Republica bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la educación

universitaria
Instituto universitario politécnico
“Santiago Mariño

Proceso Productivo de Lubricantes

Javier Londoño
C.I:25.776.046
1.- Descripción del proceso productivo en la fabricación de
Lubricantes.
Qué es un lubricante?
Su propósito principal es lubricar las partes móviles reduciendo la
fricción. Además de lubricar el aceite también limpia, inhibe la
corrosión y reduce la temperatura del motor transmitiendo el calor
lejos de las partes móviles para disiparlo.
Cómo se desarrollan los lubricantes?
Los lubricantes se desarrollan por requerimientos de :
- Fabricantes de equipos OEMs
- Fabricantes de aditivos CMA
- Organismos de estandarización (API, ACEA, JAMA, SAE,
ASTM)
Institutos que estandarizan la fabricación de lubricantes auto
motores.
Que es el ciclo PHVA?
Es un método de gestión, es esencial por su efectividad y eficacia,
al ser un modelo dinámico y flexible, el cual puede ser aplicado en
diferentes servicios o productos que tiene la organización, como
así mismo en los procesos de sistema de gestión. Su gran
importancia radica en ayudar a reducir costos, al mejoramiento de
la productividad, en la supervivencia de la organización en un
mercado cada vez más cambiante.
El ciclo esta contenido en cuatro etapas:
-Planear –Hacer – Verificar – Actuar
 - Plan Maestro de Producción .

Se realiza un plan maestro de producción para dar inicio al proceso de

fabricación de lubricantes, con el objetivo de cumplir con una posible
demanda a cubrir mes a mes.
Se toma el pronostico “mayor a los pedidos” para cubrir la mayor
demanda posible. Ya que es muy probable que los pedidos aumenten; si
no fuese así, las unidades en stock pasaran a cubrir la demanda del
siguiente mes.

PLAN MAESTRO DE PRODUCCION - PMP

LITROS POR MES MES 1 MES 2 MES 3 MES 4 MES 5 MES 6 MES 7 MES 8
INVENTARIO INICIAL 1000 1200 1900 400 1600 400 1450 850
PRONOSTICO 800 1300 850 800 1200 950 600 1050
PEDIDOS DE CLIENTES 1800 600 1500 500 200 300 210 0
PMP / MPS 2000 2000 0 2000 0 2000 0 2000
INVENTARIO FINAL 1200 1900 400 1600 400 1450 850 1800
DPP / ATP 1200 1100 1700 1400 1890 2850

Tamaño de lote 2000

INVENTARIO INICIAL 1000
 -Recepción de materia prima – Sistema de inventario
El proceso de fabricación de lubricantes da inicio con la recepción de
materias primas para un producto termina con un alto estándar de calidad
y por ser productos críticos se debe llevar un inventario riguroso de cada
unos de los elementos que entran en la fabricación, a continuación se
muestra un ejemplo de un posible sistema de inventario a utilizar.

SISTEMA DE INVENTARIO PARA RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS

BASES MINERALES JAVIER LONDOÑO
fecha descripcion entrada UNIDAD USO TOTAL UNIDAD
08/08/2019 BASES MINERALES 1000 LITROS 500 500 LITROS
09/08/2019 ADITIVO 2000 LITROS 800 1700 LITROS
10/08/2019 ADITIVO 1000 LITROS 300 2400 LITROS
11/08/2019 ADITIVO 1500 LITROS 3500 400 LITROS
12/08/2019 ADITIVO 2500 LITROS 400 2500 LITROS
13/08/2019 BASES MINERALES 600 LITROS 1000 2100 LITROS
14/08/2019 BASES MINERALES 800 LITROS 2000 900 LITROS
15/08/2019 ADITIVO 1000 LITROS 600 1300 LITROS
16/08/2019 BASES MINERALES 2300 LITROS 300 3300 LITROS
17/08/2019 BASES MINERALES 2600 LITROS 400 5500 LITROS
18/08/2019 BASES MINERALES 1600 LITROS 100 7000 LITROS
19/08/2019 ADITIVO 1400 LITROS 1000 7400 LITROS
20/08/2019 BASES MINERALES 800 LITROS 800 7400 LITROS
21/08/2019 MODIFICADOR 500 LITROS 1000 6900 LITROS
22/08/2019 MODIFICADOR 2800 LITROS 1300 8400 LITROS
23/08/2019 MODIFICADOR 3000 LITROS 2000 9400 LITROS
24/08/2019 BASES MINERALES 1000 LITROS 4000 6400 LITROS
25/08/2019 BASES MINERALES 1000 LITROS 600 6800 LITROS
26/08/2019 BASES MINERALES 1000 LITROS 800 7000 LITROS
-Mezclado
proceso mediante el cual se trasladan las bases minerales, aditivos
y modificadores a los tanques mezcladores según la formulación
requerida para cada producto.
un operario especializado procede a mezclar mediante la
inyección de aire y calor por medio de un serpentín que se
encuentra en el interior del tanque mezclador. Posteriormente se
recircula el semielaborado (aceites lubricantes en tanques
mezcladores) se toma una muestra para el análisis de laboratorio
de calidad. Si el semielaborado no cumple con las especificaciones
se recircula, se toma una nueva muestra hasta cumplir con los
estándares de calidad y continua su camino a las siguiente estación.
- El control de calidad
* Los operarios realizan inspecciones al producto a lo largo del proceso
productivo. Antes de bombear los aceites básicos, ellos verifican la
limpieza del tanque, de tal manera que no existan restos de otro tipo de
lubricante que pueda malograr la nueva mezcla. Otra inspección se
realiza en el envasado, pues los operarios llevan un registro de los
defectos que se presentan en los envases como agujeros o cortes, para
que luego sean analizados por el área de control de calidad. Por otro
lado, el analista del área de control de calidad realiza controles a cada
lote de lubricante producido en el laboratorio. Los controles que realiza
incluyen las pruebas de color y viscosidad. Ambas pruebas se realizan
luego del mezclado y antes del envasado; un operario toma una muestra
del aceite elaborado y se la entrega al analista de calidad. A continuación
se describen las pruebas:
* Color: El analista de control de calidad realiza una comparación del
color del lubricante elaborado con un patrón del mismo aceite mediante
pruebas en microscopio.
* Viscosidad: El analista de calidad utiliza un viscosímetro para medir la
resistencia de un líquido a fluir. Además, para el sector automotriz se
utiliza una tabla de viscosidades cinemáticas (cSt) elaborada por la
Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) basada en los aceites que
tienen una viscosidad SAE 40°C a 100°C. Esta, se muestra en la tabla
que sirve de patrón para saber si un aceite cumple con el rango
establecido.
Tabla de valores de viscosidad SAE
PROBLEMA
Apariencia extraña en la mezcla
Olor extraño de mezcla
Color extraño de mezcla
Temperatura inadecuada
Material extraño en la mezcla
Mezcla de aditivos inadecuada
VALORACION En el diagrama de Pareto
5 de problemas valorados
que se muestra en la figura
3 se puede apreciar que el
4 80% está conformado por
temperatura inadecuada de
4 la mezcla, seguida de color
5 extraño de la mezcla y
apariencia extraña de la
mezcla.
5
* El mezclado se lleva a cabo en los tanques de lubricantes que se
encuentran en el área de Producción de la Planta, las
inspecciones de calidad se realizan cada dos horas
aproximadamente.
* Como se puede apreciar, las no conformidades respecto al
mezclado fueron debido a rechazos por temperatura inadecuada
de la mezcla, atributos de apariencia, color y olor de la mezcla, y
por mezclar aditivos inadecuados. Cabe resaltar que este análisis
se puede aplicar para el resto de líneas y productos que se
elaboran en la empresa.
-Planteamiento del problema
En el proceso de fabricación de lubricantes se percibe como
principal problema temperatura inadecuada de la mezcla, coincide
con uno de los problemas identificado por los expertos en el
apartado . El segundo problema, color extraño de la mezcla, y el
tercer problema, apariencia extraña de la mezcla, están
relacionados con la falta de control del procesos.
Se puede observar que el deficiente control de la
temperatura y la falta de control del proceso son problemas
corroborados con los datos brindados por el Diagrama de
Pareto.
-Solución
Luego de identificar el problema más relevante, temperatura
inadecuada de la mezcla, se realiza una lluvia de ideas con en
planta para identificar las causas del problema. Después, se
elaboró un diagrama de Ishikawa del principal problema del
mezclado, el cual se muestra en la siguiente figura. las
categorías que se consideraron fueron las siguientes: máquinas
e instrumentos, personal, métodos y medida. Se decide, que la
causa más importante es la no existencia de límites de control
de temperatura, debido a que el proceso tiene mucha
variabilidad; por ello, es necesario estabilizar el proceso y
reducir dicha variabilidad. Los expertos quisieran que el
proceso tenga un control con herramientas estadísticas
* Ahora, se describirán las causas por cada categoría:
-1 Métodos: Dentro de esta categoría, se encuentran las siguientes
causas:
* Cambios bruscos de temperatura: Se refiere a que existen ocasiones
en las que el operario encargado de la mezcla del lubricante se da
cuenta de que la temperatura a la que está trabajando es la incorrecta
y cambia bruscamente la temperatura a una menor o mayor de la
actual.
* Procedimiento no documentado: Para la elaboración de lubricantes
no se tiene un procedimiento establecido; los operarios solo siguen
hojas de preparación, que son “recetas” en las que se mencionan los
ingredientes y pasos a seguir. Sin embargo, no le dan la importancia
debida al control de la temperatura.
* No existen límites de control de temperatura: Los operarios que se
encargan del mezclado se basan en la experiencia para controlar la
temperatura y que no se exceda la temperatura límite de mezclado
que se menciona en la hoja de preparación.
-2 Máquinas e instrumentos: Dentro de esta categoría, se
encuentran las siguientes causas:
* No hay mantenimiento: Debido a la constante producción en la
planta, los encargados de mantenimiento no siguen el plan de
mantenimiento elaborado. Entonces, los tanques donde se
elabora la mezcla pueden tener averías que originan que la
temperatura no sea la correcta.
* Termómetro descalibrado: Esto se refiere a que el instrumento
de medición que se utiliza para medir la temperatura no se
encuentra calibrado correctamente. Por lo tanto, los operarios
tienen que hacer cálculos para hallar la verdadera temperatura en
la que se encuentra la mezcla.
- 3 Medida: Dentro de esta categoría se encuentran las
siguientes causas:
* Errores en la medición de la temperatura: Como se
explicó en la anterior causa de máquinas e
instrumentos, el termómetro está descalibrado.
Entonces, los operarios pueden cometer errores al
realizar los cálculos para hallar la verdadera
temperatura de trabajo, de manera tal, que podrían
estar trabajando en una temperatura inadecuada.
* No se presta completa atención: Esto se refiere a
que los operarios regulan la temperatura y dejan la
mezcla desatendida por aproximadamente 2 horas
para realizar otras actividades. Por ello, si ocurre un
problema, son avisados por otros compañeros y
tienen que correr para solucionar el problema.
-4 Personal: Dentro de esta categoría se encuentran las
siguientes causas:
* Inadecuado mantenimiento del termómetro: Esto se refiere a
que el personal encargado del mantenimiento no cumple con lo
establecido en el “Procedimiento de mantenimiento de
instrumentos”. Además, los operarios no tienen el suficiente
cuidado al manipular el termómetro, ya que colocan encima
objetos que no pertenecen a un área de trabajo.
* Inadecuada regulación de la temperatura: Existen ocasiones en
las que los operarios son presionados para sacar la mezcla en el
menor tiempo posible, por ello, cometen errores al regular la
temperatura y, cuando se dan cuenta, ya es muy tarde y la mezcla
sale mal.
Se plantea el ciclo de PHVA como metodología para hacer
frente a la los problemas presentes en el proceso de
producción de lubricantes en un periodo de 4 meses.
Mes 1
Planificación:
Se identifican y analizan los problemas presentes en el proceso
de fabricación de lubricantes, se realizan reuniones y grupos de
consensos y todo lo requerido para definir como mínimo
actividades, responsables y tiempos que nos lleven a la
solución.
Que hacer y como hacerlo.
Mes 2
Hacer:
realizar cada una de las actividades antes mencionadas
o planteadas teniendo en cuenta los parámetros
establecidos ( recursos, riesgos, tiempos, entre otros. )
los cambios a realizar se pueden hacer en una pequeña
prueba piloto según sea la complejidad del problema
con la finalidad de probar su viabilidad y confiabilidad
así evitando agravar el mismo.
Mes 3
Verificación:
En que medida se cumplió lo planificado ??
Se verifica el cumplimiento de actividades en general,
se podría crear check list, hojas de comprobación; para
hacer seguimiento de actividades realizadas en el plan
de acción para conseguir lo deseado, el resultado
esperado, el efecto requerido(eficacia del plan)
 Mes 4
Actuar:
Se toman acciones según las desviaciones entre lo
planificado y lo realizado para abordar las brechas
evidenciadas en la verificación eliminado así la posibilidad
de que algo pase desapercibido.

Una vez aplicado estos métodos el ciclo vuelve a dar inicio

para así concretar una mejora continua en el proceso de
fabricación de lubricantes.

A continuación se presenta un diagrama de Gantt de las fechas de

implementación del ciclo
 actividad fecha de inicio duracion culminacion

planear 01/01/2019 31 31/01/2019

hacer 01/02/2019 28 28/02/2019

verificar 01/03/2019 31 31/03/2019

actuar 01/04/2019 30 30/04/2019

1/1/2019 1/21/2019 2/10/2019 3/2/2019 3/22/2019 4/11/2019

planear

hacer

fecha de inicio
duracion
verificar

actuar

actuar verificar hacer planear

fecha de inicio 4/1/2019 3/1/2019 2/1/2019 1/1/2019
duracion 30 31 28 31
-Envasado
El envasado y almacenado de productos se realiza con la
autorización del jefe de control de calidad y el jefe de
producción. El envasado empieza, normalmente, con los baldes
porque tienen mayor volumen, luego, continua con los galones
y, finalmente, se utilizan los frascos. En esta parte de la
producción participan varios operarios porque no está tan
automatizada, por ejemplo, en el sellado de frascos participan
dos operarios
 Conclusiones
El siguiente trabajo se presenta como modelo de las herramientas y
metodologías a utilizar para la gestión de un proceso productivo
según los problemas presentes en el mismo, cabe destacar que
cada línea de acción es susceptible a inconvenientes y problemas
que se pueden ir mejorando o eliminando con dichas metodologías
y herramientas para así obtener mejores productos cada día.