TRATAMIENTOS

TÉRMICOS

Proceso de tratamiento térmico de temple con revenido

TRATAMIENTOS TÉRMICOS
• Procesos térmico, que involucra calentamiento y enfriamiento del
material, en fase sólida.
• Consistente en calentar el material a una temperatura determinada
para posteriormente enfriarlo a velocidad controlada de modo que
se obtenga cambios en la estructura cristalina del material
• Tiene por objeto modificar total o parcialmente las propiedades del
material, según el medio en que se realice.

PERMANENCIA
CALENTAMIENTO EN EL HORNO

ENFRIAMIENTO

Proceso de tratamiento térmico de temple con revenido

 TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS
1. Tratamientos en la masa: recocidos, normalizados, temples y
revenidos; envejecimiento.
2. Tratamientos superficiales: temple superficial y tratamientos
termoquímicos (cementación, carbonitruración, boruración y
nitruración).

Tratamientos térmicos
típicos del Acero
1. Normalizado – enfriamiento
lento (al aire tranquilo)
2. Recocido -- enfriamiento muy
lento (en el horno)
3. Temple -- enfriamiento rápido
(agua, aceite, etc.)
4. Revenido -- enfriamiento lento
(al aire tranquilo)
Ejemplo para una aleacion eutetóide, considerando inicialmente una temperatura
de la region austenita (> 727°C, linea A1) y posterior enfriamiento.
DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Fe-Fe3C
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Fe-Fe3C
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Fe-Fe3C
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Fe-Fe3C
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Fe-Fe3C
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Fe-Fe3C
 TRATAMIENTO TERMICO DEL ACERO

Diagrama de temperatura de calentamiento Vs.

contenido de carbono, para el tratamiento térmico de:
normalizado, recocido y de templado de los aceros.

La clave de los tratamientos térmicos ; esta en las reacciones que se producen en el

material, durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, en tiempo
establecido, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas.
CURVA TTT: de transformación de la austenita
TTT = Temperatura – Tiempo - Transformación
Utilizada para determinar el tiempo en que se debe enfriar un acero en
función de su contenido de carbono, para evitar la transformación de la
austenita en perlita (velocidad de enfriamiento)
CURVAS TTT: de transformación de la austenita

Micrografía 100X Fe+0,8 %C. con transformación total

de Austenita a Perlita (ferrita y cementita laminar)
Curva TTT de Acero eutectoide

Curva TTT de Acero Hipo-eutectoide Curva TTT de Acero Hiper-eutectoide

 Normalizado:
• Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura.
• Este tratamiento es típico para los aceros al carbono de construcción,
de 0.15% a 0.60% de carbono.

Objetivo:
• Afinar el grano de los aceros colados (granos pequeños)
• Regenerar la estructura del acero sobrecalentado.
• Eliminar las tensiones provocadas por el forjado.
• Se aplica antes del recocido o temple, para afinar el grano y facilitar
en el tratamiento térmico siguiente a la difusión de los constituyentes.

Procedimiento
• Calentar el material a una temperatura de 50ºC superior a la crítica y
una vez austenizado se deja enfriar al aire tranquilo. La velocidad de
enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida que en
recocido.
 RECOCIDO
• Tratamiento térmico que consiste en calentar la aleación a la
temperatura de la austenita (800-950ºC), en la cual se mantiene
por cierto tiempo, seguido de un enfriamiento lento (en el horno)
• El enfriamiento lento, en el acero permite que la austenita se
convierta en perlita gruesa (grano grande) o ferrita, dependiendo
de la composición

Aplicación
• Reducir la dureza y la fragilidad del material; aumentar la
plasticidad.
• Para facilita el mecanizado del material: al homogenizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la
acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
• Para recristalizar los materiales trabajados en frío.
• Para aliviar los esfuerzos residuales, generados por los
procesos.
 Tipos de Recocidos :
• De homogenización. Aplicado a los aceros obtenidos por fundición,
para destruir la heterogeneidad química producida durante la solidificación
• De regeneración. Aplicado a los aceros forjados a elevadas
temperaturas, piezas obtenidas por fundición, uniones soldadas; (poseen
generalmente un grano muy grande) para reducir el tamaño de grano.
• De ablandamiento. Cuando se desea facilitar el maquinado por
arranque de viruta, para eliminar los constituyentes que producen dureza.
• De estabilización. Para estabilizar las dimensiones de las piezas. Los
procesos de conformado por deformación plástica, maquinado y otros,
producen tensiones internas, sí éstas no se eliminan, en un tratamiento
térmico posterior o maquinado pueden producir modificación en las
dimensiones de la pieza.
• De recristalización. Para regenerar el grano deformado por la
deformación plástica en frío (material con acritud), y restituir su capacidad
de deformación plástica.
 Aplicación del recocido:
Estructura de fundición

Dendritas

Estructura de material deformado por

Laminado en frío

Proceso de Recristalización,
del producto laminado en frio.

Grano Grano Crecimiento de

deformado recristalizado Grano
Aplicación del recocido:
CRECIMIENTO DEL GRANO

Aleación de cobre: muestra el crecimiento del grano, en

muestra 4 momentos; grano pequeño a grano grande
 Temple:
• Es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento,
generalmente rápido con una velocidad mínima llamada "crítica".
• transformando toda la masa en austenita con el calentamiento y
después, por medio de un enfriamiento rápido la austenita se
convierte en martensita, que es el constituyente típico de los aceros
templados.

Objetivo del temple

• Aumentar la dureza y resistencia mecánica,
• El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad
del mismo que debe ser siempre superior a la crítica para obtener
martensita.
La velocidad crítica de los aceros al carbono es muy elevada. Los
elementos de aleación disminuyen en general la velocidad crítica de
temple y en algunos tipos de alta aleación es posible realizar el
temple al aire. A estos aceros se les denomina "autotemplantes".
 Revenido.
• La estructura martensítica obtenida por temple es muy dura y frágil.
Mediante el revenido es posible aumentar significativamente su
resistencia al impacto, aun cuando se disminuye la dureza
• Es un tratamiento habitual dado a las piezas que han sido previamente
templadas. Al conjunto de los dos tratamientos también se le
denomina "bonificado".
Objeto del Revenido:
• Disminuir las tensiones internas de
transformación, originadas en el temple.
• Mejorar los efectos del temple, reduciendo
la fragilidad de los aceros templados.
• Aumentar la ductilidad, tenacidad y
resiliencia.
Procedimiento
Calentar el material a temperaturas menores que la de austenización,
luego un enfriamiento lento (en el aire, sin corriente de aire)
 Factores que influyen en el temple:
• Tamaño de la pieza: cuanto más espesor tenga la pieza más hay
que aumentar el ciclo de duración del proceso de calentamiento y de
enfriamiento.
• Composición química del acero: en general los elementos de
aleación facilitan el temple.(ejem. a mayor % C, Mg, Cr mayor
tiempo enfriamiento).
• Tamaño del grano: influye principalmente en la velocidad crítica del
temple, tiene mayor templabilidad el de grano grueso.
• Medio de enfriamiento: el más adecuado para templar un acero es
aquel que consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la
crítica. Los medios más utilizados son: aire, aceite, agua, baño de
Plomo, baño de Mercurio, baño de sales fundidas y polímeros
hidrosolubles.
• Medio de enfriamiento
El más adecuado para lograr una velocidad
de temple ligeramente superior a la crítica.
• Agua: temperatura máxima 20ºC.
• Aceites minerales:
– Temperatura combustión. : 180º C
– Poco volátiles Y Resistentes a la
oxidación.
• Plomo
– Para templar herramientas de aceros ,
muelles y alambres.
– Enfriamiento, rápido por su gran
conductividad.
• Sales fundidas:
– Muy utilizadas actualmente, están formadas
por cloruros, nitratos, carbonatos, cianuros.
– Abarcan temperaturas de 150 a 1300 ºC.
– También se utilizan como medio de
calentamiento.
• Formas de sumergir distintos tipos de piezas
• Defectos en el temple  Deformaciones
Causas : -Calentamiento
Composición inadecuada -Calentamiento irregular.
del acero. -Enfriamiento irregular.
Falta de temperatura. -Falta de apoyos adecuados
Falta de permanencia en la (piezas grandes).
temperatura. -Excesiva complicación en la
forma de las piezas.
• Fragilidad excesiva -Empleo de material inadecuado.
Exceso de temperatura.
 Grietas y roturas
Exceso de permanencia a -Calentamiento demasiado
la Tº de temple. rápido.
Calentamiento a Tº -Enfriamiento demasiado brusco.
elevadísima. -Defecto de la pieza.
Calentamiento irregular.
REVENIDO
 Microestructura eutectoide (perlita)

Micrografía 100X Fe+0,8 %C. con transformación total de

Austenita a Perlita (ferrita y cementita laminar)
Microestructura, transformación de la
austenita
Hypoeutectoide Hypereutectoide
Fotomicrografía de un acero con
microestructura martensítica. Los granos en forma
de aguja es la martensita y las regiones blancas es
austenita retenida
Martensita Microestructura de Fe-C

Solucion solida Fe-C

(Austenita)

FCC Austenita BCC Ferrita BCT Martensita

Microestructura de un acero de 0.05% C,
constituida por ferrita

Microestructura de un acero con 1.4 % C,

constituida por perlita y cementita (Fe3C)
Microestructura de un acero con 0.38 % C, en los bordes del grano
constituida por perlita y ferrita
 TRATAMIENTOS TERMO-QUIMICOS
DEL ACERO
• En los tratamientos termo -químicos, se produce cambios en la
Estructura del Acero y en su composición química, añadiendo
diferentes elementos químicos durante el proceso del tratamiento.
• Estos tratamientos tienen efecto sólo en la superficie de las
piezas tratadas, consiguiendo el aumento de la dureza superficial,
manteniendo el núcleo con buena tenacidad.
• El añadido de los elementos químicos se realiza por difusión
atómica.

Principales Tratamientos
Termoquímicos:
-Nitruración
-Cementación
 CEMENTACIÓN.
• Endurecimiento de la superficie de acero de bajo % carbono,
quedando el núcleo blando y dúctil.
En los aceros; el carbono es el que genera la dureza, al formar carburos.
• Se busca aumentar el % de carbono de la superficie de la pieza,
después por medio del temple y revenido, una mayor dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo
• El aumento del % de carbono en la superficie del acero, se
consigue por difusión atómica del carbono que rodea a la pieza
de durante el calentamiento.

• Métodos de cementación:
• Con carbono sólido
• En baño líquido y
• Con gas
CEMENTACIÓN.
• Consiste en carburar una capa superficial del acero,
rodeándola de un producto carburante y calentándola a
una temperatura adecuada. Una vez terminada la
operación, se templa y reviene la pieza, quedando con
gran dureza superficial y buena tenacidad en el núcleo.
• Para aceros de bajo contenido de C. (< 0.30) y también
aceros aleados con Ni, Cr y Mo especialmente adecuados
para cementación.
• La proporción de C en la capa cementada aumenta con la
temperatura de cementación, normalmente entre 0.5 y
0.9%.
• Se realiza entre 850 y 950 (acero austenítico y Fe) por
disolución del C, que una vez absorbido por la capa
periférica, se difunde hacia el interior de la pieza.
• Cementación
• Se consiguen durezas después del temple de 60 a
65 HRc.
• No conviene pasar de 0.9% de C pues se forma
carburos y redes de cementita que tienden a
descarrillarse.
• Espesor de cementado: 0.5 a 1.5 mm
excepcionalmente 3 a 4 mm en chapas para
blindaje.
• Productos cementantes:
– Cementados sólidos
– Cementantes líquidos (a la temperatura de
cementación); y
– Gaseosos.
• Cementación
Figura. Cementación en caja Figura. Carburación de la capa exterior.
• Cementación
Cementación

Tabla. Profundidad de cementación en caja para aceros sin

alear y aleados
Duración de la Profundidad de cementación en mm
operación de Temperatura de Temperatura de
cementado en calentamiento de calentamiento de
horas 880ºC 930ºC
1 0.15 0.25 0.3 0.5
5 0.8 1.0 1.2 1.3
10 1.2 1.5 1.5 1.8
Carburización por empaquetado
• La muestra de acero de bajo % de carbono se introduce en una
caja cerrada con carbón sólido y calentarlo hasta 900 a 927 °C
durante 4 a 6 horas.
• Entre más tiempo se deje a la pieza en la caja con el carbón,
mayor profundidad será la capa dura.
• Para evitar deformaciones y disminuir la tensión superficial se
recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para posteriormente
sacarla y volverla a calentar entre 760 y 816 °C (rojo cereza) y
proceder al enfriamiento por inmersión.
• La capa endurecida más utilizada tiene un espesor de 0.38 mm,
sin embargo se pueden tener espesores de hasta 4 mm.
El tratamiento completo de cementación varía de un acero a otro,
por ello existen un procedimiento:
1. Normalizado, previo a la cementación
2. Cementación, a temperaturas entre 850 y 950°C
3. Temple. Lograr mayor dureza
Carburización en baño líquido
• Las piezas se colocan en baño de una mezcla de sales fundidas,
(cianuro de sodio o cianuro de potasio), de modo que el carbono se
difunda desde el baño hacia el interior del metal.
• Produce una capa más profunda, más rica en C y menos N.
• Sus principales ventajas son: se evita la oxidación, mayor
profundidad de la capa dura, contenido de C uniforme y gran
rapidez de penetración;
Las desventajas son: lavado de las piezas posterior al tratamiento
para prevenir la herrumbre, revisión de la composición del baño en
forma periódica y alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado
que éstas son venenosas
• Se mantiene la temperatura a 845 °C durante 15 minutos a 1 hora,
según la profundidad que se requiera. El acero absorberá el
carbono y el nitrógeno del cianuro. Después se debe enfriar con
rapidez al acero en agua o salmuera.
• Con este procedimiento se logra capas con espesor de 3 mm.
Carburización con gas
• En este procedimiento se utiliza gases carburizantes para la
cementación. La pieza se coloca en un tambor al que se introduce
gas para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas
natural.
• El gas es más eficiente, los ciclos son más controlados, el
calentamiento es más uniforme, más limpio y requiere de menos
espacio. La pieza se calienta en contacto con CO y/o un
hidrocarburo, que fácilmente se descompone a la temperatura de
cementación El gas tiene una composición típica de: 20% CO, 40%
H2 y 40% N2, pudiendo modificarse la composición de éste para
controlar el potencial de C
• El procedimiento consiste en mantener al horno a 900 - 927 °C.
después de un tiempo predeterminado se corta el gas carburizante
y se deja enfriar el horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a
760 °C y se enfría con rapidez en agua o salmuera.
• Con este procedimiento se logra piezas cuya capa dura tiene un
espesor hasta de 6 mm.
 Nitruración.
• Tratamiento Termo-Químico que busca endurecer superficialmente
un acero con nitrógeno,
Procedimiento:
• El acero es calentado a temperaturas comprendidas entre 400-525ºC,
dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

Nitruración iónica
• En este tipo de nitruración se usa una corriente eléctrica para ionizar
el gas nitrógeno a baja presión en vacío.
• Los iones son acelerados hacia la pieza nitrurada por un potencial
eléctrico, la pieza se calienta por el choque de iones, los que
además son fuente de nitrógeno.
• El proceso es un 30 a 50% más rápido que la nitruración
convencional
Nitruración
Se denomina nitruración al enriquecimiento o saturación de
la zona superficial de los aceros con nitrógeno.
Las piezas calentadas a una temperatura de unos 550 ºC,
se someten a la acción de una corriente de gas que
contenga nitrógeno (NH3 = amoníaco). El temple se
produce directamente por el nitrógeno que penetra, sin
ningún tratamiento térmico ulterior y gracias a la formación
de nitruros de gran dureza y resistencia a la abrasión
(endurecimiento). Se realiza calentando las piezas a 5000C
en una corriente de amoniaco durante 1 a 4 días.
El amoniaco se disocia
- 2NH2 + calor = 2N + 3H2
• La dureza se atribuye a la formación de nitruros de los
elementos de aleación del acero, principalmente del Al, Cr,
Mo, etc.
• Espesores mas empleados de la capa nitrurada entre 0,2 a
0,7 a razón de 0,30 mm por día.
• La Tº no suele pasar de 500° pues se pueden obtener
capas nitruradas muy frágiles.
• No es preciso someter las piezas a ningún tratamiento
térmico posterior ni operación de acabado pues no sufren
deformación, bastando a veces un ligero rectificado.
• Las piezas nitruradas se deben templar y revenir siempre
pero antes de la nitruración ya que en vez de aportar
perjudicaría la operación.
• Se pueden obtener durezas de 1000 HV (78 HRc), que se
mantienen a 500ºC.
• Se le da a las piezas resistencia a la corrosión del agua
dulce, salada, atmósferas húmedas, etc.
• No pueden nitrurarse aceros especiales.
• Instalaciones muy costosas.
Cianuración
• Tiene por objeto endurecer una capa superficial del acero,
por la acción combinada del Carbono y el Nitrógeno. puede
considerarse como procedimiento mixto de cementación y
nitruración.
• Se realiza calentando las piezas de 750° a 950°C en baño de
cianuro sódico(30 a 40%), carbonato sódico(30 a 40%) y
cloruro sódico (20 a 30%).
• La Tº de fusión del baño es de 600ºC.
• Espesor de capa cianurada es de 0,30 mm en 50 min.
• Se emplea para endurecer piezas de bajo contenido de C y
también de contenido medio utilizando concentraciones de
cianuro del 40%.
• Instalación de nitruración
 ENVEJECIMIENTO
• Endurecimiento por precipitación de una fase sólida, dentro del grano de
otra fase, ejemplo aleación de Al-Cu, (duraluminio 4% Cu).
• La aleación es envejecida a 200 °C, después de haber hecho primero el
tratamiento de templado por solución a 550 °C y enfriado en agua, por
un tiempo variable.
• Para productos conformados por forja, el envejecimiento se hace por 18
horas a 200 °C, y para láminas o chapas (de máximo 2"), se hace por 36
horas a 200 °C, seguido por enfriamiento al aire en ambos casos.

Proceso de endurecimiento
por envejecimiento del
duraluminio (aleación de
Al con 4 % Cu)
 TEMPLABILIDAD DE ACEROS
• La templabilidad de un acero es la propiedad que determina la
profundidad y distribución de la dureza producida por temple, es la
facilidad para formar martensita dificultando la aparición de
productos de transformación y depende de
• La composición química del acero
• Del tamaño del gano
• De la estructura del acero antes del temple
• La templabilidad se determina utilizando el Método Jominy
Consiste en templar una probeta estándar, ( 1" de diámetro y 4" de largo),
previamente calentado a la temperatura de austenitización, enfriándola
mediante un chorro de agua, también estandarizado, que sólo enfría su
base inferior,
Esta cara actúa como superficie a templar que enfría la probeta
longitudinalmente hacia su extremo superior sólo por conducción,
obteniéndose así una variación de velocidades de enfriamiento desde la
máxima, en el extremo templado, a la mínima en el opuesto
Ensayo Jominy (templabilidad)
 Microstructuras Eutecticas

• (a) laminar,
• (b) cilindrica
• (c) globular
• (d) acicular .