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Université Ibn

Tofail
Faculté des
Sciences Kenitra

Rapport des visites

Et

Réalisée par : HAJJI Chaimae


HISTORIQUE, PRÉSENTATION ET DESCRIPTION
DES ENTREPRISES

L’industrie
céramique au Maroc

Carreaux de Objets en céramique


sols et murs pour l’utilisation
Articles de
domestique
sanitaires

1970
les vaisselles
1984 2000
en porcelaine Création de Création de groupe
sbs porcher Super Cérame

1990 2010
1965 1980
la fabrication Super Cérame
usine de pôle sanitaire
des carreaux Berrchid
fabrication de 2
de sols
carreaux de
faïence
Répartition du capital de
SBS Porcher

G.Benchakr
oun
France

G.Slaoui

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Répartition des RH
ouvriers et
ouvriers
qualifiés
maitrises
supérieurs

employés
spécialisés

cadres

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PROCESSUS DE FABRICATION DE SBS PORCHER

La société S.B.S, comme unité de fabrication est constituée donc de plusieurs
ateliers. Ces derniers sont gérés par un potentiel représenté par la direction d'usine.

Un autre effectif humain, représentant la direction technique, veille sur le bon
déroulement technique du processus de production.

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PRÉPARATION DES PÂTES

 L'élaboration des pièces sanitaires nécessite une


barbotine qui est à base des matières premières
différentes :
 Les argiles
La formule utilisée dans la société pour l’élaboration
des articles comporte trois type d’argile de base qui
différent par leurs couleurs, leurs compositions et
leurs propriétés physicochimiques (degrés de
plasticité, dilatations …) sont :
Kaolinite / Montmorillonite / Illite
 La chamotte
C’est une argile calcinée et concassée .Il existe 2 types
de chamottes qui peuvent se différencier par leurs
granulométries (50μm, 500μm ) et par leurs degrés de
coefficient de dilatation.
 Le Talc
Composé chimique pur c’est un silicate hydraté de
magnésium [Mg6(SiO2) OH4)].
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T˚ de cuisson R .M la viscosité et la thixotropie


Les électrolytes défloculants
Permettant d’obtenir une barbotine de fluidité maximal avec une
quantité d’eau minimal et permet le maintient de la barbotine en
suspension.
- Carbonate de sodium Na2CO3.
- Silicate de sodium NaSiO3.

Procédé de
dosage préparation de pâte
délayage

broyage
barbotage
turbo-
délayeurs broyeurs à tamisage
galets
stockage
GG: 1mm GF: 200μm

cuves de 7
stock
LE MODELAGE
Consiste à fabriquer des moules dans lesquels on introduit une matière
pâteuse qui prend une forme précise, en se solidifiant.
 Fabrication des mères de moules :
La mère moule : Est une forme en polymère dont on peut tirer copies sur
le modèle initial et qui servira à fabriquer les moules.
 Fabrication des moules en plâtre :
La préparation de plâtre se fait en fonction de typologie de pièces à
produire:
 GG résiste 3 mois
 GF 6 mois et peut aller à un an
 Le séchage des moules se fait à une température de 45°C pendant 10
jours.

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LE COULAGE

Dans le service coulage, la pate obtenus est coulée dans des moules poreux qui
absorbent par capillarité la plus grande partie du liquide suspensif en
provoquant la solidification de la pâte.
Ce service se divise en deux ateliers distincts :

coulage grés fins:


coulage gros grés : Les moules sont
Installation sur une fixés latéralement
chaine coulissante et sont coulés
et écoulement manuellement par
automatique les ouvriers à l’aide
des pompes.
24 heures à une
température de Heures non fixés
45°C. 9
LE SÉCHAGE

Le séchage consiste à chauffer un produit afin de faire évaporer l’eau qu’il contient.
Les séchoirs peuvent atteindre une température de 80 à 85 °C selon les
caractéristiques des pièces. Le cycle des gros grés est de 24 à 48 heures, et le cycle
des grés fins est de 12 à 24 heures.

Le cycle de séchage comprend 3 phases distinctes :

La première phase : la monté en


température (doit être lente)
La deuxième phase : Palier à
haute température. Cette étape se
caractérise par l’extraction de
l’humidité à température constante.
La troisième phase : consiste à
refroidir les pièces avant leur sortie
du séchoir afin d’éviter le choc
thermique.
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L’ÉMAILLAGE
 Matières premières
o La fritte : C’est du verre pilé, elle permet la vitrification au cours de
la cuisson.

o Le feldspath : Il se comporte comme un dégraissant, et un fondant.

o La silice : La silice est le composant principal de l’email ,sous forme


de quartz broyé.

o L’Oxyde de zinc :Une poudre blanche, extraite de ZnS.Il adoucit la


teinte des colorants et favorise les effets de cristallisation de l’email.

o Le Zircon (ZnSiO4) : Un bon nappant, donnant à l’émail un aspect


lisse et brillant.

o Le kaolin : réside dans son apport en silice en alumine, dans sa


coloration blanche et dans sa contribution a l’adhérence de l’émail sur
le tesson.

o La craie: Elle provoque la fusion de l’émail.

o La Syénite néphélinique: Excellent fondant avec un long palier


de cuisson. 11
 Les ajouts additifs
 La colle : Agit comme rétenteur d’eau et
modificateur de viscosité.
 L’Acticide :L’ajout d’un Acticide à action
antibactérienne et antifongiques est
indispensable.
 La rhodamine : C’est un pigment organique
volatile à la cuisson, introduit dans le bain d’émail
afin de leur donner une coloration rose facilitant
l’application de l’émail sur toute la pièce.

 L’émaillage
Après séchage, les pièces de GG sont transférées
directement au service émaillage pour subir
l’application d’une couche d’engobe autre d’email.
Quant aux pièces GF certaines références entrent en
four être biscuité avant l’émaillage, d’autres sont
d’émaillées sans enfournement.
La méthode d’émaillage diffère selon les types des
articles à émailler :

L’émaillage par pulvérisation


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L’émaillage par arrosage
LE FOUR
 La cuisson diffère d’une pâte à l’autre et selon les effets souhaités.
 Le temps de cuisson est long, il faut progressivement faire monter en
température le four pour atteindre, selon la pâte et la cuisson souhaitée,
entre 800 et 1400°C.
 Enfin, il faut faire refroidir progressivement le four – post-cuisson – avant
de pouvoir sortir les pièces
 Il ya deux type deux four :

 Four intermittent
la cuisson des pièces en four
intermittent ne se fait pas sur wagons
mobiles, mais plutôt sur des plaques
réfractaires, et les pièces cuisent à l’état
stationnaire
 Four tunnel
Le cycle d’enfournement se déroule en
16h20min, il se sait par poussées de
Wagons ayant lieu toutes les 28 min.
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chaque Wagon peut comporter une
combinaison de montage de pièces.
LE CLASSEMENT ET LE STOCKAGE

Le classement et la réparation des pièces se fait en deux lignes, une pour


les pièces GG et d’autres pour les pièces GF, après la sortie de ces
derniers du four le classeur les classent en 3 types :
 Les pièces bonnes : qui ne présentent aucun défaut.
 Les pièces à réparer : qui présentent un niveau de qualité acceptable pour la
qualité dimension densité et concentration des défauts de surface.
 Les pièces hors choix : non conformes aux normes.

Après le classement le réparateur procède à deux types de réparations :


 Réparation à chaud
 Réparation à froid

Emballage :
Les pièces bonnes seront ensuite empaquetés en plastique et adressées au stock et
au service de vente.
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Laboratoire

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PROCESSUS DE FABRICATION DE SUPER CÉRAME

Le procédé de fabrication des carreaux


céramiques représente les différentes étapes
d’élaboration d’un matériau céramique
depuis le dosage des matières premières
jusqu’à l’obtention du produit fini.

Le cycle de production change en fonction du type


de produit que l’on souhaite obtenir. Globalement
on peut citer trois types de production:
•Production des carreaux non émaillés

•Production des carreaux émaillés en bi cuisson

•Production des carreaux émaillés en mono


cuisson

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PRÉPARATION DE LA MATIÈRE PREMIÈRE

 La composition des carreaux et produits sanitaires fait appel à des


matières premières plastiques et non plastiques :
Matières premières plastiques :
Les argiles : Les minéraux argileux utilisés dans la fabrication des carreaux
céramiques appartiennent à la famille des phyllo silicates (la kaolinite, illites, etc.).

Matières premières non plastiques :Qui réduisent la plasticité des argiles et


leur retrait au séchage.
 Les dégraissants : sont essentiellement les argiles cuites ou chamottes, la silice
(quartz), les rebuts de cuisson.
 Les fondants : Les principales sont le quartz, le plus souvent sous forme de sables,
les feldspaths, pour quelques applications, les talcs et les micas.

Les électrolytes défloculants: Ce sont généralement des sels de sodium utilisés17


pour assurer le pH du milieu aqueux de la barbotine.
La matière première doit être préparée ; Pesée dans une grande
balance, ensuite passée dans un concasseur, se mélange
automatiquement. Elle est ensuite transportée, par des convoyeurs
à tapis vers des grands moulins (commandés par des moteurs
asynchrones) pour la phase de broyage.

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BROYAGE HUMIDE DE LA MATIÈRE PREMIÈRE

des moulins rotatifs à cycle continu


Matières premières Barbotine
broyeur continu à tambour durant 8h

tamisée
à 63μm

stockée dans
des cuves

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L’ATOMISATION
L'atomisation consiste en l'élimination de l'eau mélangée à la barbotine,
Elle est pulvérisée a la sortie des buses l’intérieur de l’atomiseur sous
forme d’un brouillard. Ce brouillard est soumis à un contre courant d’air
chaud (de 450 à 500˚C), ) ce qui permet de sécher en grande partie et de
récupérer en bas de l’atomiseur la poudre atomisée.
Les particules très fines sont aspirées par des ventilateurs et dégagées soit
sous forme de fumés vers l’extérieur à travers la cheminée, soit sous forme
de poudre récupérée par les cyclones.

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LE PRESSAGE
La poudre à répartition granulométrique et teneur en eau bien définies,
obtenue lors de l'atomisation et injectée dans les moules qui lui donnera la
forme désirée pour obtenir un carreau de compactassions appropriée.
Le pressage des carreaux est assuré par des presses hydrauliques à une
pression de 300 KG/m2, Le pressage s'effectue en deux étapes :

 Premier pressage : permet de chasser l’air piégé entre les grains et de


donner la forme désirée aux carreaux.
 Deuxième pressage : permet la compactassions finale des carreaux.

LE SÉCHAGE

Les corps pressés sont séchés principalement dans un séchoir à


rouleau de capacité 3000 m2 / 24 heures. Le chauffage de ce séchoir
s'effectué par la chaleur des brûleurs à gaz naturel. Le séchage
s'effectue à une température qui atteint environ 180°C. Le cycle de
séchage est environ 25 minutes, en fonction de la teneur en eau des 21
produits crus
EMAILLAGE
L'émaillage consiste à masquer la couleur rouge des carreaux, et donner à la
surface du carreau une certaine homogénéité et brillance.
Pour donner l'aspect externe des carreaux Les carreaux subissent plusieurs
applications à ce niveau, d’abord l’engobe puis l’émail et en fin le décor :
 L’engobe : On applique l’engobe sur la surface d’un objet pour en cacher
la couleur.
 L’email : Le rôle de l’émail est de rendre les surfaces lisses et plus
agréables visuellement et d'améliorer de façon notoire de nombreuse,
propriétés techniques importantes du produit à émailler
 Décoration : La décoration repose sur le principe de la sérigraphie.une
imprimante programmé pose le décor évolué

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LA CUISSON

les programmes de cuisson ont été réduits à moins de 40 minutes.


Le four à rouleaux, qui est constitué des zones suivantes :
 Zone de séchoir.
 Zone de préchauffe.
 Zone de cuisson où la température est trop élevée, de l'ordre de 1160°C.
 Zone de refroidissement: où la température commence à diminuer

Les zones sont séparées par des moufles dans la partie supérieure du four et
par les murs de séparation dans la partie inférieure.

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TRIAGE ET EMBALLAGE

 Le triage du produit fini se fait au niveau de lignes équipées de machines de triage


pour sélectionner la production en 3 catégories :

 Premier choix : choix commercial ne représentent ni éclats, ni défauts

 Deuxième choix : choix économique défauts assez visibles mais pas graves

 Troisième choix : choix déclassé Les carreaux sont visiblement défectueux

L’emballage : Les carreaux sont emballés dans des caisses en


carton, sur ces caisses sont imprimées les références du produit, le
nombre de carreaux, et le choix.

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COMPARAISON

On comparent le procédé de fabrication de la société


Super Cérame avec la société GAYAFORES et la
société CERATEC on remarque que c’est le même
procédé et les mêmes principaux étapes .

Aussi pour les articles sanitaires plusieurs usines


algériennes et françaises et américaine comme
KOHLER poursuivent le même procède que SBS
Porcher avec quelque différence dans la matières
premières et l’utilisation des robots
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CONCLUSION

 Les visites que nous avons effectué à la société S.B.S Porcher


et la société Super Cérame nous à permis d’approfondir nos
connaissances scientifiques et concilier entre nos études
théorique et l’approche industriel.

 Après de discuter et déployer les différentes étapes, et les


différentes opérations ayant fait au cours de ce type de la
production, on conclue que la céramique et le sanitaire sont
les une des nobles industries actuelles.

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Merci pour votre attention 

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