Projeto de fábrica/(Plant Design)

Define-se como um conjunto de questões estratégicas estruturais que devem

ser projetadas pelos engenheiros de produção, considerando todos os
elementos necessários à implantação ou modificação de uma organização
empresarial e não apenas seu layout. (NEUMANN E SCALICE, 2015)
A definição dos fatores que estão relacionado à estruturação do projeto é
fundamental para auxiliar a tomada de decisão da equipe envolvida.

Figura 1-Níveis de decisão para o projeto de fábrica e layout

1º Nível de decisão

Estruturação

2º Nível de decisão

Projeto de fábrica

3º Nível de decisão

Projeto de layout

4º Nível de decisão

Projeto de edificação

5º Nível de decisão

Projeto de implantação

Fonte: Neumann e Scalice, (2015).

Deve-se levar em conta a ideia geral do sistema produtivo, o estudo
preliminar do mercado, bem como, a viabilidade técnica, econômica e
ambienta.

Diferente do projeto de edificações que trata do projeto arquitetônico,

dimensões e instalações de apoio.
Estabelece-se o posicionamento das áreas de Unidade Produtiva UPE,
como também posição exata das maquinas, equipamentos e insumos,
observando aspectos relativos ao fluxo dos processos de fabricação e
montagem.
A capacidade de uma unidade produtiva é definida por Moreira (2008) como
“a quantidade máxima de produtos e serviços que podem ser produzidos em
uma unidade produtiva, em um dado intervalo de tempo”

Para Slack (2007) “a capacidade de uma operação é o máximo nível de

atividade de valor adicionado em determinado período de tempo que o
processo pode realizar sob condições normais de operação”.
Um setor de montagem com 05 empregados, cada um trabalhando 08hs diárias, realizam
montagem de um componente a razão de 20 montagens por hora e por empregado, a
capacidade do departamento, expressa em número de montagens de componente por dia,
será:???

5 empregados 8h/dias
20 montagens/h

5 empregados x 8horas x 20montagens = 800 montagens

dia hora/empregado dia
A organização necessitará de uma unidade produtiva que considere as
necessidades de espaço e capacidade de modo que suas atividades
fabris sejam operacionalizadas, permitindo a implementação e
otimização de seu processo produtivo (NEUMANN E SCALICE, 2015).

Fonte: www.emaze.com
O tamanho da unidade produtiva irá refletir nos custos operacionais como também na
economia de escala.

CT/q = CF/q + CVu

CT/q= custo total unidade

CF/q = custo fixo unidade
CVu = custo variável unitário
Moreira (2008) cita “Em geral, a diversidade reduz a capacidade”.

Figura 2- Diferentes tipo de instalações e custos associados

Fonte: Moreira (2008)

 Herzberg (1959) “São os fatores motivacionais que produzem algum efeito duradouro de
satisfação e de aumento de produtividade em níveis de excelência, isto é, acima dos níveis
nominais”.

limitações de equipamentos, aquisição de matérias-primas.

Padrões de qualidade pelos clientes e mercado, atendimento a legislação, alterações na

economia local e externa.
Existem duas formas de se medir a capacidade de uma unidade produtiva:

 Por meio da produção - Unidades de medida comuns ao tipo de produto

produzido. Exemplo: usina de álcool (litros/hora).

 Por meio dos insumos - Mais utilizado geralmente em organizações de

serviços. Exemplo: capacidade de um hospital, medida em utilização de leitos.

A capacidade produtiva pode ser aumentada pela expansão da mesma unidade,

aquisições de novas instalações ou pela melhora do arranjo físico.

 Reaproveitamento da capacidade ociosa;

 Utilizar técnicas de programação e controle da produção e operações
As pesquisas na área de localização de unidades produtivas teve inicio
com trabalho realizado por Weber (1909).

 Corrêa e Corrêa (2004) citam que a localização de um operação

afeta a capacidade de consolidação da empresa.

 Para Kodali e Routroy (2006) a definição inteligente para a

localização é essencial e aumenta a competitividade da empresa.
O objetivo geral da decisão de localização é atingir um equilíbrio
adequado entre três subobjetivos relacionados:

 custos espacialmente variáveis da operação (custos que se alteram

com a localização geográfica)

 serviço que a operação é capaz de prestar

 receita potencial da operação

 Moreira (2008) cita que existe três opções básicas de localização para
empresas JÁ EXISTENTES:

Expandir a instalação já existente - desde quando haja espaço, o que

reduzirá os custos de expansão; melhor controle das ações por parte da
administração.

Adicionar nova unidade, as demais que estão em operação -observando

se o impacto sobre o sistema total em termos de custo/benefício com a
abertura.

Fechar uma unidade e abrir outra - balanceando os custos de abertura e

fechamento.
 A
FATORES DO LADO OPERAÇÃO FATORES DO LADO
FONECIMENTO PRODUTIVA DEMANDA

Custos mão de obra

Custos da terra
Custos de energia
Custos de transporte
Fatores da comunidade
Habilidade da mão de obra
Adequação do local
Imagem
Conveniência para os clientes
(rapiz e confiabilidade)

Fonte: Slack (2007)

Identifica os critérios que podem ser usados par avaliar as diferentes
organizações, como proximidade de mercados; proximidade de
fornecedores; localização de concorrentes, etc.

1. Determinação do peso relativo de cada critério (1 = min.; 5 = max.)

2. Avaliar cada localização segundo cada critério, pode-se utilizar
qualquer escala (0 a 10; 0 a 100)
Critérios Peso Local A Local B Local C

Custos do local 4 8 6 6
Impostos Locais 2 2 5 8
Disponibilidade de mão-de- 1 8 6 4
obra
Acesso à rodovias 1 5 6 4
Acesso à aeroporto 1 2 6 7
Potencial para expansão 1 7 4 5
SOMATÓRIO PONDERADO 58 56 60
Localização que minimiza os custos de transporte corresponde ao centro
de massa do sistema

É calculado por:

xg 
 x V
i i
yg 
 y V
i i

V i V i

Onde:
xi = a coordenada x da fonte ou destino i
yi = a coordenada y da fonte ou destino i
Vi = a quantidade a ser enviada de ou para a fonte ou destino
Método do Centro de Gravidade
Extraído do livro Administração da Produção Slack (2007)

y
Vendas por semana
6
(cargas de caminhão)
5
Loja A 5
4
Loja B 10 D
3
Loja C 12 B
2
Loja D 8 A
1
Total 35 C

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 x

x = (xA . VA) + (xB . VB) + (xC . VC) + (xD . VD)

total

x = (1 . 5) + (5 . 10) + (5 . 12) + (9 . 8)
x = 5,34
35
Método do Centro de Gravidade
Extraído do livro Administração da Produção Slack (2007)

y
Vendas por semana
6
(cargas de caminhão)
5
Loja A 5
4
Loja B 10 D
3
Loja C 12 B
2
Loja D 8 A
1
Total 35 C

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 x

y = (yA . VA) + (yB . VB) + (yC . VC) + (yD . VD)

total

y = (2 . 5) + (3 . 10) + (1 . 12) + (4 . 8)
y = 1,14
35
Método do Centro de Gravidade
Extraído do livro Administração da Produção Slack (2007)

Logo o centro de gravidade é o ponto (5,34; 1,14)

y

6
5
4
D
3
B
2
A
1
C

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 x
Projeto de layout
 Definir Unidades de Espaço Produtivo (UPE)

 Esta é a mais importante e fundamental atividade do projeto de layout.

 Todas as atividades subsequentes dependem desta definição. Um erro ou

simples omissão pode invalidar todo o trabalho que se segue.

 Nesta atividade determina-se as afinidades entre as UPEs de forma

quantitativa (movimentação de materiais (De→ Para))
 Normalmente se utiliza como base o nível do fluxo de material entre elas.
 Estudo do fluxo
Podem ser utilizadas algumas formas básicas de fluxo que servem como
orientação geral ao projetista do layout.

Fonte: Villar e Junior (2014)

 Princípios do Arranjo Físico

São seis os princípios que devem orientar o projetista de um arranjo físico

para melhor tirar proveito dos recursos disponíveis:

1. Integração – integração entre etapas de processamento;

2. Mínima distância – encurtar a distância entre operários e ferramentas;
3. Obediência ao fluxo de operações
Racional com fluxo lógico e sequenciamento ordenado
Progressivo e sem retorno
Limpo e sem obstrução
4. Uso do espaço – otimizar a utilização do espaço fabril;

5. Satisfação – maximizar o uso dos equipamentos e recursos humanos

aumentando a produtividade

6. Segurança e flexibilidade – capacidade de adequação as contingencias

de demanda, processando itens de forma segura
De acordo com a estratégia da empresa será tomada a decisão sobre o
processo de organização da manufatura:

Baixo Alto
Volume
Alta
PROJETO ARRANJO FÍSICO POSICIONAL

JOBBING
ARRANJO FÍSICO
PROCESSO
LOTE OU BATELADAS
Variedade

EM MASSA
ARRANJO
FÍSICO CELULAR CONTÍNUO

Baixa ARRANJO FÍSICO PRODUTO

Fonte Slack (2007)

 Arranjo Físico Posicional (por posição fixa)
Neste tipo de arranjo o material (ou o produto) fica parado e os homens e as
máquinas movimentam-se até ele. É o caso de produto muito grande para ser
transportado ou que apresenta restrição a ser movido de posição.

Desvantagens
1. Custos unitários muito altos
2. Programação de espaço ou atividades
pode ser complexa
3. Pode significar muita movimentação de
equipamentos e mão-de-obra

Vantagens
1. Flexibilidade de mix e produto muito
alta
2. Produto ou cliente não movido ou
perturbado
3. Alta variedade de tarefas para a mão-
de-obra
Fonte Slack (2007)
 Arranjo Físico por processo

Processos similares ou com necessidades similares são localizados

juntos um do outro.
Diferentes produtos ou clientes terão diferentes necessidades e, portanto,
percorrerão diferentes roteiros através da operação.
O padrão de fluxo na operação será bastante complexo.

Ex: Hospital, Usinagem de peças, Supermercado

Vantagens
1. Alta flexibilidade de mix e produto;
2. Relativamente robusto em caso de
interrupção de etapas;
3. Supervisão de equipamento e instala-
ções relativamente fácil.
Desvantagens
1. Baixa utilização de recursos
2. Pode ter alto estoque em processo ou
filas de clientes
3. Fluxo complexo pode ser difícil
controlar
Arranjo Físico por processo
 Arranjo Físico por processo

Método Systematic Layout Planning (SLP)

 Proposto por R. Muther (1961)

 Método sistemático de análise e projeto de arranjo físico funcional
Exemplo SLP - Cinco atividades devem ser alocadas em um dado espaço
físico
Volume de materiais (Kg por dia)
Critérios de Muther (1961) para a definição de prioridade de proximidade
Diagrama de relacionamento entre as atividades com base no critério de Muther
Finalização do arranjo no espaço fabril
 Os recursos transformadores são distribuídos segundo a melhor conveniência dos
recursos transformados.
O fluxo de produtos, informações ou clientes é muito claro e previsível no arranjo;
apresenta alto investimento em máquinas, produção com pouca diversificação e em
grande quantidade
.
Desvantagens Ex: montagem de automóveis, programa de vacinação em
massa, restaurante self-service
1. Pode ter baixa flexibilidade de mix
2. Não muito robusto contra interrupções
3. Trabalho pode ser repetitivo

Vantagens
1. Baixos custos unitários para altos
volumes
2. Dá oportunidade para especialização
de equipamento
3. Movimentação de clientes e materiais
conveniente
De fato, o arranjo físico celular é uma tentativa de trazer alguma ordem para a
complexidade de fluxo que caracteriza o arranjo físico por processo.
Específico para uma família de produtos, centraliza a responsabilidade sobre o
produto fabricado, permite elevado nível de qualidade e de produtividade.

Desvantagens
1. Pode ser caro reconfigurar o arranjo Maternidade em um hospital; Manufatura de
físico atual componentes de computador , Area para produtos
2. Pode requerer capacidade adicional específicos em supermercados,
3. Pode reduzir níveis de utilização de
recursos

Vantagens
1. Pode dar um bom compromisso
entre custo e flexibilidade para
operações com variedade
relativamente alta
2. Atravessamento rápido
3. Trabalho em grupo pode resultar em
menor motivação
Arranjo Combinado
5. Avaliar/selecionar melhor layout

1. Avaliar os layouts gerados e selecionar melhor alternativa

2. As alternativas podem ser avaliadas pelos seguintes critérios:

 Fluxo de materiais; Custo inicial; Facilidade de comunicação; Controle

de produção; Flexibilidade para acomodar novos produtos, etc.
Clovis Neumann Projeto de Fábrica e Layout, Elsevier (2015).

Henrique L. Corrêa / Carlos A. Corrêa Administração de Produção e Operações 2

º edi. (2013).

Kodali R., Routroy S., Performance value analysis for selection of facilities
location in competitive supply chain, (2006).

LEE, Q. Projeto de Instalações e do Local de Trabalho. São Paulo: IMAM, 1. ed.,

(1998) 229 p.