Sistemas de

manufactura
Ing. Rodrigo del Carmen May Yam
7 mudas y poka yoke
INTEGRANTES:
CARLOS YASSIF CANCHE CHALE
MARIA JOSE PECH HUH
Lean manufacturing
 En todos los procesos y en todas las áreas
existen desperdicios, por lo que debemos de
trabajar conjuntamente a promover la
mejora continua, enfocando nuestros
esfuerzos, a la identificación y eliminación
de desperdicios.
 A base fundamental del Lean
Manufacturing es crear un proceso sin
ninguna actividad innecesaria que el cliente
no valore, es decir actividades “sin valor
añadido”.
 Podemos decir que se distinguen en los
procesos productivos tres tipos de
actividades
Actividades con valor añadido

Actividades que convierten o transforman los

materiales o la información, de manera que se
genere un producto o servicio acorde a las
necesidades de los usuarios. Son las
actividades por las que el cliente está
dispuesto a pagar.
 El cliente está dispuesto a pagar por el.
 El “elemento” debe cambiar físicamente.
 El trabajo debe realizarse bien desde un
inicio.
Sin valor añadido

Actividades necesarias para que el

sistema o proceso genere el producto o
servicio requerido por el cliente pero
que no generan valor. Estas actividades
son inevitables debido a los medios o
tecnologías existentes
Desperdicios

Son actividades, procesos, tiempos,

espacios, materiales, etc., que no
aumentan el valor del producto o
servicio y que además no son necesarias
para el sistema o proceso
7 desperdicios

Sobreproducción.

Procesar artículos más temprano o

en mayor cantidad que la requerida
por el cliente. Se considera como el
principal y la causa de la mayoría de
los otros desperdicios.
Transporte.

Mover trabajo en proceso de un

lado a otro, incluso cuando se
recorren distancias cortas;
también incluye el movimiento
de materiales, partes o producto
terminado hacia y desde el
almacenamiento.
Procesos inapropiados
Realizar procedimientos innecesarios
para procesar artículos, utilizar las
herramientas o equipos inapropiados
o proveer niveles de calidad más
altos que los requeridos por el cliente.
Exceso de inventario
Excesivo almacenamiento de
materia prima, producto en
proceso y producto terminado. El
principal problema con el exceso
de inventario radica en que se
oculta problemas que se
presentan en la empresa.
Defectos
Repetición o corrección de procesos,
también incluye re-trabajo en productos
no conformes o devueltos por el cliente
Movimientos innecesarios.
Cualquier movimiento que el operario
realice aparte de generar valor
agregado al producto o servicio. Incluye
a personas en la empresa subiendo y
bajando por documentos, buscando,
escogiendo, agachándose, etc. Incluso
caminar innecesariamente es un
desperdicio.
Marco histórico

Shigeo Shingo (1909 - 1990) nació en la Ciudad de Saga,

Japón y se gradúo en Ingeniería Mecánica de Yamanashi en
la Universidad Técnica en 1930; posteriormente trabajó en la
fábrica de trenes de Taipei en Taiwán, ahí introdujo la dirección Durante el periodo
1956-1958 en las industrias pesadas Mitsubishi en Nagasaki,
Shigeo Shingo fue el responsable de reducir el tiempo de ensamble de los cascos
de barcos petroleros de 65,000 toneladas de 4 a 2 meses. Esto estableció un
nuevo registro mundial en la construcción naval, y el sistema se extendió a cada
astillero en Japón. En 1959 dejó la Asociación de Dirección de Japón y estableció
el Instituto del Mejoramiento, teniéndolo como Presidente. En 1962 empezó a
entrenar a la Compañía Industrial Eléctrica Matsushita en el área de ingeniería
industrial y mejoras de planta. Como antes, el entrenamiento se hizo a gran
escala llegando a entrenar unas 7,000 personas.
En el periodo 1961-1964 Shigeo Shingo extendió las ideas de control de calidad
para desarrollar el Poka-yoke (a prueba de errores o el concepto defectos= 0).
¿Qué es un poka yoke?
Es el proceso de anticipar, prevenir y detectar errores
que puedan
terminar en defectos. Es también conocido como
dispositivo a
prueba de errores, o como “cero defectos”. Para
eliminar o evitar
equivocaciones ya sean de ámbito humano o
automatizado. Este sistema se puede implantar
también para facilitar la detección de
errores
Consiste en que al momento de que se detecta
algún defecto en el
proceso, este se detiene y se investigan todas las
causas y las posibles causas futuras, no se utilizan las
estadísticas ya que es 100% inspección, donde se
verifica pieza por pieza que no tenga
ningún defecto
Tipos de errores

 Errores por Omisión: Algo se entendió mal ó se olvido.

 Errores por Delegación: Se hicieron las cosas con el método mal
ó secuencia impropia.
 Errores por Sabotaje: Se hicieron las cosas mal deliberadamente.
 Errores por Accidentes: Las cosas pasaron porque no tenemos el
control de todo.
 Falta de Estándares: Errores que ocurren por falta de
instrucciones o estándares adecuados.
 Errores por Sorprecivos: El equipo opera en forma diferente a lo
esperado
 Errores de Software: Inadecuado o versiones incorrectas
Diferentes tipos de defectos

 Proceso omitido
 Proceso defectuoso
 Montaje de piezas defectuoso
 Piezas omitidas
 Piezas equivocadas
 Proceso equivocado (Para otro ítem)
 Operación defectuosa
 Ajuste defectuoso
 Montaje del equipo defectuoso
 Herramientas y/o útiles defectuosos
¿En que etapa se debe aplicar el POKA
YOKE?
Lo ideal es que los POKA-YOKE se incluyan desde la etapa de diseño.
De lo contrario, si se quieren introducir una vez diseñados el
Producto/Servicio o el Proceso, no se cumplirá con un axioma básico
de la Calidad moderna que es “hacer las cosas bien a la primera”,
con los costos adicionales que ello significa.
Técnicas poka yoke

Es importante recalcar que las técnicas poka yoke consideran 3

niveles de poka yoke
Nivel 1 - Poka yoke de diseño, no permite que se fabriquen
defectos, evita que sucedan los errores diseñando partes que no
puedan ser ensambladas incorrectamente.
Nivel 2 - De detección, detecta el error cuando ocurre en la
fuente.
Nivel 3 - De control, no permite que los defectos sean
liberados.