Vous êtes sur la page 1sur 28

Procédés de fabrication mécanique

Fonderie

1
Généralités
A- Procédé de moulage des métaux

C’est un des procédés de formage des métaux qui consiste à couler un métal
ou un alliage liquide dans un moule pour reproduire, après refroidissement,
une pièce donnée.

La fonderie comprend la fonderie des métaux ferreux, fonte , et acier . Elle


intègre également la fonderie des métaux non ferreux, aluminium, cuivre, et
zinc et leurs alliages.

Les techniques employées dépendent de l’alliage fondu, des dimensions, des


caractéristiques et des quantités de pièces à produire.

Applications: automobile, sidérurgie, matériel de manutention, équipement


industriel, matériel électrique, aéronautique, etc.

2
Généralités
A- Procédé de moulage des métaux

On distingue principalement la fonderie effectuée avec des moules dits non-


permanents, ou "moules perdus", généralement en sable (ou cire) et la fonderie
avec des moules permanents en métal, qu'on appelle aussi "coquilles".

Le moule permanent est fabriqué sur des prototype ou MCM (CFAO) pour une
grande productivité, il concerne les aciers, les métaux légers et ses alliages

Le moule non permanant est artisanal, et fabriqué sur des prototypes par
entassement de sables (silico argileux) ou cire pour une destruction et recyclage
après la coulé.

Pour des faibles cadences le moule non permanant est économiquement


rentable par rapport au moule permanent

3
Généralités

La production des pièces en fonderie est généralement classée en

- 80 % En fonte
- 14 % En acier
- 6 % En alliages non ferreux

4
Moulage non permanent

5
Moulage non permanent

6
Moulage non permanent

Principe de base

7
Moulage non permanent

8
Moulage non permanent

Le moule :
C’est l’ensemble des éléments appropriés, délimitant l’empreinte, et recevant
le métal liquide qui après solidification donnera la pièce.

9
Moulage non permanent

Caractéristiques des alliages de fonderie :

La gamme des matériaux moulables est très étendue, les principaux alliages
utilisés sont les fontes, les aciers, les alliages de cuivre, aluminium, zinc,
magnésium, plomb, etc.

Qualités des alliages de fonderie :

• Coulabilité
• Absence de formation de criques (Fissurations à chaud causées par le
retrait du métal)
• Bonne répartition de la porosité due au retrait qui accompagne la
solidification

10
Moulage non permanent

Le modelage :
Le modèle est l’appareil utilisé pour la réalisation économique de l’empreinte
dans le moule. Les principaux facteurs influant sur sa conception sont le
nombre de pièce à fabriquer, la précision demandée, les dimensions et formes
des pièces, la méthode de moulage et de noyautage choisie.
Conception des modèles :
Lors de leur réalisation, il convient de tenir compte d’un certain nombre de
facteurs :
Le retrait :
C’est un phénomène physique de contraction du métal (ou alliage) lors de sa
solidification (recristallisation).

11
Moulage non permanent

Le retrait oblige le modeleur à prévoir sur le modèle des dimensions


supérieures à celles de la pièce, d’environ :
- 1,2 à 2,4% pour les aciers
- 1 à 1,5% pour les fontes
- 1,2 à 1,6% pour les alliages d’aluminium et cuivreux

Les surépaisseurs d’usinages :

Réserves de matière nécessaires à l’usinage, elles sont fonction du nombre


de passes effectuées et des copeaux minima (ébauche, semi-finition, finition).

12
Moulage non permanent

La dépouille
Inclinaison des parois verticales du modèle ou boîte à noyaux par
rapport au sens de démoulage, elle permet de faciliter l’extraction du
modèle en moulage sable ou de la pièce en moulage coquille. Le sens du
démoulage est défini par le plan de joint.

13
Moulage non permanent

Les congés :
Arrondis de rayon variable qui permet d’éviter les tensions internes et
de faciliter le démoulage.
Les portées de noyau :
Parties rapportées au positif sur les modèles avec noyau pour maintenir,
soutenir et positionner ces derniers.
Les noyaux :
Parties de moule exécutées séparément, les noyaux permettent le plus
souvent de ménager des évidements dans les pièces, parfois de faciliter le
démoulage. Ils comportent toujours deux zones :
L’une qui sera en contact avec le métal liquide et donnera la forme à la pièce.
L’autre, en contact avec le sable du moule, sert à son positionnement
(portée).

14
Moulage non permanent

Les masselottes
Ce sont des réserves de métal liquide, ménagées dans les
moules, destinées à céder du métal à la pièce pendant sa
solidification. Elles permettent, en outre, de localiser les
défauts internes à l’extérieur des pièces, les impuretés
remontant en surface. Pour le moulage en sable et en coquille.
Elles sont placées où la solidification se fait en dernier lieu.

15
Moulage non permanent

16
Moulage
B- moulageen
enmoule permanent
moule permanent
Fabrication en moule Permanent
Après fabrication des moules par CFAO , et
Automatisation des déplacement des demis moule,
coulé et système de réinjection après solidification

La préparation de la pièce nécessite la fabrication de


noyaux, tiroirs, système de masselottage

Après coulé du métal et refroidissement:

la pièce obtenue passe par l’usinage (Elimination des


évents, bavures, masselottes

Polissage (rectification, sablage, jet d’eau , etc..)


Traitement thermique si nécessaire pour chercher la
morphologie, et caractéristiques physiques et
mécanique demandées
Contrôle de qualité : CND, Résilience, traction,
micrographie .. 17
Moulage
B- moulageen
enmoule
moule permanent
permanent

Dans l’industrie les cycles sont automatisés et chaque moule a sa cadence de


production

-Fermeture du moule

- Coulée du métal en fusion

- Refroidissement: solidification de la matière

- Ouverture du moule

- Ejection de la grappe

- Poteyage

- Fermeture du moule

18
Moulage en moule permanent

19
Moulage en moule permanent

Avantages
• Bonne précision dimensionnelle.
• Bonne qualité géométrique
• Bon état de surface (Ra 1,6 mm)

Inconvénients
• Prix outillage élevé  série importante
• Masse et dimensions de la pièce limitées.

20
Terminologie

• Le Mouleur est celui qui fabrique un moule en sable, à partir d'un modèle.
• Le Noyauteur est celui qui prépare les noyaux qui seront incorporés au
moule pour réaliser les parties en creux ou en contre-dépouille de la pièce.
• Le Modeleur est celui qui fabrique le modèle en bois ou en résine.
• Le Mouliste est celui qui fabrique un outillage permanent (moulage
coquille et moulage sous pression).
• Le Fondeur est celui qui s'occupe des fours de fusion, qui prépare le métal
avant la coulée ; et aussi, par extension, celui qui fournit des fonderies à
ses clients.

21
Terminologie

• Le Décocheur est celui qui casse les moules pour sortir la pièce brute de
coulée.
• L'Ebarbeur est celui qui finit la pièce en la séparant de son système de
remplissage et d'alimentation et en meulant les bavures éventuelles.
• Le Grenailleur ou le Sableur est celui qui s'occupe de grenailler ou de
sabler les pièces (bombardement de particules solides tels que billes
d'acier ou corindon pour décaper le sable adhérent à la pièce brute de
coulée).
• Noyauter consiste à réaliser les noyaux qui seront incorporés au moule.

22
Terminologie

• Démouler, dans le cas du moulage sable, consiste à oter le modèle du


moule.
• Remmouler (prononcer ren-mouler et non re-mouler), toujours au sable,
consiste à assembler avec précision, juste avant la coulée, toutes les parties
du moule qui ont été préparées séparément : dessous, dessus, chapes,
noyaux, bassins de coulée, etc.
• Décocher consiste à débarasser la pièce coulée du sable qui l'entoure ou
qu'elle contient.
• Débourrer, consiste à extraire d'un pièce, après coulée et solidification, le
sable qui constituait les noyaux.
• Ejecter, consiste à sortir la pièce en moule permanent (gravité, basse
pression et sous pression) à l'aide d'éjecteurs métalliques reliés à une
batterie d'éjection

23
Application

Proposer un tracé de moulage de


la pièce ci-contre comprenant :
- le tracé du moule
- la position de la surface de joint
- le tracé des (éventuels) noyaux
- le système de coulée et les évents.

24
Application

25
Application

26
Application

27
Application

28