División de Estudios Profesionales para Ejecutivos

ANÁLISIS DE CALIDAD EN AJINOMOTO DEL

PERÚ S.A EN LA PRODUCCIÓN DE
AJI-NO-MEN

INTEGRANTES: Echaiz Chang, Ana Mercedes U201321337

Milla Angeles, Christiam U201323076
Moscoso Martinez, Natalia Carolina U201200256
Sedano Barreto, Osmider Edelson U201321032
Valderrama Laguna, Marlene U201321091
Yañez Reynoso, Angel Emmanuel U201318408
AJINOMOTO DEL
PERÚ S.A.

Es una empresa líder en la elaboración de sazonadores en el Perú. La Casa

Matriz con sede en Tokio - Japón, visionando la creciente demanda en
Latinoamérica de su tradicional producto AJI-NO-MOTO®, decidió instalar una
Planta de Producción en América del Sur. El Perú, por su ubicación geográfica
estratégica y sobre todo por su mundialmente conocida cultura
gastronómica, fue privilegiado con tal elección, fundándose así en 1968 la
empresa AJINOMOTO DEL PERÚ S.A., con sede en Lima. Un año después se
inició la construcción de la Planta de Producción en Ventanilla – Callao.
Misión y Visión

VISIÓN

Ser una de las empresas de alimentos más importantes, la

cual proporcione los productos más deliciosos en Sudamérica
y Centroamérica.

MISIÓN

Contribuir con la mejora de la vida alimenticia de la población

de Sudamérica y Centroamérica a través de la producción y
venta de productos con valor agregado.
Producto principal
DOP
Sistema Calidad Actual
AJINOMOTO DEL PERÚ S.A. tiene implementado un sistema
de Gestión de la Calidad certificado de acuerdo a la Norma
ISO 9001:2000 el cual garantiza el cumplimiento de los
estándares de calidad en cada uno de los proceso de diseño
y desarrollo, manufactura, envasado y comercialización de
alimentos (alimentos instantáneos, sazonadores), aditivos
alimentarios (acentuadores del sabor) y fertilizantes de
origen orgánico; de producción local, y sus procesos de
soporte en las sedes de Lima y Callao
Sistema Calidad Actual
La Planificación de la Producción considera la siguiente
información (PYC-P-001 Planificación de la Producción) :
 Objetivos de la calidad y requisitos del producto
 Control de proceso con el fin de alcanzar un mejor
desempeño de calidad, ambiental y de seguridad de las
operaciones.
 Establecer y mejorar procesos, establecer procedimientos
documentados y proporcionar recursos específicos.
 Actividades de verificación, validación, seguimiento,
medición, inspección y/o ensayos específicos asi como
criterios para la aceptación.
 Registros que proporcionan evidencia de los procesos de
producción, definidos en los procedimientos e instructivos de
trabajo.
Pruebas que se aplican al producto
PRUEBAS PARA EL SEGURAMIENTO
TOLERANCIA NORMATIVA OBSERVACIONES
DE LA CALIDAD

COBRE Rango de Trabajo : 0,05-16,0 mg/Kg Límite de Detección: 0,005 mg/Kg

Prueba de absorción atómica
Association of Analytical
MAGNESIO Rango de Trabajo: 2,00-1110 mg/Kg Límite de Detección: 0,0006 mg/Kg
Communities - AOAC INTERNATIONAL
MANGANESO Rango de Trabajo: 0,25-35,0 mg/Kg Límite de Detección: 0,006 mg/Kg Se muestrea todas las cargas de harina
- Official Methods - ED 18 2005 -
PLOMO Rango de Trabajo: 0,1-4,0 mg/Kg Límite de Detección: 0,0129 mg/Kg
AOAC 985.35
ZINC Rango de Trabajo: 0,2-140 mg/Kg Límite de Detección: 0,0006 mg/Kg

Análisis de humedad del fideo HUMEDAD Rango de Trabajo: 0,12-15,0% Límite de Detección:0,12% NTP 206.010:1981 Muestra de 100 unidades por turno

Rotulado, envase y embalaje NTP 209.038 Muestra de 100 unidades por turno

Pesado ± 5 % de 80 gr -------- Muestra de 100 unidades por turno

Herramientas Estadísticas
Inspección de productos terminados en turno 1
(Febrero 2015)

Numero de Tipos de no conformidades Proporción de

Numero Inspeccionado
Día No - conformidades No - conformidades
(n) Rotulado, envase y
(d) Peso Pruebas quimicas Humedad del fideo (p)
embalaje
1 250 12 4 8 0 0 0.05
2 250 16 1 15 0 0 0.06
3 250 4 2 2 0 0 0.02
4 250 5 1 4 0 0 0.02
5 250 16 4 12 0 0 0.06
6 250 15 2 13 0 0 0.06
7 250 5 4 1 0 0 0.02
8 250 8 1 7 0 0 0.03
9 250 7 1 6 0 0 0.03
10 250 12 1 11 0 0 0.05
11 250 15 1 14 0 0 0.06
12 250 8 5 3 0 0 0.03
13 250 9 1 8 0 0 0.04
14 250 10 2 8 0 0 0.04
15 250 10 1 9 0 0 0.04

ṗ 0.04
S(n) 3750
S(d) 152
Herramientas Estadísticas
CALCULO DE LIMITES DE CONTROL

CL = nṗ UCL = nṗ + 3 √ (nṗ (1 – ṗ)) LCL = nṗ - 3 √ (nṗ (1 – ṗ))

CL = (250)*(0.04) UCL = 10.13 + 3 √ (10.13 * (1 – 0.04)) LCL = 10.13 - 3 √ (10.13 * (1 – 0.04))

CL = 10.13 UCL ≈ 0.78 LCL ≈ 19.49

GRAFICA NP PARA EMPAQUES DE AJI-NO-MEN® (n = 250)

20
NUMERO DE DEFECTOS EN CADA MUESTRA

UCL=19.49

15

__
10 NP=10.13

LCL=0.78
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
MUESTRA DIARIA TURNO 1
CP – Nivel sigma
Partiendo de la ecuación (1), se tiene en cuenta que en atributos LI = 0, y teniendo en cuenta
la desviación estándar de las cartas de control por atributos, se obtiene la ecuación (2) para el
cálculo de Cp en atributos.

Cp proceso para atributos

Cp = 19.68 / (6 √ (10.13 * (1 – 10.13/250))

Cp = 1.05

Este índice de capacidad, de acuerdo al resultado se analiza e interpreta de la siguiente manera:

 CP < 1 Proceso no capaz

 CP = 1 Proceso justamente capaz
 CP > 1 Proceso capaz

Por lo que se tiene un proceso capaz. En la medida en que este indicador se acerca a 2 es un proceso de nivel Seis Sigma.

Con el dato de Cp hallado, analizaremos el nivel sigma del proceso

Grafico de proceso sigma

Sigma Cp DPMO Normalized Yield

3.10 1.03 54799 94.50%
3.15 1.05 49682 95.00%
3.20 1.07 44565 95.50%

De acuerdo a la tabla se tiene un nivel Sigma de 3.15, un DPMO (Defectos por millón de oportunidades ) de 49682
unidades por millón y un rendimiento normalizado de 95 %
Cpk
Para el caso del índice Cpk que es el índice de capacidad real de un proceso, este tiene en cuenta el centrado del proceso,
además es un ajuste del índice Cp, se tiene que la ecuación del índice Cpk es:

A partir de las ecuaciones de las gráficas de control por atributos np, el parámetro σ de la gráfica de control
y el parámetro μ=np, de la ecuación del índice Cpk, se reemplaza los parámetros y se obtiene la ecuación de índice de
capacidad de proceso de CPk para medición de la capacidad de procesos en atributos:

Cp proceso para atributos

Cpk = 19.68 - 10.13 / 3 * √ (10.13 * (1 – 10.13/250))

Cpk1 = 1.02

Cpk = 10.13 - 0.78 / 3 * √ (10.13 * (1 – 10.13/250))

Cpk2 = 1

Cpk = 1
Identificación del problema
Identificación del problema

Capacitación deficiente

Film de empaque fuera

de especificaciones
Malas practicas
de manufactura
Insumos de proveedores
no adecuados

Personal no calificado

AUMENTO DEL 6%
DE MERMAS
Desalineado de selladores
Fallas constantes en
la línea de proceso

No se cumple la programación Temperatura inadecuada

de mantenimiento de la planta
Separación inadecuada en la
maquina selladora
Excesiva humedad
en las instalaciones
Desgaste de
Componentes mecánicos

“AUMENTO DE MERMAS EN EL PROCESO DE ENVASADO (SELLADO DE LOS PAQUETES)”

Descripción del problema - Cuantificación
PROMEDIO DEFECTOS EN PLANTA (FEBRERO 2015)

Elementos inspecciondados 3750 unidades

Cantidad Porcentaje
No conformidades
no conformidades no conformidades
Peso 31 1%
Envase y sellado 121 3%
Pruebas quimicas 0 0%
Humedad del fideo 0 0%
TOTALES 152 4%

PROMEDIO DEFECTOS EN PLANTA (MARZO 2015)

Elementos inspecciondados 3750 unidades

Cantidad Porcentaje
No conformidades
no conformidades no conformidades
Peso 34 1%
Envase y sellado 325 9%
Pruebas quimicas 0 0%
Humedad del fideo 0 0%
TOTALES 359 10%
Descripción del problema - Cuantificación
Producto: Sopa instantánea AJI-NO-MEN
Costo del empaque individual de 80 + 6 grs
6 grs sazonador
80 grs fideos

Kpack kilo pack (1000 unidades)

S/. x 1000 unid

Costo totales de sazonador S/. 68.10
Costo totales de fideos S/. 327.79
Total costos S/. 395.89

Costo unitario por paquete de 86gr S/. 0.3959

Unidades proyectadas por año 26575000.00

Precio de venta por unidad S/. 0.7000
Total ventas proyectadas en S/. S/. 18,602,500.00
Cálculo de pérdida
Aumento del 6% en mermas (unidades) 1594500.00
Pérdida en soles (costos) S/. 631,245.01
Pérdida en soles (ventas) S/. 1,116,150.00
Causas del problema principal
Puntaje a cada causa
Análisis de Pareto
Causas de producción de mermas Cod.
Choque de fideos con barra de transferencia A
Desalineamiento de las selladores B
Acumulación de merma entre la faja y puente C
Demasiado ángulo de caída D
Desalineamiento de cuchillas E
Mínima distancia de separación entre cada fila de fideos F

Causas de producción de mermas

100%
96%
90% 100%
1200 80% 90%
69% 80%
1000
70%
Cantidad

800 49% 60%

50%
600
40%
400 30%
20%
200
672 267 157 135 76 55 10%
0 0%
A B C D E F
Causas
Análisis de Pareto 2 Nivel
Causas de producción de mermas Cod.
Desalineamiento de las selladores B
Choque de fideos con barra de transferencia A
Acumulación de merma entre la faja y puente C
Demasiado ángulo de caída D
Desalineamiento de cuchillas E
Mínima distancia de separación entre cada fila de fideos F

Causas de producción de mermas

98% 100% 100%
3000 90%
87%
80%
2500 75%
70%
Ponderación

2000 60% 60%

50%
1500
40% 40%
1000 30%
20%
500
10%
1335 672 471 405 380 55
0 0%
B A C D E F
Causas
Propuestas de mejora
Mejora : DISMINUCIÓN DE MERMAS DE FIDEOS
Ítem Problema Punto a evaluar Causa Mejora
Generación de Dispositivo de transferencia entre Demasiado ángulo de
1 Regular ángulo de caída a 35°
Merma fryer y transportador caída
Generación de Dispositivo de transferencia entre Choque de fideos con Retrasar barra de
2
Merma cooling y faja distribuidora barra de transferencia transferencia en 10 cm
Generación de Dispositivo de transferencia entre faja Acumulación de merma Aumentar "luz" entre faja y
3
Merma y detector de metales entre la faja y puente puente en 1 cm
Desalineamiento de las
Generación de Faja del metal detector y faja Modificar anclaje
4 fajas provoca choque de
Merma transportadora de las fajas
fideos con las guías

Generación de Formación de hebras a la salida del Mínima distancia entre los Aumentar distancia en 25 cm
5
Merma sliter separadores y las lainas entre separadores y lainas

Generación de Acumulación de hebras a la salida del Mínima distancia entre los Aumentar distancia en 25 cm
6
Mermas sliter separadores y las lainas entre separadores y lainas

Generación de Desalineamiento de las Alineamiento de cuchillas,

7 Mal corte y dobles en el cutting
Mermas cuchillas instalación de leva de parada

Alineamiento de selladores,
Generación de Desalineamiento de
8 Selladores de packs instalación de leva de
Mermas selladores
parada
Propuestas de mejora
Desalineamiento de los selladores:
 Alineamiento de selladores e instalación de leva de parada
Propuestas de mejora
Choque de fideos con la barra de transferencia:
 Retraso de la barra de transferencia unos 10 cm
Propuestas de mejora
Acumulación de merma entre la faja y el puente:
 Ajustar la distancia entre la faja y el puente a 1 cm
Cronograma de implementación
Conclusiones
 Replantear el plan de mantenimiento de las máquinas que intervienen en el proceso, y fijar plazos más
cortos a los actuales.
 Capacitar y evaluar periódicamente al personal que maneja los equipos para asegurar de que no solo
conocen el proceso sino que son capaces de detectar errores y saben qué hacer en esos casos, a fin de que
las mermas no vuelvan a incrementarse.
 Se debe implementar una renovación de maquinarias o cambios de partes (repuestos esenciales) como
política de prevención en logística que permitan que los equipos no tengan fallas de ajustes, ángulos,
aberturas, teflones de sellado etc. que vuelvan a provocar mermas o pérdidas.
 Contratar personal técnicamente capacitado en el funcionamiento de cada una las máquinas que se
utilizan en el proceso, con lo cual podremos tener máquinas mejor supervisadas, tanto en manejo como en
mantenimiento.
 Contar con la documentación técnica de cada máquina para poder facilitar las tareas de mantenimiento.
 Contar con archivos de las actividades de mantenimiento, con el detalle exacto de lo que se realizo
indicando el tipo de mantenimiento, tener datos de frecuencia, tiempos, normas y criterios de prevención,
al igual que la herramientas y repuestos a utilizar.
Muchas gracias!