PROCESO DE FABRICACIÓN DE

UN RECIPIENTE DE PLASTICO
PARA ALMACENAR LIQUIDOS
JHON HENRY ANGULO
MILLOS JULIAN JINETE
OSCAR FABIAN SANTOS
 INTRODUCCIÓN
Una botella es un recipiente fabricado en diversos
tipos de materiales rígidos, ésta habitualmente
cuenta con un cuello más angosto que el cuerpo
del recipiente que se usa para contener diversos
productos.
Generalmente las botellas pueden fabricarse a
partir de tres materiales básicos, metal, vidrio y
plástico, siendo el último uno de los más
utilizados a nivel mundial debido a su bajo costo,
practicidad y material reciclable.
 PARTES QUE COMPONEN UNA BOTELLA
DE PLÁSTICO
• Boca
• Hilo o hélice
• Anillo
• Cuello
• Espalda
• Cuerpo
• Fondo
• Anillo de apilamiento
 MATERIALES UTILIZADOS EN LA
FABRICACIÓN DE BOTELLAS DE
PLÁSTICO
Los materiales empleados para el proceso de soplado pertenecen a la familia de los
termoplásticos. Esto se debe a que se necesita que el material tenga un comportamiento
viscoso y se pueda deformar cuando tenga una temperatura determinada, pues de otra
forma la presión ejercida por el aire inyectado no podría expandir el material por la cavidad
del molde.
Los principales termoplásticos utilizados para la fabricación de las botellas son:
• Polietileno de alta densidad (PEAD)
• Polietileno de baja densidad (PEBD)
• - Politereftalato de etileno (PET)
• - Policloruro de vinilo PVC
• - Polipropileno (PP)
• - Poliestireno
 FABRICACIÓN
Las botellas de plástico, así como los
botes y otros envases en general, se
fabrican por tres métodos básicos:
• Inyección soplado.
• Inyección-soplado-estirado.
• Moldeo por extrusión-soplado

Preforma de botellas antes de ser

procesadas
INYECCIÓN SOPLADO

En el proceso de moldeo por

inyección-soplado, la cantidad
exacta de precursor se inyecta sobre
una barra central y todavía fundido
se transfiere a la estación de
soplado, donde se expande hasta su
forma final y se enfría en el molde
de soplado.
Metodo de Gussioni
Utiliza una mesa rotatoria
horizontal alrededor de la
cual se monta la parte
positiva del molde del
precursor (barra central).
Primera Estación
En la primera estación, la parte
negativa del molde del precursor
se cierra sobre la positiva, y los
precursores son inyectados por
una máquina de inyección
convencional. El molde de
inyección se abre y el precursor se
traslada sobre la barra central
hasta la siguiente estación.
Segunda Estación

En esta estación el molde de

soplado se cierra alrededor
del precursor caliente, y se
sopla a través de la abertura
que hay en la barra central
Tercera Estación

En la ultima estación Es la
extracción de la pieza, donde
esta se deja enfriar y es retirada
de el molde.
VENTAJAS
- El proceso produce artículos totalmente terminados y no se producen
recortes
- La alta calidad del moldeo del cuello proporciona una precisión
dimensional importante
- Los precursores moldeados por inyección permiten un control preciso del
peso y del espesor de la pared
- No hay señal del punto por donde se introduce el perno de soplado en la
botella
- Alta productividad
DESVENTAJAS
-No puede usarse para producir botellas con Asas
- El coste de la maquinaria es mucho más elevado que el moldeo por
extrusión soplado, ya que la producción de un envase individual
requiere un molde de inyección, una barra central y un molde de
soplado.
INYECCIÓN, SOPLADO Y ESTIRADO (ISBM)
• El moldeo por inyección, soplado
y estirado es más conocido para
la producción de botellas de PET
comúnmente utilizadas para
agua, jugo y una variedad de
otros productos. El moldeo por
estirado-soplado se ha utilizado
desde inicio de la década de los
70’s, especialmente para el
envasado de detergente, y han
ido en incremento con el uso
principal en la fabricación de
botellas de bebidas
carbonatadas.
•Una de las principales ventajas del
moldeo por soplado-estirado es la
capacidad para estirar la preforma tanto
en dirección circunferencial y dirección
axial. Este estiramiento biaxial de material
aumenta la resistencia a la tensión,
propiedades de barrera, el impacto a la
caída, claridad y carga en el recipiente. Con
estos aumentos por lo general es posible
reducir el peso total en un recipiente en un
10 a 15 por ciento menos en comparación
a otros métodos de producción.
El moldeo por soplado y estirado se divide en dos categorías
diferentes: de una etapa y de dos etapas.
•El proceso de una etapa utiliza la unidad de inyección para inyectar
material en un molde en donde el plástico se enfría rápidamente para
formar la preforma.
•El moldeo por soplado-estirado en dos etapas es el mismo que el de
una sola etapa, excepto que las preformas ya están hechas. El proceso
de una sola etapa se realiza normalmente utilizando una máquina,
mientras que el proceso de dos etapas utiliza preformas ya se han
hecho y se han enfriado. Esto permite a las empresas hacer o comprar
sus propias preformas
 DATO CURIOSO
El producto más importante fabricado por moldeo
por soplado es la botella PET de 2 litros para
refrescos carbonatados introducida en 1978 y
actualizada a una botella de una pieza a principios
de los noventa. Las botellas PET son prácticamente
irrompibles, ligeras y transparentes. Ellos y tienen
varias (buenas) propiedades de barrera. Los
recipientes tradicionales de vidrio no pueden
competir con las botellas de PET y están casi
extinguidos en el campo de los refrescos
carbonatados.
 VENTAJAS

•Velocidad de producción muy rápida

•Calidad de producto muy repetible y
estable
 DESVENTAJAS
•Costos de instalación muy altos que sólo pueden justificarse por volúmenes de
producción extremadamente altos (en millones)
•Tarda tiempo en configurarse para producir el primer producto
•Menor flexibilidad en el ajuste para diferentes pesos de gramaje del producto
•Limitada a ciertos materiales plásticos, tales como PET (Tereftalato de Polietileno)
y algunos tipos de PP y PE
•Limitado a piezas huecas
•Limitado a contenedores relativamente pequeños
•Limitado a formas sencillas sin asas
EXTRUSIÓN SOPLADO
La Extrusión Soplado o Extrusión Soplo ,es una variante del Proceso de Extrusión y
es el tipo más simple de moldeo por soplado. Un tubo caliente de material plástico
fundido se deja caer desde una extrusora y capturado en molde enfriado por agua.
Una vez que los moldes están cerrados, se inyecta aire a través de la parte superior
o del cuello de la pieza a ser moldeada; como si uno estuviera inflando un globo.
Cuando el material plástico caliente se sopla y entra en contacto con las paredes
del molde el material se enfría y logra que la pieza mantenga una forma rígida.
Las etapas del proceso de extrusión-soplado comprenden:
1.- Fusión del material plástico
2.- Obtención del precursor o párison
3.- Introducción del precursor hueco en el molde de soplado
4.- Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
5.- Enfriado de la pieza moldeada
6.- Desmolde de la pieza
 MOLDE
Puesto que los moldes en soplado no tienen que soportar elevadas
presiones la cantidad de materiales disponibles para su construcción es
grande. Para piezas pequeñas se emplean moldes de aluminio, acero,
aleaciones de cobre-berilio. Los moldes de aluminio presentan muy
buena conductividad térmica, son fáciles de fabricar y pero su
durabilidad no es muy elevada. En comparación los moldes de acero son
más duraderos y rígidos, y los de Cu/Be son los que presentan mejor
conductividad térmica. Los moldes de aluminio son los más empleados
pues son los que presenten el mejor equilibrio entre conductividad
térmica, duración y costo.
 EQUIPO DE EXTRUSIÓN
Los equipos de extrusión-soplado constan de una extrusora con un
sistema plastificador (cilindro-tomillo) que permite obtener un fundido
uniforme a la velocidad adecuada. El sistema plastificador es común a
todos los equipos de extrusión. Requiere además de un cabezal que
proporcione un precursor (o párison) de forma tubular, con la sección
transversal deseada. El equipo además consta de una unidad de soplado
y un molde de soplado.
La extrusión soplado permite una amplia variedad de formas de envases, tamaños
y aberturas de cuello, así como la producción de productos con mango o asa.
Algunas máquinas de extrusión pueden producir de 300 a 350 botellas por hora.

El peso de las piezas fabricadas por extrusión soplado se puede ajustar dentro de
una gama extremadamente amplia. Los moldes para extrusión soplado son
generalmente mucho menos costosos que los moldes de inyección soplado y se
pueden fabricar en un período mucho más corto de tiempo.
Ejemplos de piezas hechas por el proceso extrusión soplado incluyen la mayoría de
los productos huecos de polietileno, botellas de leche, botellas de champú,
conductos automotrices, regaderas y piezas industriales huecas tales como
tambores.

la extrusión soplado puede ser mono-capa o multi-capa en donde se utilizan

diferentes extrusores que llegan a un mismo dado formando una estructura con
diferentes capas. Esto es muy útil cuando se requiere aumentar la barrera al
oxígeno, darle resistencia química combinado con transparencia
TIPOS DE EXTRUSIÓN-SOPLADO

Extrusión-soplado continua

Extrusión intermitente
Extrusión-soplado continua
En las máquinas de extrusión continua para soplado el precursor
tubular fundido se produce sin interrupción. La secuencia de
operaciones más habitual es: extrusión del párison, introducción del
párison en el molde, soplado, enfriamiento y desmoldeo.
Una vez que el precursor ha alcanzado la longitud necesaria, el molde
de soplado se sitúa alrededor del precursor, cerrándose en torno a él.
Cuando esto ocurre el precursor se corta con una cuchilla o un
alambre caliente. A continuación el molde portando el precursor se
desplaza hacia la siguiente estación, dejando paso al siguiente
precursor. El siguiente paso es la entrada del perno de soplado en el
molde, la introducción del aire, generalmente frío en el interior de la
pieza y el enfriamiento de la misma dentro del molde.
 EXTRUSIÓN INTERMITENTE
Esta clase de equipo almacena el material fundido generado por la extrusora
mientras la pieza moldeada está siendo soplada y enfriada. Cuando el molde está
abierto, el fundido acumulado es forzado a través de la boquilla para fabricar el
precursor (o precursores). La ventaja de la extrusión intermitente es que el fundido
almacenado puede usarse para producir grandes precursores rápidamente. Se
emplea para fabricar artículos muy grandes tales como bidones de más de 200
litros de capacidad, tanques de combustible o envases industriales.
 VENTAJAS
Las ventajas de la extrusión soplado incluyen una alta tasa de producción, bajo
costo de herramientas, y una gran variedad de fabricantes de máquinas. Requiere
relativamente pequeña inversión de capital en equipo y es adecuado para corridas
pequeñas de producción.
 DESVENTAJAS
Algunas desventajas por lo general incluyen una alta tasa de desperdicio, un
control limitado sobre el espesor de la pared, y un poco de dificultad para recortar
el exceso de plástico