REFINACIÒN

César E. Nonaka Ulloa

 UPSTREAM DOWNSTREAM

EXPLORACIÓN INDUSTRIAS GRIFOS

TRANSPORTE

MAYORISTAS Y
MINORISTAS

REFINERIAS ALMACENAMIENTO
EXPLOTACIÓN
PETROLEO

El Petróleo cuyo nombre proviene de las palabras

latinas: “petrae oleum” (aceite de piedra), esta
formado, casi inclusivamente por mezclas complejas
de compuestos de Hidrógeno y Carbono.

También contienen cantidades menores de oxigeno, azufre y nitrógeno,

generalmente combinados con los mismos hidrocarburos.
En el estado natural, tal como sale del subsuelo, el crudo tiene muy escasa
utilidad. El haberse descubierto que con su transformación industrial podía
obtenerse de este hidrocarburo una misma gama de productos valiosos, es lo
que dio inicio a la Industria del Petróleo y lo que explica su importante desarrollo
actual.
El petróleo es una multifacética fuente de energía y materia prima.
Tipos de Petróleo:

• Petróleo Parafínico
Parafinas y/o Olefinas de cadena abierta.
• Petróleo Nafténico
Parafinas y/o Olefinas de cadena cerrada.
• Petróleo Aromático
Familia del Benceno.
 Etano:
Metano: C2H5
Parafinas CH4

Propano:
C3H8

Pentano:
Butano: C4H10 C5H12
 Olefinas

Etileno: C2H4

Propileno: C3H6
 Nafténicos

CicloHexano: C6H12
 Aromáticos

Benceno: C6H6
 Aromáticos

Tolueno: C7H8 Xileno: C8H10

ENSAYOS DE LABORATORIO REALIZADOS AL
CRUDO
 Gravedad API
ASTM D-287
Método Estándar para la Determinación de la Gravedad API del Petróleo
Crudo y Productos Líquidos por Método del Hidrómetro.
CLASIFICACIÓN DEL CRUDO SEGÚN SU API
Crudo Liviano: >30°API
Crudo Intermedio: 20-30°API
Crudo Pesado: 10-20°API
Crudo Extrapesado: <10°API

FÓRMULA
La formula de la gravedad °API es la siguiente:
Distribución de Densidad de Crudos según su API
Clasificación de Hidrómetros
Lecturas de Hidrómetro según el Fluido
 Sales

ASTM D-3230
Método Estándar para la Determinación de Sales en el Petróleo Crudo por
Método Electrométrico.

Se determina la cantidad de sales presentes en el crudo. Se expresa en PTB

(libras de sal/1000 bls de crudo).
 BS&W
ASTM D-4007
Método Estándar para la Determinación de Agua y Sedimentos en el Petróleo
Crudo por Método de Centrifugación.

Se determinan la cantidad de agua y sedimentos presentes en los diferentes

petróleo crudos.
 % Azufre

ASTM D-4294
Método Estándar para la Determinación del Azufre en el Petróleo Crudo y
Productos por Método de Espectrometría de Fluorescencia de Energía
Dispersiva de Rayos x.

Se determina la cantidad de azufre presente en el petróleo. Es un factor

importante para determinar la proporción en las mezclas de cargas a la UDP
 Clasificación del Crudo por el % de Azufre
• El contenido de azufre es un parámetro importante para determinar el precio del
crudo.
• El azufre es un veneno para los catalizadores usados en los Procesos de
Refinación , ya que los desactiva.
• Las fracciones más pesadas del crudo, serán las que contengan un mayor
porcentaje de azufre
• La mayoría de los crudos tiene un porcentaje de azufre de más del 0,5% en
peso.
• Los crudos con más de 0.5 % en peso requieren por lo general un tratamiento
más extensivo y costoso.
 Punto de Inflamación

ASTM D-93
Método Estándar para la Determinación del Punto de Inflamación por el Método
de la Copa Cerrada Pensky-Martens.

Es la temperatura mínima necesaria para que un combustible desprenda vapores

que, mezclados con el aire, se inflamen en presencia de una llama para volverse a
extinguir rápidamente por sí solo.
 Destilación Simulada del Crudo
ASTM D-5307
Método Estándar para la Determinación de la Distribución del Rango de
Destilación del Petróleo Crudo por Cromatografía de Gases.

Los resultados de este ensayo se presentan en forma de una curva de

temperatura en función del % destilado en masa, equivalente a una curva TBP
Atmosférica.
 Viscosidad Cinemática y Dinámica
ASTM D-445
Método Estándar para la Determinación de la Viscosidad Cinemática de líquidos
transparentes y opacos (Cálculo de la Viscosidad Dinámica)

Mide la resistencia de un combustible al movimiento o flujo. Normalmente

disminuye con la temperatura.
■ Se determina la viscosidad cinemática por la medida del tiempo para que
un volumen de líquido fluya debido a la gravedad por el viscosímetro
capilar calibrado.

Donde:
v: viscosidad cinemática, mm2/s
c: constante de calibración del viscosímetro, (mm2/s)/s
t: tiempo promedio de flujo, s

• La viscosidad dinámica puede ser obtenida por la multiplicación de la

viscosidad cinemática y la densidad del líquido.

Donde:
η: viscosidad dinámica, mPa.s
v: viscosidad cinemática, mm2/s
ρ: densidad, kg/m3
 Factor de Caracterización KUOP
ASTM D-285
Dicho factor parte de la base de que la densidad de los hidrocarburos esta
ligada a la relación H/C y que su punto de ebullición esta relacionado con
el número de átomos de carbono.

KUOP de los hidrocarburos puros es de:

13 para parafinas
12 para mixtos
11 para naftenos puros
10 para aromáticos puros

Donde:
TB: Temperatura Media Ponderada
SG: Gravedad Especifica
La Temperatura Media Ponderada se define a partir de la temperatura a la que
se destila el 10, 20, 50, 80 ó 90% del producto estudiado en la fórmula del
cálculo del KUOP.
Se define de la siguiente forma:
■ Para un crudo, a partir de su curva de destilación TBP, la temperatura
media ponderada es:

■ Para una fracción del petróleo, a partir de su curva de destilación ASTM, la

temperatura media ponderada es:
• Si el KUOP es elevado, el rendimiento en livianos es elevado.

• De esta forma se puede calcular de forma rápida el KUOP de una fracción

del petróleo a partir de datos fácilmente disponibles como su densidad y su
curva de destilación.

• Este valor definirá, al igual que para los productos puros, el carácter
químico de la fracción.

• Se trata de una indicación muy valiosa y muy utilizada en el refino.

 PARAMETROS DE CALIDAD
Destilación ASTM

▪ Permite determinar las

características de volatilidad y
calidad del combustible.
▪ Es aplicable a cualquier
hidrocarburo
▪ Son medidas según el
procedimiento ASTM D 86.
Composición por Fracciones
Composición por Composición por Intervalo de
Producto Aplicaciones
N° de C fracción ebullición
Gas licuado del Calefacción doméstica e
C3 a C4 <20ºC
Petróleo industrial
Solvente 1 C5 a C6 25-155°C Lavandería
Fracciones Ligeras Carburante para
Nafta (Gasolina) C6 a C8 33-177°C
automóviles
Materia prima para
Solvente 3 C9 a C11 147-198°C
productos químicos
Lámpara de alumbrado,
Kerosene y/o
C10 a C13 158-277°C aviación
Turbo A1
Fracciones Medias
Carburantes para
Gas oil (Diesel) C14 a C17 169-385°C
motores diesel
Aceites Lubricación
C18 a C25 400-500°C
lubricantes
Fracciones
Petróleo Combustible para buques,
C26 a C35 Pesadas 288-583°C
Industrial locomotoras
Asfaltos > C39 >500°C Pavimentación, techado.
 CALIDAD DEL CRUDO

• API : Es variable de acuerdo a cada Contratista.

(Estándar ASTM D-287)
• BS&W : 0.25% en peso, como máximo.
(Estándar ASTM D-4007)
• SAL : 10 libras por cada 1000 barriles de crudo; es
decir, 10 PTB como máximo.
(Estándar ASTM D-3230)
• AZUFRE: Es variable y solo aplicable
(Estándar ASTM D-4294)
Las impurezas del crudo son:

– Sales, fundamentalmente cloruros de sodio, calcio y magnesio, presente

en el agua de formación que tiene el crudo.
– Óxidos de hierro, productos de la corrosión de los equipos y medios de
transporte.
– Arcilla, arena, sólidos en general, provenientes de la formación
productora.
– Compuestos organometálicos, que afectan los catalizadores de unidades
de conversión, desactivándolos.
– Cristales de sal u óxidos en suspensión.
– Azufre, en la forma de SO2 y SO contaminan el medio ambiente.

Para evitar o minimizar los efectos perniciosos de estas impurezas se realizan

fundamentalmente tres tratamientos:

– Decantación en Tanques.
– Desalado.
– Inyección de Hidróxido de Sodio.
LA REFINACIÓN EN EL
MUNDO
 Capacidad de Refinación en el Mundo
(MILES DE BARRILES POR DIA CALENDARIO)

País 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
China 4,528 4,528 4,528 4,650 6,246 6,246 6,246 6,446 6,806 6,806 6,866
Francia 1,896 1,903 1,951 1,951 1,979 1,959 1,932 1,986 1,984 1,844 1,719
Alemania 2,259 2,267 2,289 2,323 2,428 2,417 2,417 2,418 2,411 2,418 2,417
India 2,135 2,135 2,135 2,255 2,255 2,256 2,256 2,256 2,836 4,000 4,043
Italia 2,283 2,301 2,313 2,321 2,324 2,337 2,337 2,337 2,337 2,337 2,337
Japón 4,786 4,767 4,703 4,707 4,672 4,677 4,651 4,691 4,624 4,730 4,730

Corea del Sur 2,560 2,560 2,544 2,577 2,577 2,577 2,577 2,607 2,702 2,722 2,760

Russia 5,435 5,435 5,435 5,433 5,341 5,339 5,428 5,428 5,428 5,431 5,431

Arabia Saudita 1,745 1,745 1,745 1,745 2,095 2,095 2,080 2,080 2,080 2,080 2,112

Estados
16,785 16,757 16,894 17,125 17,339 17,443 17,594 17,672 17,584 17,736 17,736
Unidos

Gran Bretaña 1,784 1,789 1,817 1,825 1,877 1,877 1,858 1,858 1,866 1,766 1,767
 Capacidad de Refinación en Sudamérica
(MILES DE BARRILES POR DIA CALENDARIO)

País 2008 2009 2010 2011 2012

Argentina 626 626 627 627 631

Bolivia 41 41 41 41 41

Brasil 1,908 1,908 1,908 1,908 1,917

Chile 227 227 227 227 227

Colombia 286 286 286 291 291

Ecuador 176 176 176 176 176

Paraguay 8 8 8 8 8

Peru 197 199 199 199 199

Uruguay 50 50 50 50 50

Venezuela 1,282 1,282 1,282 1,282 1,282

 SHIVIYACU

LA REFINACIÓN EN
EL PERÚ
¿Qué es Refinación?

Es el proceso de purificación de una sustancia química obtenida muchas

veces a partir de un recurso natural. Por ejemplo: El petróleo.
Este proceso para el caso del petróleo se realiza en las instalaciones
denominadas Refinerías.
Definición de Refinería

Según el GLOSARIO, SIGLAS Y ABREVIATURAS DEL SUBSECTOR DE

HIDROCARBUROS, la definición de refinería es la siguiente:

“Instalación industrial, en la cual el

Petróleo, gasolinas naturales u
otras fuentes de Hidrocarburos son
convertidos en Combustibles
Líquidos. Puede incluir la
elaboración de productos
diferentes a los combustibles como
Lubricantes, Asfaltos y Breas,
Solventes, etc.”
¿ Que es una refinería de petróleo ?
GLP
✓Combustible para uso doméstico
✓Combustible para uso automotriz
NAFTA
✓Componente de gasolina
GASOLINA
✓Combustible automotriz
JET/KEROSENE
✓Combustible de aviación
✓Combustible para uso doméstico
DIESEL
✓Combustible Automotriz
RESIDUALES
✓Generación de Electricidad
✓Combustible Marítimo
✓Producción de Asfaltos
✓Producción de Lubricantes
Clasificación de una refinería de petróleo
Destilación Básica (Topping)
✓ Separación física de los cortes del crudo
✓ Rendimientos determinados por la calidad del crudo

GASOLINA
SOLVENTE 1

SOLVENTE
UDP
KEROSENE

CRUDO DIESEL

GASOLEO
PESADO

Asfaltos
sólidos
UDV

Asfaltos
MEZCL líquidos
A
Pet. Industr.
MEZCL
A
 Clasificación de una refinería de petróleo
Nafta Liviana
Conversión media
(Hydroskimming) Nafta Pesada

GLGa
U
D Kerosene / Turbo Ps
Cla
ro
✓ Separación física y Crudo
P
il
LC f i
química de los Diese
Oin
HC ca
FCC
cortes del crudo
l
Incondensables Oa
d
o

✓ Rendimientos
GOL

determinados por la U
D GOP
unidad de V

conversión
Slop
Wax

✓ Se pueden obtener RUV/Asf.

gasolinas sin plomo
 Clasificación de una refinería de petróleo

Conversión profunda

✓ Separación física y química de

los cortes del crudo

✓ Obtención de productos de alta

calidad a partir de crudo de
baja calidad

✓ Rendimientos del 50% de

gasolinas y mínima producción
de residuales

✓ Refinerías costosas y de gran

complejidad
 Clasificación de los Procesos de Refinación

Procesos Físicos

Procesos Químicos o Conversión

Antecedentes

Procesos Físicos

✓ Destilación atmosférica

✓ Destilación al vacío
Antecedentes

Procesos Químicos o Conversión

✓ Procesos Catalíticos

Procesos Térmicos
 Procesos Químicos o Conversión

Procesos Catalíticos Procesos Térmicos

✓ Hidrotramiento de Naftas ✓ Visbreaking

✓ Reformación Catalítica ✓ Cracking Térmico Retardado
✓ Isomerización C5/C6 ✓ Flexicoking
✓ Alkylación
✓ Craqueo Catalítico
✓ Hidrocracking
 Tendencias en los Procesos de Refinación de Petróleo

Proceso Año 1970 Año 1980 Año 1990 Año 2000

Destilación Atmosférica X X X X
Destilación al Vacío -- X X X
Hidrotramiento X X X X
Reformación Catalítica X X X X
Isomerización -- -- X X
Alquilación -- -- X X
Craqueo Catalítico Fluido -- X X X
Hidrocracking -- -- -- X
Visbreaking X X X X
Delayed Coking -- -- X X
Unidades de Proceso Existentes en las Refinerías del
Perú:
REFINERIAS
UNIDADES DE LA EL
TALARA CONCHAN IQUITOS PUCALLPA SHIVIYACU
PROCESAMIENTO PAMPILLA MILAGRO

Destilación Primaria 2 1 1 1 1 1 1

Destilación al Vacio 2 2 1

Craqueo Catalítico 1 1

Recuperación de Gases 1 1

Torre de Fracionamiento 1 1

Reformado Catalítico 1

Hidrotratamiento
1

Viscorreducción (Visbreaking) 1

Planta de Asfalto 1
PROCESOS DE SEPARACIÓN
 UNIDAD
DESTILACIÓN PRIMARIA
 UNIDAD DE DESTILACION PRIMARIA

■ La destilación es el proceso que separa los diversos componentes de

una mezcla líquida, basándose en las diferencias de sus puntos de
ebullición.

■ La Separación se efectúa llevando el crudo a la Temperatura de

Ebullición de los Hidrocarburos (655°F).

■ Para calentar el crudo se aprovecha al máximo el calor de los flujos de

productos empleando intercambiadores de calor y finalmente un horno,
para llegar a la temperatura requerida.

■ Luego se produce la separación del crudo en diferentes fracciones

dentro de la torre de fraccionamiento.
Ubicación de la UDP en una Refinería
UNIDAD DE DESTILACION ATMOSFÉRICA
DESCRIPCION DE UDP

Dentro de los equipos importante a mencionar en la Unidad de Destilación

Primaria podemos hacer misión:

• Bombas

• Intercambiadores de Calor

• Desaladora

• Horno

• Torre de Fraccionamiento
BOMBAS

El funcionamiento en si de una bomba es el de un convertidor de energía, es

decir, transforma la energía mecánica en energía cinética, generando presión
y velocidad en el fluido.

Existen muchos tipos de bombas para diferentes aplicaciones.

Los factores más importantes que permiten escoger un sistema de bombeo

adecuado son: presión final, presión de proceso, velocidad de bombeo, tipo
de fluido a bombear.
 Impulsor.- imparte energía al liquido
por la acción de sus aspas; es el
único componente de la bomba que
1. Bomba Centrifuga suministra energía al liquido.

Difusor.- porción de tubería que

recoge al liquido que sale del impulsor.

TIPOS DE
BOMBAS ➢ Rotatoria

➢ Reciprocante
1. Bomba de
Desplazamiento ➢ Misceláneos :
Positivo
oBomba peristáltica
oBomba de diafragma
oBomba de excéntrica
 BOMBA CENTRIFUGA
Una bomba centrífuga es uno de los tipos más simples de equipo en
cualquier planta del proceso. Su propósito es convertir energía de un
primer elemento (un motor eléctrico o turbina) primero en velocidad o
energía cinética y luego en energía de presión de un fluido que está
bombeándose.
Los cambios de energía ocurren en virtud de dos partes principales de la
bomba, impulsor y espiral o difusor.
El impulsor es la parte que esta girando y convierte la energía de la máquina
en energía cinética. El espiral o difusor es la parte estacionaria que convierte
la energía cinética en energía de presión.
 BOMBA ROTATORIA
Pueden suministrar presión por suministro de líquidos. Usan impulsores para
trasladar los líquidos (en una sola dirección). Sirven para crear vacío, no se puede
usar en líquidos que contengan solidos
 BOMBA RECIPROCANTE
•Son máquinas que suministran presión
a un líquido por acción de un pistón o
émbolo en un cilindro.

•Manejan líquidos muy volátiles a

caudales constantes.

•Manejan líquidos con gases disueltos.

•Pueden manejar caudales muy

pequeños.

•Los líquidos deben ser muy limpios

(que no contengan sólidos en
suspensión ni sean corrosivos).
 BOMBAS MISCELÁNEAS
Bomba peristáltica
Consta de una tubería flexible la cual captura al liquido mediante la acción de
un rodillo. Se usa para manipular fluidos en pequeñas cantidades, a bajas
presiones y manteniendo una limpieza constante.
 BOMBA DE DIAFRAGMA
Manejan líquidos y lodos con sólidos corrosivos a altas presiones
INTERCAMBIADOR DE CALOR

Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para

transferir calor de un fluido a otro, sea que estos estén separados
por una barrera sólida o que se encuentren en contacto. Son
parte esencial de los dispositivos de refrigeración,
acondicionamiento de aire, producción de energía y
procesamiento químico.
Cualquier aparato diseñado para trasmitir la energía calorífica desde un
medio (gas o liquido) hacia otro medio es denominado Intercambiador
de calor.

En el Intercambiador de calor, el calor es transferido desde el medio

caliente hacia el medio frío por conducción y convección. Una condición
para la transferencia de calor es que exista una gradiente de temperatura
entre los dos medios.
 TIPOS DE INTERCAMBIADORES
Directos. Donde dos fluidos están en contacto directo uno con el otro.
Indirectos. En los cuales los dos fluidos están separados uno del otro por una pared divisora a
través de la cual se transporta el calor. La pared que los separa proporciona el área de
transferencia de calor.

Calentador o Enfriador. Donde un fluido de proceso es calentado o enfriado para un servicio

en la planta.
Vaporizador. Si la corriente de proceso es completamente vaporizada
Hervidor. Si se vaporiza parcialmente
Re-hervidor (Reboiler). Si se vaporiza parcialmente y está asociada con una columna de
destilación
Evaporador. si se usa para concentrar una solución.
Condensador. Si el intercambiador se usa para condensar una corriente, puede ser total si
toda la corriente condensa o parcial si condensa parte de la corriente de proceso.

Además, según las condiciones de operación los intercambiadores pueden ser con
sobrecalentamiento en el caso de vaporizadores o con subenfriamiento o sobre
enfriamiento para los condensadores.

Cuando se usan intercambiadores calentados por gases de combustión se denominan

intercambiadores al fuego.
Los intercambiadores de calor de acuerdo a su construcción pueden dividirse en tres
grandes grupos:

Intercambiadores compactos.- Los que están hechos en base a placas o

laminas “planas” paralelas.

Intercambiadores tubulares.- Los que están hechos en base a tubos.

Intercambiadores misceláneos.- Los que tienen diferentes configuraciones

según el requerimiento específico.

De estos tres grupos, los que predominan en la industria son los intercambiadores
compactos y los intercambiadores tubulares. Aunque hace pocos años casi todos los
intercambiadores de calor eran del tipo tubular (doble tubo y de casco y tubos),
actualmente están recobrando auge los denominados intercambiadores compactos
(intercambiador de placas, de espiral y laminar) y para procesos específicos se usan
los intercambiadores que pueden considerarse dentro de los misceláneos (chaqueta,
espiral calentador de aire, enfriador por goteo, líneas trazadoras, etc.)
Intercambiadores Compactos
Intercambiadores Tubulares
DESALADORA
El propósito de este proceso, es
eliminar sales e impurezas del
petróleo crudo, que podrían
causar los siguientes problemas
en el proceso:

➢ Corrosión en los sistemas de tope de las torres de destilación

➢ Taponamiento de líneas, intercambiadores, tubos de horno
➢ Contaminación de productos residuales
➢ Ineficiente operación en horno y torres por efecto del agua
 CRUDO
DESALADO

MIXER

CRUDO
SALADO
AGUA DE LODOS AL
PROCESO DEOILER
EFICIENCIA
El valor óptimo de sales es la cantidad de sales que en teoría debe quedar en el
aceite crudo desalado bajo condiciones ideales. Ya que el proceso no es ideal, la
cantidad efectiva de sales remanentes en el aceite Crudo tratado será típicamente
mayor que el valor óptimo de sales. El valor óptimo de sales para una dada planta de
desalación, expresada en libras de sales de cloruro (NaCl) por miles de barriles de
aceite (PTB) se obtiene con la fórmula que sigue:
Sal de Crudo de Entrada Sal de crudo a la salida
1-10 ptb 1 ptb
11-25 ptb 2 ptb
26-70 ptb 3.5 ptb
>70 ptb 95% Removido

La fórmula que sigue se usa para determinar la eficiencia del desempeño del desalador cuando
esta es comparada con la eficiencia ideal (100%).
Donde : %E = Eficiencia en %
So = Contenido de Sales de Crudo no desalado, PTB.
S = Contenido de Sales de crudo desalado, PTB
 HORNO

Los hornos de procesos son

equipos diseñados para
incrementar la temperatura de
un fluido mediante la energía
que libera la combustión de un
combustible.
 PARTES DE UN HORNO

• Chimenea : Conduce los gases de

combustión hacía la atmósfera,
generando una presión negativa
en el horno
( Tiro).
• Damper: Compuerta ubicada en la
chimenea
• Zona de Convección: Sección de
enfriamiento de los gases,
superficie extendida
• Zona de Choque: Zona que
protegen los tubos de la zona
convectiva de la radiación de la
llama
• Zona Radiante: Caja de fuego, se
encuentran los quemadores.
En la parte superior del
horno se da la transferencia
de calor por convección

En el banco de choque se presentan los

mecanismos de radiación y convección.

El calor se transfiere de la pared exterior a

la interior mediante la conducción.

En la zona radiante los tubos están

expuestos a la llama directa, principal
mecanismo de transferencia de calor

• En la sección radiante se transfiere 70-75% del calor total del horno

• Temperatura de salida de los gases de la zona radiante típica es:
– 1300-1500°F para hornos de refinería
 ● Altas temperaturas y presiones
1. Calentamiento de
● Metalurgia exigente
la carga a un
reactor catalítico

Los hornos en 1. Calentamiento de

una refinería se la carga para ● Menor temperatura y presión de
pueden dividir Destilación operación
en tres grupos: (Rehervidores,
Crudo y Vacío)
● Difícil diseño, el tiempo de
1. Cracking de residencia y temperatura
dependen de la reacción de tal
fondos manera que se tenga la máxima
(Viscorreducción, temperatura de salida con una
Coking) formación de coque aceptable
 Salida de Gas

Casco

Rebose del Vertedero

Línea para verificar Bajante

Inundación

Soporte del Plato

Varilla para desviar
el flujo
Corriente Lateral
Plato

Casquete de
Burbugeo Entrada de
Alimentación

Torre de Contactor de
Válvula (Abierta)

Fraccionamiento Válvula Cerrada

Espuma, o gotas
Plato Perforado de Líquido

Flujo de Vapor
Entrada de Gas

Salida de Líquido
 ESTRUCTURA DE UNA
COLUMNA DESTILACION
La torre consiste de una serie de
platos individuales, cada uno
equipado con una serie de unidades
de contacto para conseguir el
contacto entra la fase gas y la fase
liquida, y la transferencia de masa
resultante.
 ESTRUCTURA DE .
UNA COLUMNA
DESTILACION

El liquido fluye a través del

plato, pasando por sobre la
altura del vertedero cayendo a
un plato inferior por los
bajantes, y por las perforaciones
asciende el vapor, el cual se
pone en contacto con el liquido.
 LOS STRIPPERS LATERALES
Con el fin de poder cumplir las especificaciones de inflamabilidad de los
productos comerciales, es necesario someter a las extracciones laterales de la
columna a un proceso de destilación con arrastre por vapor, que elimine los
ligeros indeseables. En el caso del fondo de la columna, este arrastre con vapor
cumple un doble cometido.
El efecto conseguido es el de un agotamiento de la carga a la misma, dando como
resultado unos vapores que se devuelven a la columna principal y un líquido de
fondo que cumple la inflamabilidad especificada.
DESTILACION ATMOSFERICA O TOPPING

Por la cabeza:
Gases: que hubieran quedado disueltos
anteriormente, reciben el tratamiento
mencionado, dando, gas seco que se une al
gas natural y el GLP que se expende en
cilindros.

Por el lateral:
Naftas: corresponden a la mezcla de
hidrocarburos que contienen
entre 6 y 9 átomos de carbono por molécula. Su
densidad es de 0,7 gr/ml.
Turbo/Kerosene: comprenden la mezcla de
hidrocarburos que contiene entre 10 y 16
átomos de carbono por molécula. Su densidad
es de 0,8 gr/ml.
Diesel: nombre que se le asigna a la mezcla
formada por hidrocarburos que posen entre 16
y 18 átomos de carbono por molécula. Su
densidad es de 0,9 gr/ml.

Por la base:
Residuales: es el residuo que no se destila. Se
separa por la base de la torre, consiste en
mezclas de fuel oil y asfalto.
División de Combustibles Líquidos
 UNIDAD
DE
DESTILACIÓN AL VACIO
 UNIDAD DE DESTILACIÓN AL VACIO

• La Unidad de Destilación al Vacío es una Planta que destila el crudo

reducido (que produce UDP) a presiones mucho más bajas que la
atmosférica, usualmente entre 28 y 29 pulgadas de agua y a temperaturas
en que las fracciones de gasóleos y asfaltos no sufrirán descomposiciones
térmicas, el principal producto de esta Planta es el gasóleo pesado que va
como carga a la Unidad e Craqueo Catalítico.
Ubicación de la UDV en una Refinería
 Vapor
TORRE DE
EYECTORES 5 VACIO
FRC
DE VACIO 1

DE 3 PASOS
6

CONDENSADOS
LC
7
FRC

12

UDV PROCESO LC
FRC
FR

MALLA
METALICA V-E1 (GOP vs C. Red.) y
V-E1E, V-E2 (Fondos vs
C. Red.)
LC

FRC

VAPOR A
EYECTORES

FRC FRC 3 LIC

SLOP WAX

VAPOR FR
LC
VAPOR VAPOR
1
CALDERETA

TRC
2
GOL
V-P1 A/B
TRC TRC GOP A
FRC FCC
CARGA CRUDO
REDUCIDO
FLUJO DE AGUA
FONDOS DE VACIO
HORNO DE UDV 4
 DESTILACION AL VACÍO

• Para maximizar la recuperación del gasóleo pesado, el crudo reducido de la

Unidad de Destilación Atmosférica es procesado aún más en la Unidad de
Destilación al Vacío.

• Tal destilación de hidrocarburos pesados es realizada a una presión

reducida para evitar descomposición térmica o craqueo a altas
temperaturas. Un producto que hierve a 750ºF a 50 mmHg no herviría
hasta cerca de 925ºF a la presión atmosférica, temperatura en que la
mayoría de los hidrocarburos craquean.
 SISTEMA DE VACÍO
• Se puede producir vacío usando una bomba rotatoria o reciprocante pero
en las refinerías por lo general se usa bombas de vacío con chorros de
vapor, comúnmente llamadas eyectores.

• El vació en los eyectores es producido por la alta velocidad de ingreso

de vapor a través del tubo venturi luego el vapor es condensado por un
flujo de agua salada para permitir el paso continuo de vapor.

• El vapor usado en los eyectores puede ser producido en las calderetas,

por medio del intercambio de calor entre el gasóleo pesado y el agua
destilada.
ZONA DE GENERACION DE VACIO
División de Combustibles Líquidos
 Diseño de la Columna

• La torre tiene características particulares, que la diferencian de las

fraccionadoras atmosféricas.
• El diámetro de la columna es diferente en la diferentes zonas.
• La zona de condensación o fraccionamiento tiene el mayor diámetro ya que
las perdidas de carga deben ser despreciables para mantener el Vacío
homogéneo en la totalidad de la torre.
• La zona de cabeza es de diámetro menor ya que el caudal de vapores en
esta zona es muy bajo debido a que los productos solo son obtenidos
lateralmente y no por cabeza.
 Diseño de la Columna
• El fondo de la columna tiene el menor diámetro, para minimizar el tiempo
de residencia del asfalto y evitar la descomposición térmica y formación de
carbón.
• Los dispositivos o elementos mecánicos para producir el contacto liquido
vapor, son rellenos especiales (flexi rings, ubicados en lechos ordenados)
que permiten incrementar la superficie de interfase, favoreciendo la
transferencia de masa.
PERFIL DE TEMPERATURA
DISEÑO DE LA COLUMNA
 PRODUCTOS OBTENIDOS

▪ El primer corte lateral producido es el Gas Oíl Liviano de Vacío (LVGO), el cual
es carga de la unidad de Isomax (Hidrocracking) o en todo caso al pool de
Diesel 2.
▪ El segundo corte lateral es el Gas Oíl Pesado de Vacío (HVGO) y es la carga
por excelencia de las unidades de Cracking Catalítico Fluido (FCC).
▪ El producto de fondo es residuo asfáltico, que es enviado a las unidades de
Cracking Térmico como visbreaking.
PROCESOS QUÍMICOS o CONVERSIÓN
 HIDROTRAMIENTO DE NAFTAS

▪ El objetivo principal del hidrotratamiento de

naftas es acondicionar la carga a las unidades de
Reforming Catalítico e Isomerización.
▪ La remoción de metales, junto con la eliminación
de azufre, oxigeno y nitrógeno es necesaria
debido a que estos son venenos para los
catalizadores de los procesos mencionados
arriba.
 HIDROTRAMIENTO DE NAFTAS

▪ Son procesos donde se hace reaccionar hidrógeno con hidrocarburos

insaturados (olefinas y aromáticos) transformándolos en saturados (parafínicos
y nafténicos) Además el hidrógeno reacciona con compuestos de azufre,
nitrógeno y oxigenados transformándolos en ácido sulfhídrico (SH2), amoniaco
(NH3) y agua (H2O).
▪ La carga esta constituida por naftas pesadas de destilación primaria (Topping).
▪ Luego de ser calentada, la carga pasa por un sistema de reacción donde el
hidrocarburo toma contacto con el hidrógeno en presencia de un catalizador.
HIDROTRAMIENTO DE NAFTAS

▪ La corriente de salida del sistema de reacción pasa por un separador de

alta presión donde se separa el hidrógeno que no reaccionó junto con parte
del ácido sulfhídrico y amoníaco formado, luego la corriente pasa a una
torre estabilizadora donde se elimina una pequeña cantidad de gases por la
parte superior.
▪ Por el fondo sale nafta hidrotratada.
DIAGRAMA DEL PROCESO

Consta de dos secciones:

1. La zona de reacción donde entra la carga más el hidrogeno previamente calentados y en contacto con el catalizador se
producen las reacciones.
2. La zona de separación donde el gas es separado en H2 y gas ácido. El H2 es reciclado, el gas ácido es enviado a
recuperación de azufre y los líquidos pasan a un agotador para despojarle los componentes gaseosos.
REACCIONES DE HIDROTRAMIENTO

▪ Las principales reacciones que se llevan a cabo en las

Unidades de Hidrotratamiento son:
▪ Desmetalización (Remoción de Metales de la Carga)
▪ Saturación de Olefinas
▪ Remoción de Azufre
▪ Remoción de Nitrógeno
▪ Remoción de Oxígeno
▪ La remoción de metales es completa cuando la temperatura
de reacción supera los 315ºC.
 Saturación de Olefinas
• La reacción de saturación de olefinas es muy rápida y altamente
exotérmica
 Desnitrificación
• La desnitrificación es una reacción lenta y levemente exotérmica.
 Remoción de Compuesto con Oxigeno

• La remoción de oxigeno es una reacción rápida y es completa a la

temperatura normal de reacción:
Metales en la Carga

▪ A continuación se presenta una tabla donde se muestra el origen de los metales

que se encuentran en la carga a los hidrotratamientos:
 Catalizador
1) La función primaria del catalizador usado en la reacción de
hidrotratamiento es cambiar el régimen de las reacciones, lo apropiado del
catalizador depende en la variedad de factores relacionados a la calidad
de la alimentación y objetivos de procesamiento.
2) Los catalizadores usados en este proceso son típicamente basados en
una gran superficie cargada con una gran dispersión de metales activos.
3) Para operaciones de hidrodesulfurización, se prefiere un catalizador que
contiene (Co/Mo) tendiendo una gran actividad para desulfurización que el
catalizador (Ni/Mo) cuando el nivel de azufre del producto es elevado, esto
es aproximadamente 200 ppm de azufre.

Especie Rango, WT %
CoO o NiO 1-6
MoO3 6-25
Al2O3 Balance
 REFORMACIÓN CATALÍTICA
(PLATFORMING)
▪ El objetivo de la unidad de Platforming es
transformar naftas pesadas en un producto de
alto valor octánico.
▪ También produce HCs. Aromáticos como el
benceno, tolueno, xilenos de alta pureza para la
industria petroquímica.
▪ La alimentación proviene de las naftas pesadas
las cuales son hidrotratadas con el fin de
eliminar sus contaminantes.
▪ La carga a la Unidad de Reforming ingresa a la
sección de Reacción que consta de tres
reactores en serie.
REFORMACIÓN CATALÍTICA (PLATFORMING)

• En ellos se desarrollan las diferentes reacciones químicas.

• El producto de salida de los reactores pasa por un separador de alta presión
donde se libera el hidrógeno producido por las reacciones.
• Por último se estabiliza la tensión de vapor de la nafta a los requerimientos del
Blending.
 CONDICIONES DE OPERACIÓN

Las condiciones típicas de operación de las unidades de reformación catalítica son:

01-04

01-05
 DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS
Nafta reformado (75-90%peso). Productos principal que contiene
esencialmente parafinas y aromáticos
Metano y etano (2-10%peso). Se utiliza como fuel gas en refinería.
Propano y Butano (5-10%peso). Se emplea como GLP y producción de
propelentes de aerosoles (iC4).
Gas rico en Hidrógeno (1-2%peso). Se emplea en los hidrotratamientos de
refinería. Su producción depende:

o Tipo de Nafta
o Presión de Operación
o Severidad de Operación
 La carga es
PREPARACIÓN DE LA preparada
CARGA antes de G
ingresar a la A
Reformación S
Catalítica O
Hidrocraqueo en una unidad L
de I
Hidrotratamiento N
A
HI
DR D
O REF E
Coquización DE
OR
A
NAFTA SU L

PESADA LF MIN T
O
UR G O
AD C
Visbreaking T
O A
Elimina de la RA N
nafta A
el azufre y J
FCC – Craqueo nitrógeno E
e hidrogena las
Catalitico Fluidizado oleofinas
DIAGRAMA DEL PROCESO
DIAGRAMA DEL PROCESO
REACCIONES DE REFORMACIÓN CATALÍTICA

▪ Las principales reacciones que se llevan a cabo en la Unidades de Reformado

Catalítico son:
▪ Dehidrogenación de Naftenos a Aromáticos
▪ Isomerización de Parafinas y Naftenos
▪ Dehidrociclización de Parafinas
▪ Hidrocracking
CATALIZADOR

El catalizador utilizado en el proceso de

reformación está compuesto por una base,
normalmente alúmina AI203, sobre la que se
depositan los metales activos como el Platino
Renio, Estaño o Iridio. El Renio tiende a ser el
promotor más utilizado ya que es capaz de tolerar
niveles de coque más altos y operar a presiones
más bajas. Para asegurar la función dual (ácido +
metal) se adiciona cloro de forma controlada.

Con el uso, el catalizador se va desactivando

gradualmente debido a la deposición de coque
formado por reacciones de polimerización.
CATALIZADOR

El catalizador persigue dos fines:

1.- Incrementar la velocidad global de reacción para reducir el tamaño

de los reactores.
2.- Conseguir una buena selectividad. Mayor velocidad de reacción
relativa hacia la formación de los compuestos deseados.

El catalizador debe cumplir con las siguientes características:

1. Alta conversión de nafta pesada a gasolina

2. Desactivación lenta o nula
3. Actividad alta
4. Buena resistencia mecánica
5. Precio atractivo
Diagrama de la Sección de Isomerización
REACCIONES DE ISOMERIZACION
▪ Isomerización de n-C5

▪ Isomerización de n-C6
 ALKYLACIÓN

▪ Es un proceso catalítico en el cual se combina una

isoparafina (isobutano) y una olefina (butileno) para
producir un compuesto de mayor peso molecular,
llamado alkylato, que se encuentra dentro del rango de
destilación de las naftas.
▪ La Unidad de Alquilación está compuesta por dos
secciones:
 ALKYLACION

• HYDRISOM (Hidroisomerización de butenos): Tiene como objetivo la eliminación

de compuestos contaminantes del catalizador HF y la isomerización del 1-buteno
a 2-buteno para obtener una olefina alquilable a un compuesto de mayor valor
octánico.
• HF-ALKYLACIÓN (Reacción de Alkylación): Tiene como objetivo la Alkylación
catalítica de las isoparafinas y olefinas.
Hidro Isomerización

▪ La sección de Hydrisom prepara la carga a procesar en la sección de HF-

Alkylación.
▪ Elimina selectivamente los contaminantes del catalizador HF de la corriente
de butanos, e isomeriza el 1-buteno a 2-buteno de manera de obtener un
alkylato de un valor octánico de RON 3 puntos superior.
▪ La corriente de butano ingresa a un coalescedor para eliminar el agua que
pueda arrastrar del proceso anterior.
Hidro Isomerización

▪ Esta corriente se pone en contacto con hidrógeno e ingresa al reactor luego

de pasar por un tren de intercambio destinado a levantar la temperatura de
la mezcla HC/H2 a las condiciones de reacción.
▪ En el reactor se producen las reacciones de saturación e isomerización de los
butenos sobre un catalizador de alúmina impregnado en paladio.
▪ El efluente del reactor ingresa a un stripper para despojar por la parte
superior los componentes livianos (H2, metanol, dimetiléter) que consumen
el ácido fluorhídrico utilizado en HF-Alkylación.
DIAGRAMA DE LA SECCION HYDRISOM
REACCIONES DE HYDRISOM

▪ En la Sección Hydrisom se llevan a cabo las siguientes reacciones:

▪ Saturación de diolefinas
▪ Isomerización de 1-buteno a 2-buteno
▪ Saturación de buteno a normal-butano
Sección de HF-Alkylación

▪ En la sección de HF-Alkylación se produce la reacción del isobutano y buteno

en presencia del catalizador ácido fluorhídrico para formar 2,2,4-trimetil
octano y sus isómeros que constituyen una nafta 100% isoparafínica de
RON>100 y baja tensión de vapor.
▪ La corriente de butano tratado de Hydrisom se pone en contacto con el
isobutano fresco, el isobutano de la corriente de reciclo y el ácido fluorhídrico
circulante de la línea de bajada del settler (stand-pipe).
 Sección de HF-Alkylación

▪ La reacción entre los butilenos de la corriente de butano y el isobutano se

produce inmediatamente en los dos reactores y los productos ingresan a un
recipiente separador o settler.
▪ En el settler se produce la separación del hidrocarburo y el ácido que,
debido a la diferencia de gravedad específica (0,95 vs. 0,88 de la mezcla),
es inducido a circular por los stand-pipes hacia la zona de reacción.
Sección de HF-Alkylación

▪ El hidrocarburo separado en la parte superior del settler, compuesto por

propano, isobutano, alkylato y HF disuelto; es enviado a una torre
fraccionadora para la rectificación de sus componentes.
▪ El propano y el butano son enviados a producción luego de pasar por dos
defluorinadores con alúmina activada y un tratador de hidróxido de potasio
para eliminar cualquier traza de ácido que puedan contener.
▪ El isobutano es recirculado nuevamente a la sección de reacción y el producto
final, alkylato, es enviado a tanque de almacenamiento.
DIAGRAMA DE LA SECCION HF-ALKYLACIÓN
REACCIONES DE HYDRISOM

▪ La reacción principal es para obtener

Isooctano a partir de butilenos e isobutanos
mediante la siguiente ecuación:
 CRAQUEO CATALITICO FLUIDO

▪ El proceso de craqueo catalítico fluido se basa en la

ruptura de cadenas de hidrocarburos del orden de
los 45 átomos de carbono.
▪ Mediante la acción de un catalizador se favorece las
reacciones se produzcan a una temperatura más
baja que la necesaria para el craqueo térmico de la
misma carga.
▪ Las reacciones producidas son mucho más rápidas y
selectivas que las de craqueo térmico.
 CRAQUEO CATALITICO FLUIDO

• Las reacciones generan una cantidad de carbón que se deposita sobre la

superficie del catalizador.
• Los procesos se desarrollan en forma continua, mediante una circulación de
catalizador que se contacta íntimamente con la carga.
• Posteriormente el catalizador se regenera por medio de la combustión del
carbón producido, lo que produce la energía que requiere el sistema para
funcionar.
En el Perú
Características de la Unidad FCC

▪ La carga de la unidad es un producto intermedio de bajo valor, por

ejemplo, el HVGO, Residual.
▪ Mediante este proceso se obtiene:
▪ Mayor expansión volumétrica (110m3 de productos/ 100m3 de Carga).
▪ Mayor nivel de conversión a productos de alta demanda y valor comercial.
▪ La nafta producida aporta el mayor volumen de octanos del pool de
naftas.
Características de la Unidad FCC

▪ Es el proceso de mayor producción de GLP, Butano como materia prima

para la producción de MTBE y Alkilato.
▪ Propileno de alto precio y creciente demanda.
▪ Requiere de catalizadores a base de óxidos metálicos (Al2O3/SiO2)
conocidos como zeolitas y son usados en lechos fluidizados.
▪ Las reacciones se llevan a cabo a altas T (~515°C) con P ~ 1atm. y son
primarias y secundarias
REACCIONES DE UFCC

Ruptura de Cadenas (Craqueo):

R-CH2CH2CH2-R → R-CH=CH-CH3 + CH3-R

Isomerización:
CH3CH2CH=CH2 → i-C4H8

Polimerización:
CH3CH2CH=CH2 → CH3-C(CH3)2-C=CH2
ROMPIMIENTO DE
ENLACES DE
MOLECULAS
REACCIONES DE UFCC

Deshidrogenación:

R-CH2CH3 → R-CH=CH2 + H2

CH3CH2CH=CH2 → CH2=CH-CH=CH2 + H2

Ciclodeshidrogenación:

n-C6H14 → Ciclohexano+H2

Aromatización:

Ciclohexano → Benceno + H2
CONDICIONES DE OPERACIÓN
DIAGRAMA DE LA UNIDAD FCC

La Unidad FCC está constituido de tres secciones:

▪ Sección de Reacción-Generación
▪ Sección de Fraccionamiento
▪ Sección de Recuperación de Gases
Todo Complejo FCC contiene las siguientes secciones:

• Reactor y Regenerador: En el reactor, la alimentación es craqueada en

cortes en el rango de hidrocarburos como el metano por el alto punto de
ebullición del material en la alimentación con un plus de hidrogeno y sulfuro
de hidrogeno. En el regenerador, el catalizador es regenerado por el
quemado de los depósitos de coque con aire a altas temperaturas.

• Fraccionadora: Aquí las Corrientes del reactor son separadas en varios

productos. En el tope se obtiene gasolina y material ligero, Los productos
líquidos pesados, se separan en cortes de nafta pesada, aceite cíclico
ligero, el aceite cíclico pesado es separado de los productos de fondo.

• Unidad de Recuperación de Gases: En esta sección, usualmente referida

a como la planta de gas insaturado, la gasolina inestable y productos
ligeros del fraccionadora son separados del gas combustible C3-C4 para
alquilación o polimerización, la gasolina debutanizada que esencialmente
sigue un tratamiento químico.
Sección Reacción-Regeneración
COMBUSTIÓN DEL COQUE EN EL
REGENERADOR

Catalizador
Gastado

Ingreso de
Catalizador
aire
regenerado
Sección
Fraccionamiento
Sección de Recuperación de Gases
 Variables de Proceso - Reactor

a) Temperatura de Carga
Un aumento de la temperatura de la carga producirá los siguientes efectos:

• Reduce la conversión
• Aumenta la temperatura de coque
• Reduce el rendimiento de coque
• Reduce la relación catalizador/aceite
b) Temperatura del Reactor
Un aumento en la temperatura del reactor producirá los siguientes efectos:

• Un aumento en el rendimiento de gas seco (C2 y más ligeros).

• Una baja en el rendimiento de gasolina de un 1 % por cada 14oC de
aumento de temperatura en el reactor.
• Un aumento en el contenido de olefinas de todos los productos líquidos.
c) Nivel del Reactor
Un aumento en el nivel del reactor producirá los siguientes efectos:

• Aumento en la conversión, cantidad que es mayor a bajos que a altos

niveles.
• Descenso del rendimiento de gasolina a conversión constante.
• Rendimiento de Coque.
• Aumento de la temperatura del regenerador.
• Disminución del contenido de olefinas en los productos líquidos.
d) Presión del Reactor
Un aumento en la presión del reactor producirá los siguientes efectos:

• Aumento en la conversión.
• Aumento en la temperatura del regenerador del alrededor de 3oC por 0.07
kg/cm2.

e) Vapor de Agotamiento
Un aumento en el flujo del vapor de agotamiento producirá los siguientes
efectos:

• Aumento del flujo de la carga fresca.

• Disminución de la temperatura de la carga.
• Aumento de la presión del reactor.
• Deterioro en la distribución de tamaño de las partículas de catalizador
e) Vapor de Agotamiento
Un aumento en el flujo del vapor de agotamiento producirá los siguientes
efectos:

• Aumento del flujo de la carga fresca.

• Disminución de la temperatura de la carga.
• Aumento de la presión del reactor.
• Deterioro en la distribución de tamaño de las partículas de catalizador
 Variables de Proceso - Regenerador

a) Temperatura de la Fase Densa

Las variaciones en el proceso que causarían aumento en la temperatura
del regenerador son:

• Un bajo API de la carga o aumento del punto de ebullición medio de la

carga.
• Una disminución de la calidad de la carga (mayor residuo de coque).
• Un aumento en la temperatura de la carga.
• Un aumento de nivel en el reactor.
• Un aumento en la temperatura del reactor.
• Un aumento de presión del reactor.
b) Presión del Regenerador
Una disminución en la presión del regenerador producirá los siguientes
efectos:

• Aumento la diferencial de la válvula deslizante de catalizador gastado.

• Disminuye la diferencial de la válvula deslizante de catalizador gastado.
• Disminuye el consumo de energía del soplador.
• Mejora ligeramente la distribución del aire.
• Aumenta el arrastre de catalizador a los ciclones.
• Aumenta la eficiencia de los ciclones dentro de los limites de los mismos.
 Condiciones de Operación

• Catalizador : SiO2 – Al2O3.

• Temperatura en el Reactor: 525 °C aprox.

• Presión en el Reactor: 10-20 psig

• Temperatura en el Regenerador: 650° C aprox

• Presión en el Regenerador: 10-20 psig

 VENTAJAS DEL CRAQUEO CATALÍTICO

• Alta Confiabilidad
• Alta Eficiencia
• Versatilidad de Rendimientos
• Calidad de Productos
• Niveles de Conversión
• Patrones Básicos de Operación
• Capacidad de Procesar Diversas Cargas
• Gasolina (Severidad Moderada)
• GLP (Alta Severidad)
• Destilados Medios (Baja Severidad)
 Operación Destilados Medios
(Baja Severidad)

Objetivo: Máximo Rendimiento de A.C.L

• Baja Temperatura de Reacción

• Bajo Tiempo de Residencia
• Uso de Cargas Pesadas
• Uso de Catalizador de Baja Actividad
• Adicionalmente: Bajar P.F.E de Gasolina
 Operación de GLP
(Alta Severidad)

Objetivo: Máximo Rendimiento de GLP

• Alta Temperatura de Reacción
• Alta Relación Catalizador/Aceite
• Uso de Catalizador Activo
• Se puede Recraquear Gasolina
 Operación Gasolina
(Severidad Moderada)

Objetivo: Máximo Rendimiento de Gasolina con un RON Mínimo Especificado

• Uso de Catalizador Activo y Selectivo
• Moderada Temperatura de Reacción
• Moderada Relación Catalizador/Aceite
• Baja Tiempo de Residencia
¿Que es un Catalizador de FCC?
OBJETIVOS DEL CATALIZADOR
 HIDROCRACKING

▪ La Unidad de Hidrocracking es un proceso fundamental en la Refinería

dado que la alta calidad del gas oil que produce, mejora sustancialmente
el pool de productos.
▪ La unidad de Hidrocracking procesa gas oil liviano de vacío (LVGO) y
gas oil pesado de destilación primaria (AGO).
▪ Produce gas residual, propano comercial, butano comercial, nafta,
aerocombustibles JP1 y gas oil comercial (Diesel-2).
 HIDROCRACKING

• La carga es calentada y pasa al sistema de reacción que consta de dos

reactores en paralelo.
• En ellos la carga se pone en contacto junto con el hidrogeno con un
catalizador especifico Cobalto-Molibdeno.
• En los reactores se obtiene una completa remoción de compuestos de
azufre, nitrógeno, oxigenados, olefinas y aromáticos poli cíclicos.
 HIDROCRACKING

• Asimismo, se produce la ruptura de cadenas de alto peso molecular a

hidrocarburos de bajo rango de destilación (naftas, jet fuel y gas oil).
• El producto obtenido es enviado a un separador gas-liquido donde se
libera el hidrógeno que no reaccionó.
• Los productos de reacción son enviados a una torre fraccionadora
donde son separados.
Diagrama de la Unidad Hidrocracking
Descripción del proceso
Diagrama de Flujo (detallado)
Reacciones de Hidrocracking
▪ Las reacciones en la Unidad de Hidrocracking son las siguientes:
▪ Hidro-desulfuración
▪ Hidro-desnitrificación
▪ Remoción de oxigeno
▪ Remoción de metales
▪ Remoción de haluros
▪ Hidro-cracking
▪ Saturación de Aromáticos
 Carga
Naftas, gas oil atmosférico (AGO), gas oil de vacío (VGO), aceite desasfaltado
(DAO), gas oil de FCC, coke y visbreaking. No requiere tratamiento previo.
Productos (rendimientos y calidad)
Rendimientos y calidad de una carga de gas oil de vacío del medio este,
operando a presión moderada
Condiciones de Operación
PROCESOS TERMICOS
 VISBREAKING

▪ El objetivo es reducir la
viscosidad de la carga con la
finalidad de minimizar las
necesidades de un fluidizante
(material de corte) en la
elaboración de combustibles
industriales (fuel oil).
▪ Otro objetivo que se logra con la
utilización de estas unidades es
la de reducir la producción de
combustibles industriales e
incrementar la producción de
productos de mayor valor
agregado.
 VISBREAKING
• El proceso de Visbreaking consiste en la rotura de las moléculas del
Residuo de Vacío o Atmosférico mediante altas temperaturas, es un
proceso de craqueo térmico.
• La carga (crudo reducido o residuo de vacío) es calentado en un horno
hasta alcanzar la temperatura de reacción, la corriente pasa a un reactor
(Soaker) donde se completan las reacciones de craqueo, luego la
corriente pasa a una fraccionadora donde se separan en gases, nafta,
gas oil y residuo, este último de una viscosidad menor al de la carga.
 Condiciones de Operación

Visbreaking tipo Visbreaking tipo

Condición de operación
Coil Soaker

Tiempo de residencia en el horno Bajo Alto

Temperatura de salida del horno 885 - 930 ºF 800 - 845 ºF

Formación de coque Bajo Alto

Nº de mantenimientos al año 2 veces 4 veces

Gasóleo como carga a FCC Más adecuado Menos adecuado

 Condiciones de
operación para
visbreaking tipo Coil

Condiciones de
operación para
visbreaking tipo
Soaker
 CRACKING TÉRMICO RETARDADO

▪ Este proceso tiene por objeto la ruptura (cracking) de

cadenas de hidrocarburos de alto peso molecular,
mediante la acción combinada de alta temperatura y
tiempo de residencia.
▪ Como consecuencia de las reacciones también se produce
carbón residual (coque).
▪ El carbón de petróleo o coque se acumula en las cámaras
de reacción y es extraído en forma cíclica cada 24 horas.
 CRACKING TÉRMICO RETARDADO

• Los productos obtenidos son cargas de otras plantas que acondicionan

estas corrientes para obtener C3, C4, Nafta y Gas Oil (Diesel-2) de
calidad comercial.
• El carbón residual producido es un producto de bajo precio, que se
comercializa como insumo en la industria del aluminio.
• Este considerado como un proceso de craqueo termico severo, fue
desarrollado para minimizar el rendimiento en combustibles residuales
(Fuel Oil) en las refinerías.
Diagrama de la Unidad de Cocking
Diagrama de la Unidad Cocking
CRACKING TÉRMICO RETARDADO
Descripción del Proceso

• La carga normal es asfalto proveniente de la destilación al vacío (fondo

de vacío), que ingresa a la unidad a 310 °C.
• Estas unidades también pueden procesar crudo reducido de UDP.
• La alimentación (fondos de vacío o crudo reducido) se calienta a 490 °C
en hornos de proceso, luego ingresa a las cámaras de reacción por su
parte inferior.
• En estos equipos se deposita el carbón residual.
CRACKING TÉRMICO RETARDADO

Descripción del Proceso

• Los productos más livianos en estado vapor salen por la parte superior
ingresando luego a la torre fraccionadora.
• En este equipo, los gases sufren condensaciones parciales y se
fraccionan, obteniendo tres cortes en función de su rango de destilación
(Gas Residual, GLP y Nafta).
Descripción del Proceso

• Los Productos que se obtienen son:

• Gas Residual
• Propano y Butano (GLP)
• Nafta Liviana y Pesada
• Diesel Oil: por un Corte Lateral.
• Gas Oil Pesado de Coque: por otro Corte Lateral.
• Producto de Fondo: Reciclado con la Carga.
Reacciones de Cracking Térmico

▪ Las reacciones que se producen son:

▪ Reacciones Primarias. Se producen rupturas de largas
moléculas obteniendo
- Parafinas
- Olefinas
- Nafténicos
- Aromáticos
▪ Reacciones secundarias. Son fundamentalmente
reacciones de polimerización y condensación, que
finalmente producen coque.
▪ Estas reacciones demandan mayor tiempo de residencia.
Reacciones de Cracking Térmico

▪ Parafinas
Reacciones de Cracking Térmico

▪ Olefinas
 Reacciones de Cracking Térmico

▪ Nafténicos
Reacciones de Cracking Térmico

▪ Aromáticos
Visbreaking vs. Delay Coking
Visbreaking
Característica Coque (Delay)
(Soaker)
Reducir la viscosidad de
los residuos e Convertir los fondos de
Objetivo incrementar el barril en productos de
rendimiento de mayor valor
destilados en la refinería
Conversión Baja Alta

Calidad de la gasolina Baja Baja

Calidad de destilados medios Baja Baja

Gas (C 3 / C 4 ) 2 9

Nafta 6 14
Productos
Gas Oil 16 48

Residuo 76 29

Tipo de Reactor Lecho fijo Lecho fijo

(1) (2)
Inversión (US$/bl de carga) 1200 - 1500 3000 - 5200
(1)
Oeste de Europa, 2004
(2)
Costa del Golfo, 2005
FLEXICOKING
• Tecnología desarrollada por
Exxon Research and Engineering
Company.
• Integra el proceso de Fluidcoking
con el proceso de Gasificación de
Coke.
• Produce un gas de bajo poder
calorífico, Gas de Coke.
• Mínima formación de coke, 1%.

• Gasificador en el Centro (Verde)

• Silos de Coque a la izquierda
• Calentador y Reactor/Scrubber a la derecha
Objetivo del Proceso
• Convertir casi el 99% de la carga (generalmente residuo de la unidad de
vacío) en gases (Hidrógeno, Metano, Etano, Etileno, Propano, Propileno y
Butanos), nafta, gas oil liviano y gas oil pesado.

• El Coke producido:
– Es Aproximadamente 1% de la alimentación;
– Contiene menos de 4% de azufre;
– Contiene el 99% del total de metales de la carga
Principios de Operación del Flexicoking

• El diseño del reactor y operación es similar al Fluid Coking.

• La gasificación del coke produce una gas combustible limpio (FLEXIGAS)

de bajo poder calorífico.

• Los requerimientos de calor del proceso son suministrados por la

combustión del coque con aire, eliminado la necesidad de un suministro
externo de combustible.

• Aproximadamente el 99% de los productos son líquidos y gaseosos.

Utilización del FLEXIGAS

• La tecnología FLEXSORB para el tratamiento del gas reduce el contenido

de azufre a niveles muy bajos (<10vppm H2S)

• El FLEXIGAS es rico en CO y H2, con contenido energético es reducido por

el nitrógeno diluyente en la combustión del aire.

• El FLEXIGAS se quema muy fácilmente en un número de servicios en la

variedad de quemadores comercialmente disponibles.
– Calentadores de Proceso (Reformado con Nafta, Planta de Hidrogeno,
Reformado con Vapor, etc).
– Servicios Industriales (Generación de Vapor, Supercalentadores de
Vapor)
EXPERIENCIA COMERCIAL
Hay 5 unidades operando en refinerías de todo el mundo con 1 adicional
en la etapa de diseño.
 Descripción del Proceso Diagrama de Flujo
Productos del
385 ºC A Columna Fraccionadora
0,6 Barg Reactor
Reciclo GOPC
Despojador Venturi
Gas de Coke a
Ciclones Terciarios
Desulfurización
Despojador Generador de Vapor

Calentador

Enfriador
Coke Caliente al
Reactor Reactor Finos
Lodo de Coke
510 – 540 ºC 620 ºC
Coke al Gasificador
1,0 Barg 0,5 Barg
CARGA Agua Ácida
260 – 370 ºC

Gas al Calentador
Vapor al
Reactor
Coke Frío del Reactor Gasificador
980 ºC
1,4 Barg

Purga de Coke
Vapor
Vapor Aire
Retorno de Coke al
Calentador
Licenciataria: Exxon Corporation
 Descripción del Proceso Diagrama de Flujo
COLUMNA FRACCIONADORA
GAS

NAFTA DE COKER

GAS OIL LIVIANO DE

COKER
GASES DEL REACTOR

GAS OIL PESADO DE

RECICLO GOPC COKER (GOPC)
Tipo de Carga
■ Las Cargas que alimentan a las Unidades de Flexicoking son
principalmente los Fondos de las Unidades de Vacío.
■ Propiedades Típicas de Cargas a Flexicoking
PROPIEDADES CASO 1
Tipo de Carga 52/48% Maya/Ishmus
Rango de Destilación, ºC 565,5+
Carga, KBPD 26,3
Propiedades
Densidad, API 2,9
Azufre, %P 5,1
Nitrógeno, %P 0,6
Carbón Conradson, %P 29,7
Níquel, ppm peso 99
Vanadio, ppm peso 481
Destilado menor a 538 ºC, % Vol 5
Temperatura de Carga, ºC 260
Condiciones y Variables de Operación
REFERENCIA VALOR
Alimentación
Temperatura, ºC 260 - 270
Reactor
Temperatura, ºC 510 - 540
Presión, Barg 1,0
Gases del Reactor
Temperatura, ºC 385
Presión, Barg 0,6
Calentador
Temperatura, ºC 620
Presión, Barg 0,5
Gasificador
Temperatura, ºC 980
Presión, Barg 1,4
Aspectos Importantes del Proceso

■ Flexibilidad del Proceso:

◻ Puede procesar un amplio rango cargas: Residuos de Vacío,
Residuos Atmosféricos, Bitúmenes, Fondos de Procesos Catalíticos,
etc.

■ Confiabilidad:
◻ Factor de Servicio de 90% o más
◻ 18 – 24 meses de operación por 45 – 60 días de mantenimiento

■ Maximiza el rendimiento de la Refinaría:

◻ El coke es convertido a gas combustibles limpio, el cual es usado en
la Refinería
Conclusiones y Recomendaciones

• Procesa todo tipo de residuales pesados.

• Permite que las Refinerías puedan procesar crudos pesados

• Incrementar la complejidad de una Refinería obteniéndose productos de

mayor valor agregado.

• El coke residual es sólo el 1% de la Carga.

• Tiene alto factor de servicio, mayor de 90 %.

PAGINAS DE INTERES

British Petroleum
http://www.bp.com/
Item recomendado: Statistical Review of World Energy

Secretaría de Energía – México

http://www.energia.gob.mx
Ítems recomendados: Información Básica sobre Energía
SIE – Sistema de Información Energética.

Organización Latinoamericana de Energía

http://www.olade.org.ec

Sistema de Información Minero Energético Colombiano

http://www.upme.gov.co/simec/

Petróleo
http://www.petroleo.com/
Información técnica y de negocios para la industria de hidrocarburos en América
Latina.

Agência Nacional do Petróleo - Brasil

http://www.anp.gov.br/

Asociación Regional de Empresas de Petróleo y Gas Natural en Latinoamérica y el

Caribe – ARPEL
http://www.arpel.org/ex/

World LP Gas Association

http://www.worldlpgas.com/

Canadian Association of Petroleum Producers

http://www.capp.ca
Item recomendado: How our Industry Works

Organización de Países Exportadores de Petróleo

http://www.opec.org

Energy Information Administration

www.eia.doe.gov
GRACIAS