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VI.

Las Averías II

1
Causas de Averías

Pueden identificarse múltiples causas de


averías o fallas de los equipos, que por lo
general están agrupados o clasificadas en:

• Diseño deficiente
• Material defectuoso
• Proceso y fabricación deficiente
• Errores de montaje
• Condiciones de servicio diferentes al
diseño
• Mantenimiento deficiente
• Operación inapropiada, etc.

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Análisis de Averías

Las averías especialmente las imprevistas en


los equipos, tienen mayor incidencia en la
producción, por las alteraciones en el sistema
o programas de fabricación que causan
problemas adicionales a la vida útil de los
equipos, y deben ser analizadas o
investigadas.

El conocimiento de cada tipo de avería es


importante para minimizar problemas futuros.
Cada avería durante el servicio, debe
estudiarse cuidadosamente a fin de obtener la
máxima información referente a su causa.

Cuando se estudia una avería, se debe tener


una referencia del contexto (proceso), del
funcionamiento el equipo y lo relacionado a
las fallas, lo que nos aproxima a la
comprensión del cada problema.

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Análisis de Averías

Para esto plantearemos las siguientes preguntas:


􀁹 ¿Cuáles son las funciones del equipo?
􀁹 ¿De qué forma puede fallar?
􀁹 ¿Cuál es la causa de la falla?
􀁹 ¿Qué sucede cuando falla?
􀁹 ¿Qué ocurre si falla?
􀁹 ¿Qué hacer para prevenir fallas?
􀁹 ¿Qué sucede si no se puede prevenir la falla?

El análisis de las averías y la determinación de las


causas que producen la avería suele ser un problema
complejo; por ello es importante obtener tantos
datos como sean posibles de la pieza que se averío,
además de examinar las condiciones en la avería;
como:
􀁹 ¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento?
􀁹 ¿Cuál era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la
pieza en el momento en que se produjo la avería?
􀁹 ¿Estuvo la pieza sometida a sobrecarga?
􀁹 ¿Estuvo sometida a servicio excesivo?
􀁹 ¿Hubo algunos cambios en el ambiente?
􀁹 ¿Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?
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Efecto de Averías o Fallas

Los efectos o consecuencias de las averías o


fallas que se producen en los equipos son
muchos; por lo que solo mencionaremos
algunos de ellos:

 Paro del equipo


 Funcionamiento degradado
 Condición de reparaciones difíciles
 Accidentes, lesiones o desastres
 Problemas ambientales, en el entorno,
líneas productivas o materiales
entre otros.

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Tipos de Mantenimiento

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Programación del M.C.

La premisa es que en el Mantenimiento Correctivo si bien no hablamos de un planeamiento


para el largo plazo, si se desarrolla o debería desarrollarse una programación de trabajos para
el corto plazo que será complementado con el M.P.

Consideraciones para el desarrollo de la programación del MC:


1. Confeccione un cronograma (Gantt) una vez al mes para la lista de verificación por cada
máquina y nivele la carga de trabajo.
2. Emplee un procedimiento similar en las listas de verificaciones de mantenimiento en las
órdenes de trabajo de corta duración, combinando varias máquinas.
Programe:
 Fecha y hora para la ejecución de Trabajos, según la disponibilidad de los
equipos.
 Desarrolle programas semanales de Mantenimiento Correctivo.
 Nivele la carga de trabajo mediante una buena programación.

Los programas de mantenimiento correctivo normalmente contienen las actividades


semanales a desarrollar, siendo los encargados del área de mantenimiento los responsables de
la programación y el control de las actividades a través de la verificación de los servicios
pendientes y compatibilizar con los trabajos previstos para la semana siguiente, este nuevo
programa lo efectuará en otro formulario de programación semanal. La priorización de
actividades deberá ser producto de necesidad de cada sector o grupo de trabajo.

La programación contendrá los trabajos básicos en una secuencia coordinada, que debe ser lo
suficientemente flexible y capaz de incorporar nuevas actividades imprevistas
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Programación del M.C.

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Orden de Trabajo : O.T.

Para el desarrollo del M.C.deberá


contarse con las órdenes de trabajo
(OT´s), que permitirán ordenar la
secuencia de actividades, cargas de
trabajo, control, repuestos y gestión.

El M.C. genera una solicitud de


mantenimiento y dependiendo de la
importancia de la avería generará la
priorización y su programación en la
O.T. con su requisición de recursos
financieros, materiales y humanos.

El diseño de una orden de trabajo de


mantenimiento deberá contener las
actividades a desarrollar, las
necesidades de recursos e información
sobre su cumplimiento (Hora de inicio
y hora de término) y pueda al mismo
tiempo servir para informar de su
cumplimiento.
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Control de la Programación

Se controla la ejecución de las actividades


programadas, O.T.’s y el resultado de los
trabajos realizados que servirán para tomar
decisiones.
Esta información se toma a partir del
informe de ejecución que se recoge en el
mismo formato de la O.T. Durante la
ejecución se controlan los trabajos
realizados y con los que faltan concluir, se
toma una decisión para su reprogramación.

La ejecución de los trabajos y su control son


importantes para el análisis y desarrollo de
los costos, y servirá para evaluar el uso de
recursos; estos documentos son fuente para
la generación de estadísticas.

Para el desarrollo de un mínimo control


deberá de contarse con la estructura e
infraestructura organizacional adecuada a la
aplicación de este tipo de Mantenimiento,
en lo que corresponda a la gestión. 10
Gestión de Stocks y Almacenamiento en M.C.

Se debe procurar oportunos suministros,


inventarios adecuados, costos racionales de
administración y óptimo servicio hacia la
producción.

En el desarrollo del mantenimiento correctivo,


resulta importante el criterio adecuado para el
manejo de los suministros de materiales y
repuestos requeridos para las labores diarias,
por la incidencia en los costos de los paros de
producción por la presencia de averías y la falta
de repuestos y materiales oportunos y
adecuados.

Las cantidades de repuestos y materiales


requeridos por Mantenimiento, no pueden
establecerse solamente con base en un
consumo periódico determinado, sino también
en la gestión de Mantenimiento a aplicar
considerar el programa de los trabajos a realizar
y a partir de ellos se pueden considerar las
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necesidades de partes y repuestos.
Sistema de importancia Crítica

Clasifica a los equipos de acuerdo a su importancia


en la planta, o en caso de averiarse, según los
posibles daños o accidentes que pudiera ocasionar,
entre otros.

• Clase A o Importancia critica 1:


La parada interrumpe el proceso productivo, llevando
a la pérdida de producción y al lucro cesante. Un
equipo que no debe fallar.

• Clase B o Importancia critica 2:


Equipo que participa del proceso productivo, pero su
parada por algún tiempo no interrumpe la
producción. Un equipo que no debería fallar.

• Clase C o Importancia critica 3:


Equipo que no interfiere en el proceso productivo.
Equipos que no se utilizan con frecuencia, etc.

Este sistema de importancia crítica en el caso del


mantenimiento correctivo prioriza los de la clase C
en oposición a los de mantenimiento preventivo
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y
predictivo que priorizan los de clase A y B.

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