Desde hace mucho tiempo el

hombre a utilizado la idea del

mantenimiento, para maximizar
la vida útil de las herramientas y
maquinarias y minimizar costos ,
en la actualidad el desarrollo
tecnológico a generado cambios
en el mantenimiento.
Cronología del como han venido
surgiendo estas evoluciones:
1780 Mantenimiento Correctivo (CM)
Inicio del pensamiento y habilidades del
hombre.
Solo realizaba Mantenimiento Correctivo
(MC) en sus herramientas y utensilios.

1798 Uso de partes intercambiables en las

máquinas
Primera Revolución Industrial
Los bienes se fabricaban en forma manual,
por lo que eran necesarios hombres diestros y
hábiles.
1903 Producción Industrial Masiva .
Los bienes tenían que ser de buena calidad pero
eran caros y, por tanto, tenían poca demanda.
Estableció la producción industrial masiva de
automóviles, su objetivo fue abaratar su producto a
tal grado que pudiera ser comprado hasta por la
gente del pueblo

1910 Formación de cuadrillas de Mantenimiento

Correctivo
Se incrementó la cantidad de máquinas, y por razón
natural, el trabajador dedicado a la producción
invirtió cada vez mas de su tiempo para hacer
trabajos de arreglo a las mismas (MC).
1914 Mantenimiento Preventivo (MP)
La industria de guerra tuvo la necesidad de
trabajar en forma continua, debido a la
demanda urgente de sus productos

1916 Inicio del Proceso Administrativo

Al personal de MC se le comenzaron a
asignar labores de prevención para evitar
que las maquinas más importantes fallaran.
Nacieron los Departamentos de
Mantenimiento Preventivo (PM).
1927 Uso de la estadística en producción
Henry Fayol1841-1925I desarrollo su
modelo de Administración Industrial y
General, integrado con cinco elementos:
previsión, organización, dirección,
coordinación y control.
Dando un concepto holístico a los
departamentos de cada empresa, lo cual
hizo notoria la rivalidad existente entre el
personal de Producción y el de
Mantenimiento
1931 Control Económico de la Calidad del
producto Manufacturado
Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor
en la aplicación de tiempos y movimientos,
creció el interés por el uso de la estadística en el
trabajo, pero su aplicación era muy lenta y poco
confiable.

1937 Conocimiento del control estadístico.

Shewhart desarrollo el Control Estadístico de
Calidad (SQC) y Deming se le unió con su libro El
Control Económico de la Calidad del Producto
Manufacturado
1939 Se controlan los trabajos de
Mantenimiento Preventivo con estadística.
El creciente número de trabajos que era
necesario desarrollar en los activos físicos de
una empresa obligo a analizar la importancia de
cada uno y tomar acciones para priorizarlos.

1946 Se mejora el Control Estadístico de Calidad

(SQC)
Joseph Juran Dió a conocer su regla del 80/20 a
la cual llamo Principio de Paretto, y este
permite establecer prioridades al determinar
los ítems de influencia vital o importante
1945 En Japón se establece el Control Estadístico
de Calidad
La Segúnda Guerra Mundial obligo a los países
beligerantes, sobre todo a EUA, a trabajar con
sus industrias de acero las 24 horas

1950 En Estados Unidos de América se desarrolla

el Mantenimiento Productivo (PM)
Se dio prioridad para obtener tanto calidad como
cantidad de producto, y no solo a dedicarse al
cuidado de las maquinas.

.
1951 Se da a conocer el “Análisis de Weibull”
Técnica utilizada para estimar una probabilidad
basada en datos medidos o supuestos.
Dicha distribución fue aplicada para solucionar
problemas de seguridad y Mantenimiento, lo
cual ha hecho posible la seguridad en naves
aéreas.

Aunque el uso de la estadística en el trabajo era

cada vez más frecuente, existían más problemas
planteados por la seguridad del usuario, cuyo
análisis exigía la intervención de especialistas y
mucho tiempo
1960 Se desarrolla el Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad (RCM)

En todo el mundo, a pesar del sobre mtto. y los

altos costos, las naves aéreas sufrían, por cada
millón de despegues, más de 60 accidentes
catastróficos al año. Se comprobó que las
intervenciones periódicas y el cambio de piezas
usadas por nuevas, no aseguraban la calidad del
servicio ofrecido, por lo que existían otros
defectos que producían las fallas.
.
1961 Se inicia el Poka-Yoke .
Se especificaron las labores de Mtto. necesarias
para conservar el vuelo de una nave aérea. Se
dio el concepto de Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad. Comienza la aplicación del
Sistema Equipo/Satisfactorios

1962 Se desarrollan los Círculos de Calidad (QC)

Su experiencia en el estudio del PM
estadounidense desarrollo los Círculos de
Calidad (QC) obteniendo magníficos resultados
en la calidad y productividad.

.
1965 Se desarrolla el análisis- Causa- Raíz (RCA)
Cada decisión tomada para solucionar los
problemas del trabajo presentaba una forma de
pensar desordenada y hasta absurda, por lo que
la comunicación entre las personas tenía graves
deficiencias.

1968 Se presenta la Guía MSG-1 conocida como

el RCM mejorado.
Análisis-Causa-Raíz (RCA), que facilita la
investigación de las causas que producen un
efecto para obtener un buen diagnóstico.
1970 Difusión del uso de la computadora para la
administración de Activos (CMMS)
Se comenzó a difundir el uso de las
computadoras en oficinas y fabricas en forma
indiscriminada y sin integración a la
administración total de las respectivas
instalaciones. En esta época las computadoras se
empleaban en los Departamentos de Producción
y Mtto. Solo para el inventario de los activos
fijos y no para su administración
1971 Se desarrolla el Mantenimiento Productivo
Total (TPM)
Se crea el software Computarizado para la
Administración del Mantenimiento (CMMS)
enfocado en resolver la problemática
administrativa del área de Mtto.
El software ha evolucionado los sistemas de
Administración de Activos de la Empresa (EAM) y
Planeación delas Necesidades de la Empresa
(ERB).
1995 Se desarrolla el proceso de los 5
Pilars of the Visual Workplace (5S’s)
Los lugares de trabajo generalmente eran
sucios y desordenados, lo que ocasionaba
que los tiempos perdidos por accidentes
de trabajo y búsqueda de herramientas y
refacciones fueran muy elevados, de lo
cual no existía conciencia.
.
|Hiroyuki Hirano 1946| Presento su libro 5
Pillars of Visual Workplace (5S¶s)
comúnmente llamado Las cinco eses. La
aplicación de esta filosofía mejoro de
manera notable el ambiente de trabajo, la
limpieza de la fábrica, la definición y
organización de herramientas y, sobre
todo, la calidad y productividad.
Es claro, que a través del tiempo, se han
dado muchos otros descubrimientos al
respecto que también son muy importantes,
pero sólo seleccionamos aquellos que
brindan un sentido de integración al actual
concepto de mantenimiento, que nos
permite lograr la comprensión de la
conservación, según nuestros actuales
conocimientos, y adquirir muchos otros en
una forma más racional.
2005 Se estudia la filosofía de la Conservación
Industrial (IC)
Hasta la fecha existe un gran problema con la
palabra Mtto., pues se usa para tratar de
explicar dos sistemas de trabajo diferentes.
El primero es el cuidado del equipo y el
segundo es el cuidado del producto o servicio
que proporciona la máquina.
Esto se presenta como una dicotomía, aunque
sus efectos se interrelacionan y han traído
como consecuencia una gran confusión, ya
que no existe una taxonomía al respecto que
os permita hablar el mismo idioma.
(2015) Oportunidad de Desarrollo|
En la actualidad a nivel mundial surge
una nueva filosofía, con características
ecológicas: llamada Filosofía de la
Conservación, la cual se basa en el
principio ecológico: el equipo se
preserva minimizando contaminación y
reduciendo el consumo energético, esto
ha dado lugar a la presencia de
entidades y personas interesadas en
estudiar el desarrollo de la
Conservación Industrial (IC).
INDUSTRIA 4.0
EL ARRANQUE DE UNA NUEVA ERA
Hace tres siglos fue la máquina de vapor,
ahora serán los aparatos digitales y los
robots los que marquen la tendencia
En el mundo se anuncia el arribo de una
Cuarta Revolución Industrial, que también
plantea desafíos para Ecuador
Se trata de un modelo que propone un
cambio de cultura de producción y de
generación de empleo
Quedar aislados de esta tendencia haría
que un 40 % de empresas del mundo
desaparezca en solo una década
El tan anunciado cambio de matriz
productiva que se viene promulgando, hoy
tiene a la generación de energía limpia como
su gran logro, genera expectativas en las
industrias. Sin embargo, tiene claro que para
llegar a tener industrias 4.0 se requiere de
una política integrada que facilite una
cantidad sustancial de recursos económicos,
tecnológicos y de conocimiento. Pero para
llegar a un perfecto desarrollo industrial, se
necesita preparar un escenario amigable que
permita a todas las empresas tener mayor
confianza con las nuevas tecnologías.
Problemas de mantenimiento en la
industria del país

Los altos niveles de la industria pequeña y

mediana consideran que tienen resueltos
sus problemas de mantenimiento con el
sólo empleo de artesanos.
Es ignorada la existencia del sistema
Equipo/Satisfactorios, por lo que sólo se
atiende el arreglo de la máquina y se
descuida la atención a la calidad adecuada
del satisfactorio, según la razón de ser de la
demanda del mercado.
En las últimas décadas, las estrictas normas de calidad y la
presión competitiva han obligado a las empresas a
transformar sus departamentos de mantenimiento.
Estos cambios suponen pasar de ser un
departamento que realiza reparaciones y
cambia piezas o máquinas completas, a
una unidad con un alto valor en la
productividad total de la empresa,
mediante la aplicación de nuevas técnicas
y prácticas.
En la situación actual es imprescindible,
tanto en las grandes como en las
medianas empresas, la implantación de
una estrategia de mantenimiento
No hay planeación estratégica ni planificación
para la preservación y mantenimiento de los
recursos físicos de la empresa; por lo general
las órdenes de trabajo son elaboradas por el
personal de producción y se le llama programa
de mantenimiento.
Una guerra siempre latente entre el personal del
departamento de Producción y el de Mantenimiento que
destruye nuestra industria, y que sin querer es alimentada
por los campos docente e industrial, por desconocimiento
científico de esta materia.

El personal docente encargado de la enseñanza

de mantenimiento en las escuelas técnicas y
universidades, no considera que desde 1950
(Tercera Revolución Industrial) se presentó un
cambio en la filosofía del mantenimiento, que
permitió obtener una alta productividad y calidad
en la industria moderna.