 4
Temperatura excessiva 11
Torqueamento inadequado 11
Vazamento 19
Vedação inadequada para aplicação 9

ANÁLISE DE FALHAS – GESTÃO DE FALHAS

ANÁLISE DE FALHAS – PROCESSO DE ANÁLISE

CAUSAS DE ANÁLISE DE FALHAS INEFICAZES
DEFINIÇÃO INCOMPLETA DO PROBLEMA A SER ANALISADO
 Falsa crença que o problema é obvio e a conseqüente pressa em se

definir a solução
 Imposição/ aceitação de opinião de pessoa mais graduada
 Falta de sinergia dos envolvidos na análise
 Aproveitamento de soluções de problemas parecidos
Não confundir definição do problema com o efeito aparente a ser analisado. O

problema é geralmente mais amplo. É fundamental muita paciência na definição
do contexto da falha a ser analisada. Todos precisam ser ouvidos e tudo que
possa estar relacionado ao evento precisa ser examinado.


CAUSAS DE ANÁLISE DE FALHAS INEFICAZES
A ANÁLISE FOCADA PARA SOLUÇÕES CONHECIDAS
 Processo cerebral inconsciente das pessoas de procurar as soluções
familiares, que já conhecem, adotadas em outras situações e contextos
diferentes
 Preferência pelo que se conhece, função do modelo mental de cada um já
abordado anteriormente.
 Personalidades autoritárias e/ou preocupadas com os objetivos,
pressionando por resultados, em especial quando existe ascendência
hierárquica sobre os demais membros do grupo de análise.
Evitar conclusões apressadas em especial extrapolações de outras análises.
Membros do grupo de análise com ascendência hierárquica sobre os demais,
devem procurar ouvir todos e sempre tomar decisões em consenso com o
grupo.



DETERMINAÇÃO DAS CONTRAMEDIDAS E PLANO DE AÇÃO PARA
NEUTRALIZAR AS CAUSAS RAIZES DE FALHA
Uma boa análise de falhas só tem valor com a definição das

contramedidas para neutralizar as causas raízes da falha impedindo a sua
reincidência.
A definição das contramedidas deve ser feita com uma análise detalhada
das soluções técnicas e gerenciais que irão eliminar definitivamente as
causas raízes, devendo-se sempre optar pelas soluções mais econômicas.
Portanto depende essencialmente da capacitação dos seus responsáveis.
Muitas vezes é necessário definir várias alternativas, até que se chegue
até aquela que seja mais viável, tanto do ponto de vista técnico como
econômico.



DETERMINAÇÃO DAS CONTRAMEDIDAS E PLANO DE AÇÃO PARA
NEUTRALIZAR AS CAUSAS RAIZES DE FALHA
Em conjunto com a definição das Contramedidas, deve-se elaborar um

Plano de Ação para implantar as mesmas.
Finalmente, após a implantação das contramedidas é necessário verificar
se as mesmas realmente eliminaram a possibilidade de reincidência das
mesmas causas raízes, isto é voltarem a atuar provocando novas falhas.
Para isto é necessário o acompanhamento do desempenho do
equipamento em questão e em especial a verificação periódica dos
componentes que falharam anteriormente, até que se tenha a certeza que
as contramedidas foram realmente eficazes.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA
(Causa e Efeito)
Avaliação da causa e efeito.

Analisa os fenômenos, a partir da
identificação e análise das
possíveis causas. É um diagrama
conhecido como “espinha de
peixe”, pois é dividido em 6
ramificações: máquinas, métodos,
(matéria prima)materiais, mão de
obra, medidas e meio ambiente
que, voltadas para o centro formam
o desenho que lembra um peixe.

(Causa e Efeito)
• Mostra as causas, as origens do problema apontado

• É composto por uma linha principal horizontal e linhas
secundárias que levam às causas.
• É comum seu uso com cinco categorias, chamadas de 5
M's, ou seja, Máquina, Método, Mão de obra, Material e
Meio Ambiente


(Causa e Efeito)


(Causa e Efeito)
MATÉRIA-PRIMA MÁQUINA MEDIDA
CARRO
RELÓGIO
COMBUSTÍVEL O CARRO CHEGOU
MARCADOR DE ATRASADO
COMBUSTÍVEL
CONDIÇÕES MOTORISTA TRAJETO

METEOROLÓGICAS PLANEJADO
MECÂNICO DE EFEITO
ESTRADAS
MANUTENÇÃO
ACESSOS
MEIO AMBIENTE MÃO-DE-OBRA MÉTODO
PROVÁVEIS CAUSAS

DIAGRAMA DE PARETO
• Serve para classificar os problemas de acordo com a
causa e o fenômeno
• Identifica os problemas mais importantes
• Os problemas mais freqüentes nem sempre são os de
maiores custos
• também é conhecido como diagrama 80-20
• Para construir é só ordenar o gráfico de barras em ordem
decrescente de ocorrência.


DIAGRAMA DE PARETO
Fazer Pareto para o exemplo das NC na montagem.


DIAGRAMA DE PARETO
35
PERDA POR PROBLEMAS

45
MECÂNICOS (t/mês)
PERDA POR PARADA NÃO
PROGRAMADA (t/mês)
65
PERDA POR PARADA (t/mês)
15 7
3
100
PERDA DE PRODUÇÃO (t/mês)
30 5
50 5
20


Plano de Ação: 5W 1H
Uma vez que a situação já analisada, deve montar um plano de
ação para corrigir os problemas e/ou possibilidades de melhoria
levantadas.
O que será Descrição da atividade como o detalhamento necessário.
What?
feito?
Quando será Prazos e datas críticas para a atividade.
When?
feito?
Localização, setor, unidade ou região onde se dará tal
Where? Onde será feito?
atividade.
Por que será Motivos que levam a realização da atividade.
Why?
feito?
Who? Quem o fará? Responsável ou responsáveis pela(s) atividade(s).
Descrição dos métodos, instrumentos, técnicas,
Como será
How? ferramentas, procedimentos e outros que serão utilizados
feito?
para realizar a atividade.
Geralmente monitora-se o planejamento através de uma planilha onde cada item desse é acompanhado.

PLANO DE AÇÃO: 5W 1H
POR QUÊ? O QUÊ? QUEM? COMO? ONDE? QUANDO?
PROGRAMAR CONTRATAR SETOR DE

SUPERVISOR MARÇO
CURSOS ENTIDADE TREINAMENTO
TREINAR PROGRAMAR FORMAR

SUPERVISOR SECRETARIA ABRIL
PESSOAS PESSOAL TURMAS
AVALIAR SUPERVISOR ENTREVISTA

ESCRITÓRIO MAIO
TREINAMENTO + CHEFIA QUESTIONÁRIO
WHY? WHAT? WHO? HOW? WHERE? WHEN?


Análise de Árvore de Falhas -AAF (FTA Failure Tree Analysis)
O conceito fundamental da AAF consiste na tradução de um sistema físico em um diagrama

lógico estruturado (árvore de falhas), em que certas causas específicas conduzem a um
evento topo de interesse.


Análise de Árvore de Falhas -AAF (FTA Failure Tree Analysis)
O processo segue investigando as sucessivas combinações de falhas dos componentes até

atingir as chamadas falhas básicas (ou eventos básicos da AF), as quais constituem o limite
de resolução da análise.
O evento indesejado é comumente chamado de “evento topo” da árvore.


Análise de Árvore de Falhas – AAF - Eventos


Análise de Árvore de Falhas – AAF – Operadores Lógicos



OU E
O operador lógico “OU” representa uma O operador lógico “E” representa uma condição
situação menos segura, correspondente a mais segura, correspondente a um sistema em
um sistema em série, cuja a falha ocorre se paralelo, em que a falha só ocorre se todos os
qualquer um dos componentes falharem. componentes falharem.

Análise de Árvore de Falhas -AAF


EXEMPLO


Análise de Árvore de Falhas - AAF
EXEMPLO
exemplo de árvore de falha, em

que é feita a análise de um
sistema de fornecimento de água.
n
E : P0    PEi 
i 1
n
OU : P0  1   1  PEi 
i 1
Criticidad e  P( Ei ).P( H / Ei )


EXEMPLO

Análise de Árvore de Falhas –AAF - EXEMPLO
No caso da bomba, a probabilidade de falha da mesma é 2%. Como há duas bombas em paralelo,
a falha de uma delas não altera substancialmente a probabilidade de falha do sistema, que passa
a ser 4,15%. Assim, a criticidade da bomba é calculada como 0,02 × 0,0415 = 0,00083. A turbina
possui a mesma probabilidade de falha de uma bomba, igual a 2%. No entanto, ela não possui
redundância, e sua posição no sistema é tal que se ela falhar, falha o sistema. Logo, a
probabilidade condicional de falha do sistema dado que a turbina falhou é 100% (o sistema falha
quando a turbina falha). Assim, a criticidade da turbina é calculada como 0,02 × 1,00 = 0,02. Como
pode ser observado, apesar de apresentarem a mesma probabilidade de falha, a criticidade da
turbina é substancialmente maior que a criticidade da bomba.

Análise de Árvore de Falhas AAF

EXEMPLO


EXEMPLO
Para a árvore de falha apresentada a seguir que

contém as probabilidades de ocorrência das causas
básicas,
pede-se:
(i) calcular a probabilidade
de ocorrência do evento
de topo
(ii) estabelecer a criticidade
das causas básicas.


ETAPAS PARA UMA ANÁLISE DE FALHAS
O primeiro passo de uma análise de falhas é a coleta de dados sobre o
componente que falhou, no contexto do sistema no qual ele se insere.
É importante fazer um exame preliminar, coletar todas as amostras possíveis do
item que falhou e documentar o evento através de fotografias. É muito importante
instruir as pessoas quanto a preservação das amostras afim de não prejudicar a
análise.
Em seguida deve-se fazer uma análise das evidências, na qual são feitos
ensaios mecânicos, análises micro e macroestruturais do material e são
analisados os mecanismos da fratura.
A partir dos resultados, formula-se uma hipótese para a ocorrência da falha e
elabora-se um relatório detalhado contendo todos os resultados relevantes sobre
as causas da falha e com as recomendações para eliminar ou, pelo menos,
minimizar as falhas futuras.

ETAPAS PARA UMA ANÁLISE DE FALHAS
1. Levantamento de dados: Fotos, vídeos, documentos, etc;
2. Exame preliminar: Dimensões, condições do evento, análise de evidências, etc;
3. Ensaios Não Destrutivos: PM, LP, US, RX, etc;
4. Ensaios Destrutivos;
5. Preservação das amostras: Proteção;
6. Exames macroscópicos: Visual das fraturas: Dimples (dúctil), Clivagem (frágil),
Intergranular (frágil) e estrias de fadiga;
7. Ensaios Microscópicos;
8. Ensaios Metalográficos: Verificação de inclusões, segregação, descarbonetação,
TT inadequado, áreas não tratadas, corrosão, tamanho do grão, etc;
9. Identificação da fatura: Tração, compressão, Torção ou uma combinação destes.
Sobrecarga (Dúctil), sem deformação plástica (frágil);
10. Análise química: Composição química, material, tratamento térmico, etc;
11. Conclusões:
12. Recomendações:


CARACTERÍSTICAS DE FALHAS
Na grande maioria dos casos de falhas, as causas raízes físicas poderão ser
classificadas como:
 Sobrecarga: É a falha causada pela aplicação de uma carga sobre o

componente que irá causar uma deformação plástica ou uma fratura;
 Fadiga: É a falha causada por cargas flutuantes e alternadas agindo sobre o
componentes durante um tempo relativamente longo irá causar uma fratura
com aspecto característico;
 Corrosão: É a falha causada pela ação da corrosão atmosférica, galvânica,
química, eletroquímica ou biológica, fazendo com que o componente sofra
uma perda de massa;
 Desgaste: É a falha causada pela perda de material oriunda da ação
mecânica de contato com um sólido, líquido ou gás;


CARACTERÍSTICAS DE FALHAS
DEFORMAÇÃO
A deformação do componente pode ocorrer devido a problemas relacionados ao
projeto ou à utilização inadequada do equipamento:
 Deformação plástica por escoamento;
 Flambagem – Relação comprimento/ diâmetro;
 Fluência – Fenômeno dependente do tempo/ temperatura;
 Tensões residuais.
TIPOS DE CARREGAMENTO
 Tração;
 Compressão;
 Torção;
 Flexão;
 Cisalhamento.

TÉCNICAS E ENSAIOS UTILIZADOS
Na análise de falhas, precisamos avaliar as propriedades físicas,

químicas e da microestrutura de um material. Para a verificação
das propriedades físicas e químicas pode-se, basicamente, utilizar
os seguintes ensaios:
 Ensaio de tração;
 Ensaio de dureza;
 Ensaio de microdureza;
 Análise química.


ENSAIO DE TRAÇÃO A máquina de ensaio de tração é projetada para alongar o
corpo de prova a uma taxa constante, medindo
simultaneamente, de forma contínua, a carga aplicada e o
alongamento resultante, e apresentando-os em forma de
gráfico.
Materiais dúcteis
Materiais frágeis

ENSAIO DE TRAÇÃO
Consiste na aplicação de carga de tração uniaxial crescente em um corpo-de-prova até a ruptura.
O objetivo é compreender como reage o material devido aos esforços de tração, avaliando as
deformações, limites de resistência e a ruptura do material.
Limite de proporcionalidade fp : é a tensão

máxima que ocorre no trecho elástico, isto é, no
trecho onde tensões e deformações são
proporcionais.
Limite de Escoamento fy: é a tensão
correspondente ao patamar de escoamento, isto
é, no trecho onde a deformação aumenta com a
tensão constante.
Limite de resistência a Tração fu: é a tensão
máxima suportada antes da ruptura.
Módulo de Elasticidade Longitudinal E:
corresponde à tangente do ângulo  do trecho
elástico.
f ( y, u)
E

ENSAIO DE TRAÇÃO


ENSAIO DE TRAÇÃO


ENSAIO DE DUREZA
A dureza do material é uma medida da sua resistência a uma deformação plástica
localizada e que, também, pode estar associada a resistência à flexão, abrasão, riscos e
cortes. Neste ensaio utiliza-se um pequeno penetrador que é forçado contra a superfície
de um material a ser testado, sob condições controladas de carga e taxa de aplicação.
Através da medição do tamanho e/ou da profundidade da impressão resultante, obtêm-se
o número índice de dureza.
Os métodos de medição de dureza mais utilizados são:
 Teste de Dureza Rockwell

 Teste de Dureza Shore
 Teste de Dureza Brinell
 Teste de Dureza Vickers
O ensaio de dureza também pode ser utilizado como medida indireta das propriedades
mecânicas do material, em especial, a resistência à tração, que tem uma relação
 
empírica com a dureza Brinell:
fU  0,36 HB kg / mm2


ENSAIO DE DUREZA – DUREZA BRINELL


ENSAIO DE DUREZA – DUREZA ROCKWELL


ENSAIO DE DUREZA – DUREZA VICKERS
O valor da dureza Vickers é dado pela relação entre a carga aplicada e a área de
impressão no material.
O penetrador tem ponta de diamante na forma de pirâmide de base quadrada e as cargas
variam de 10 a 120 kgf.
Tipos de impressão Vickers: (a) perfeita; (b) em metais recozidos e (c) em metais
encruados

ENSAIO DE MICRODUREZA
É um ensaio similar ao ensaio de dureza, porém, utilizando-se um penetrador de

diamante muito pequeno, com geometria piramidal, e que é forçado contra a
superfície da amostra. As cargas aplicadas são muito menores que aquelas
aplicadas nos ensaios de dureza. A impressão resultante é observada em um
microscópio e a medição desta impressão convertida em um número de índice
de dureza.
Normalmente é necessária um preparação prévia da superfície (lixamento ou
polimento) a fim de se obter um impressão bem definida da região analisada.
Com esta técnica de ensaio podemos avaliar a dureza de fases presentes no
material, bem como a medida do gradiente de dureza que se verifica em
superfícies cementadas e tratadas termicamente (têmpera por indução) e a
determinação da dureza individual de microconstituintes de uma estrutura
metalográfica.
Este ensaio é medido nas escalas Vickers e Knoop.


O aparelho utilizado é o chamado

penetrador Knoop e as cargas
aplicadas variam de poucos gramas a 1
kgf aplicadas durante 15 segundos.
A impressão deixada pelo penetrador na
superfície da peça tem um comprimento
L, medido em mm, com 7 vezes maior do
que a largura W e 30 vezes
a profundidade d.




ANÁLISE QUÍMICA
Para a análise química são utilizadas técnicas para a

determinação da composição química de uma amostra, cujo
resultado é comparado com normas de materiais ou
especificações técnicas, verificando se a composição química
encontrada encontra-se dentro da faixa especificada de um
determinado material normalizado.
Se o material encontrado difere daquele especificado no projeto do
componente, deve-se analisar se este fato teve implicações diretas
ou indiretas na causa da falha.


ANÁLISE QUÍMICA


ANÁLISE DA MICROESTRUTURA DO MATERIAL
METALOGRAFIA
A metalografia consiste do estudo dos constituintes e das estruturas dos metais e suas ligas. A
apropriada preparação de amostras para análise metalográfica, para a caracterização dos materiais
metálicos requer que um rígido procedimento seja seguido.
MICROGRAFIA
Consiste no estudo dos produtos metalúrgicos, com o auxílio do microscópio, onde se pode
observar e identificar algumas características dos metais como a granulação do material, a
natureza, a forma, a quantidade, e a distribuição dos diversos constituintes ou de certas inclusões.
O microscópio ótico é suficiente na maioria das vezes para observação de propósito geral.
ANÁLISE VIA MICROSCOPIA ÓTICA E ELETRÔNICA

Neste tipo de análise, apenas a superfície do material pode ser observada em microscópio ótico na
modalidade de reflexão. Os contrastes observados na imagem são resultados da diferença de
refletividade da luz, das diversas regiões da microestrutura do material, devido às diferentes
orientações cristalográficas de cada grão da sua superfície.
Para esta análise, a superfície do material deverá ser preparada cuidadosamente, passando por
etapas de lixamento, polimento e ataque químico por reagentes, para a revelação da microestrutura.

O microscópio
eletrônico de
varredura (MEV) é um
tipo de microscópio
eletrônico capaz de
produzir imagens de
alta resolução da
superfície de uma
amostra.


Aço com cerca de 0,5% de carbono esfriado lentamente. Ataque: nítrico. 160 X.


ANÁLISE DA MACROESTRUTURA DO MATERIAL
O exame macrográfico verifica o aspecto de uma superfície
após devidamente polida e atacada por um reagente adequado.
Por seu intermédio tem-se uma idéia do conjunto, referente à
homogeneidade do material, a distribuição e natureza das falhas,
impureza e ao processo de fabricação.
A analise é feita a olho nu, com lupa ou com utilização de
microscópios estéreos que favorecem a profundidade de foco
e dão, portanto, visão tridimensional da área observada com
aumentos que podem variar de 5x a 64X. Em geral as
observações são feitas até 10X.


ANÁLISE DA MACROESTRUTURA DO MATERIAL


ENSAIO DE IMPACTO - CHARPY
O ensaio de impacto Charpy tem sido
extensivamente usado nos ensaios
mecânicos de produtos de aço e em
pesquisa por mais de quatro décadas.
O ensaio de impacto Charpy está
relacionado com o comportamento do
material sujeito a carregamento
dinâmico (altas taxas de carregamento)
e a um estado triaxial de tensões
associado a um entalhe em V.
As características essenciais para um
ensaio de impacto são: um corpo de
prova adequado, um suporte no qual o
corpo de prova é colocado, um martelo
com energia cinética conhecida e um
dispositivo de medição da energia
absorvida na quebra do corpo de prova.
ANÁLISE DE FALHAS – PROCESSO DE ANÁLISE (Charpy)

O corpo de prova é colocado no
suporte por meio de um dispositivo de
centralização. O martelo, preso a uma
altura determinada para fornecer uma
energia cinética conhecida no
momento do impacto com o corpo de
prova, é liberado e rompe o corpo de
prova na região do entalhe,
continuando sua trajetória até uma
certa altura. A medição da energia
absorvida no impacto é feita por meio
de um cursor que acompanha o
martelo em todo o seu curso até seu
retorno, indicando a diferença entre a
energia inicial e a energia final do
martelo.


ENSAIO DE IMPACTO – CHARPY E IZOD


Para ensaios com temperatura
controlada, o tempo entre a
retirada do corpo de prova do banho
e a sua fratura não deve exceder
5 seg.
O tempo de permanência do corpo
de prova à temperatura de
ensaio deve ser de, no mínimo, 10
min, para meios líquidos.
Após o ensaio, além da energia
absorvida, podem ser medidas a
expansão lateral (em mm) e a
aparência da fratura (em %).


FALHAS EM ROLAMENTOS
Quando os rolamentos giram, as pistas dos anéis interno e externo

fazem contato com os elementos rolantes, isto resulta em marcas de
trabalho nos elementos rolantes e nas pistas. As marcas de trabalho são
úteis, desde que indiquem as condições de carga, e devem ser
observadas cuidadosamente quando o rolamento é desmontado.
Se os traçados estão claramente definidos é possível determinar, se o
rolamento foi submetido à carga radial, axial ou de momento. Também a
circularidade do rolamento pode ser determinada. Verificar se cargas
inesperadas ou erros de instalação ocorreram. Também determinar a
provável causa do dano no rolamento.

Marcas de trabalho resultantes de
condições operacionais normais
uma carga radial unidirecional e
constante aplicada ao anel interno rotativo
de um rolamento é distribuída através dos
elementos rolantes, sobre o anel externo
estacionário.
A seta grande na posição de 12 horas
representa a carga aplicada e a serie de
setas pequenas, entre 4 horas e 8 horas,
representa a forma como a carga é
distribuída ou apoiada nos elementos
rolantes do rolamento.

Marcas de trabalho resultantes de condições operacionais normais
Como o anel interno esta girando,
todos os pontos do anel entra na
zona de carga. Como conseqüência,
toda a circunferência da pista do anel
interno adquire uma marca no centro,
com largura uniforme. Isso é
conhecido como uma zona de carga
do anel interno rotativo. O anel
externo e estacionário; portanto a
zona de carga limita-se ao local onde
os elementos rolantes transmitem a
carga. Isso é conhecido como uma
zona de carga do anel externo
estacionário. A distribuição de carga
na zona de carga do anel externo
varia. Ela é mais pesada no sentido
da carga e diminui em qualquer
sentido a partir desse ponto.








Entretanto, se qualquer dos seguintes defeitos forem observados, a reutilização do
rolamento é inviabilizada, sendo necessária a substituição por uma peça nova:
(a) Quando houver trincas ou lascados no anel interno, no anel externo, nos corpos
rolantes ou na gaiola.
(b) Quando houver escamamento na pista ou nos corpos rolantes.
(c) Quando houver arranhadura significativa na pista, no rebordo ou nos corpos
rolantes.
(d) Quando o desgaste da gaiola for significativo ou os rebites estiverem soltos.
(e) Quando houver oxidação ou escoriações na superfície da pista ou dos corpos
rolantes.
(f) Quando houver impressões ou marcas de impacto significativos na superfície da
pista ou dos corpos rolantes.
(g) Quando houver deslizamento significativo na superfície do furo ou na superfície
do anel externo.
(h) Quando houver alteração significativa na cor devido ao calor.
(i) Quando houver danos significativos nas placas de blindagem ou de vedação.

FALHAS EM ROLAMENTOS - ESCAMAMENTO
Causa básica: Lubrificação deficiente e carga excessiva


FALHAS EM ROLAMENTOS - DESCAMAMENTO
Causa básica: Lubrificação deficiente


FALHAS EM ROLAMENTOS - ARRANHADURA
Causa básica: Acelerações e desacelerações repentinas


FALHAS EM ROLAMENTOS - ESCORREGAMENTO
Causa básica: Excesso de graxa


FALHAS EM ROLAMENTOS - FRATURAS
Causa básica: instalação incorreta e carga excessiva


FALHAS EM ROLAMENTOS - TRINCAS
Causa básica: instalação incorreta e carga excessiva de choque e impactos


FALHAS EM ROLAMENTOS – GAIOLA DANIFICADA
Causa básica: Desalinhamento entre os anéis e instalação inadequada.


FALHAS EM ROLAMENTOS – MARCAS E IMPRESSÕES
Causa básica: Contaminação do lubrificante por impurezas.


FALHAS EM ROLAMENTOS – PITTING
Causa básica: Oxidação.


FALHAS EM ROLAMENTOS – DESGASTE
Causa básica: Carga excessiva.


FALHAS EM ROLAMENTOS – CORROSÃO POR CONTATO
Causa básica: Vibração e ajuste inadequado.


FALHAS EM ROLAMENTOS – ESMAGAMENTO (FALSO BRINELL)
Causa básica: Vibração com o rolamento parado.


FALHAS EM ROLAMENTOS – DESLIZAMENTO
Causa básica: Ajustes incorretos.


FALHAS EM ROLAMENTOS – SUPERAQUECIMENTO
Causa básica: Lubrificação insuficiente.


FALHAS EM ROLAMENTOS – CORROSÃO ELÉTRICA
Causa básica: Passagem de corrente elétrica.


FALHAS EM ROLAMENTOS – CORROSÃO E OXIDAÇÃO
Causa básica: Penetração de umidade e lubrificação deficiente.


FALHAS EM ROLAMENTOS – FALHA DE INSTALAÇÃO
Causa básica: Instalação do rolamento com os anéis desalinhados.


FALHAS EM ENGRENAGENS – FADIGA DE SUPERFÍCIE
A fadiga de superfície ocorre devido à repetidas tensões superficiais ou
subsuperfiicais que ultrapassam o limite de resistência à fadiga do material, na
presença de lubrificante, que podem causar danos à superfície do dente,
próxima e abaixo da linha primitiva.
No engrenamento dos dentes de engrenagens, ocorre um deslizamento
relativo entre os flancos dos dentes (além de rolamento ocorre deslizamento
simultâneo), que altera significativamente a distribuição de tensões na superfície
do material.
Na região do “addendum” a direção de rolamento e de deslizamento é a mesma,
mas na região do “deddendum”, a direção de rolamento é oposta à direção de
deslizamento, que resulta em tensões de fadiga maiores.
Os “Pites” (Pitting) são pequenas cavidades e são um tipo de dano superficial
causado por tensões cíclicas de contato e pelo aparecimento de microtrincas
abaixo da superfície.


FALHAS EM ENGRENAGENS - PITTING
Pitting


Pitting


Pitting


Tensão de contato de Hertz


Pitting










FALHAS EM ENGRENAGENS
LASCAMENTO (SPALLING)
É um fenômeno no qual pedaços do material, variando
em tamanho e espessura, se soltam dos flancos dos
dentes, em regiões localizadas, relacionado a falhas no
tratamento térmico ou por sobrecarga.


FALHAS EM ENGRENAGENS – FRATURA DO DENTE
A fratura de um dente pode ser considerada como o tipo de falha mais grave em
um par engrenado porque interrompe a transmissão de movimento, exigindo a
substituição imediata das engrenagens e, porque as partes rompidas que se
soltam, danificam outros componentes do conjunto, como por exemplo, eixos
rolamentos, outras engrenagens, etc.
A fratura do dente pode ser causada por sobrecarga ou por fadiga de flexão.
A fratura por sobrecarga é conseqüência de impactos de alta intensidade, muito
acima da capacidade de resistência do dente.
A fratura causada por fadiga de flexão do dente é o resultado da ação repetitiva
de tensões superiores ao limite de resistência à fadiga do material da
engrenagem.
A fratura do dente pode também estar relacionada a erros no projeto (grau de
encobrimento insuficiente, engrenamento subdimensionado, material e
tratamento térmico inadequado para a aplicação, etc.) e a erros de fabricação
(marcas de ferramenta, falhas de laminação e forjamento, tratamento térmico
incorreto, etc.)







FALHAS EM ENGRENAGENS – DEFORMAÇÃO PLÁSTICA


FALHAS EM ENGRENAGENS – DESGASTE DO DENTE
O desgaste é o termo utilizado para descrever a perda de material
nos flancos dos dentes. O desgaste, normalmente, é o dano causado
aos flancos dos dentes por partículas abrasivas em suspensão no
óleo lubrificante, mas, também pode ser o resultado de atrito metal/
metal pelo rompimento do filme de lubrificante, devido à sobrecarga
ou aumento de temperatura.
A folga entre flancos (Backlash) muito reduzida, pode, com o aumento
da temperatura ser reduzida a zero ou, até mesmo gerar uma
interferência entre os dentes, causando desgaste, e
superaquecimento.
A falta de lubrificação, o uso de lubrificante inadequado ou degradado
podem causar desgaste prematura das engrenagens.


FALHAS EM ENGRENAGENS – DESGASTE POR RASPAGEM


FALHAS EM ENGRENAGENS – DESGASTE ABRASIVO


FALHAS EM ENGRENAGENS – DESGASTE ADESIVO


FALHAS EM ENGRENAGENS – PASSAGEM DE CORRENTE


FALHAS EM ENGRENAGENS – QUEBRA DE DENTE


FALHAS EM ENGRENAGENS – QUEBRA DE DENTE

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
COMPLEMENTAR:
1 – PELLICCIONE, André da S. et all; Análise de falhas em

equipamentos de processo. Editora Interciência.
2 – AFFONSO, Luiz O. A. – Equipamentos Mecânicos –

Análise de Falhas e Solução de Problemas – QualityMark –
3ª edição - 2011.

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
COMPLEMENTAR:
3 – BLOCH, Heinz P, GEITNER, Fred K, Machinery failure

analysis and troubleshooting – Butterworth-Heinemann
4 – SACHS, Neville W.. – Practical plant failure analysis –

Taylor and Francis

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Porque uma Análise de Falhas?

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ANÁLISE DE FALHAS - OBJETIVO

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ANÁLISE DE FALHAS - DEFINIÇÕES

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ANÁLISE DE FALHAS – DEFINIÇÕES – TIPOS DE FALHAS

ANÁLISE DE FALHAS – DEFINIÇÕES – TIPOS DE FALHAS

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ANÁLISE DE FALHAS – DEFINIÇÕES – TIPOS DE FALHAS

 FALHA SISTEMÁTICA: Falha relacionada de um modo

 FALHA CRÍTICA: Falha que provavelmente resultará em

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ANÁLISE DE FALHAS - DEFINIÇÕES

As CAUSAS RAÍZES são as causas profundas que provocaram o aparecimento das

ANÁLISE DE FALHAS – TIPOS DE CAUSAS RAÍZES

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ANÁLISE DE FALHAS – TIPOS DE CAUSAS RAÍZES

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ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

 Material c/ baixa dureza superficial  Componente c/ alta concentração de

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ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

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ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

MEIO AMBIENTE DO COMPONENTE

ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

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ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

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ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

cam isa 3 colisão 8

junta de vedação 3 fim vida util 6

rolam ento 33 vibração 7

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ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

Final de vida útil do componente 39

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ANÁLISE DE FALHAS – GESTÃO DE FALHAS

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ANÁLISE DE FALHAS – PROCESSO DE ANÁLISE

DEFINIÇÃO INCOMPLETA DO PROBLEMA A SER ANALISADO

 Falsa crença que o problema é obvio e a conseqüente pressa em se

Não confundir definição do problema com o efeito aparente a ser analisado. O

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ANÁLISE DE FALHAS – PROCESSO DE ANÁLISE

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ANÁLISE DE FALHAS – PROCESSO DE ANÁLISE

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ANÁLISE DE FALHAS – PROCESSO DE ANÁLISE

Uma boa análise de falhas só tem valor com a definição das

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ANÁLISE DE FALHAS – PROCESSO DE ANÁLISE

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ANÁLISE DE FALHAS – PROCESSO DE ANÁLISE