UNIVERSIDAD ESTATAL PENÍNSULA DE SANTA ELENA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
Materiales y Equipos de Construcción
TEMA:
CEMENTO PORTLAND
NOMBRES:
MAZZINI TUTIVEN PAULO MARCELO

DOCENTE:
ING. GASTON NICOLAS PROAÑO CADENA
CURSO:
Civ 8/2
2019
 OBJETIVO GENERAL
• AMPLIAR LOS CONOCIMIENTOSBASICOS TEORICOS ACERCA
DEL CEMENTO COMO ELEMENTO PRINCIPAL DE LA
CONSTRUCCION MEDIANTE LA INVESTIGACION SOBRE TEMAS
ESPECIFICOS COMO PROCESO DE FABRICACION, SUS
PROPIEDADES
 INTRODUCCIÓN
• El cemento es una de las materias primas de la construcción mas
populares y hoy en día mas indispensables y ha jugado un papel clave en
la historia de la civilización, su uso puede constatarse desde la
antigüedad,. El denominado cemento Portland fue patentado en 1824, y
desde finales del siglo XIX el hormigón, producto basado en el cemento
Portland y esencial para la construcción de viviendas, hospitales, escuelas,
carreteras, puentes, puertos, etc., se ha convertido en uno de los
materiales de construcción ms apreciados. El uso del cemento ha
contribuido al bienestar de la sociedad y al crecimiento económico por
generaciones.
 ASPECTOS GENERALES
• El cemento, aglomerante hidráulico ( aglomerante: cuerpo que
sirve para reunir varios elementos en una masa compacta), es un
material inorgánico, no metálico, compuesto de cal, alúmina,
fierro y sílice, finalmente molido. Mezclado con agua forma una
pasta que fragua y endurece, manteniendo su resistencia y
estabilidad incluso dentro del agua. Las sustancias componentes
del cemento reaccionan con el agua de la mezcla, formando
silicatos de calcio hidratados.
 Es el conglomerante hidráulico que resulta de la pulverización
del Clinker, frio, a un grado de finura determinado, al cual se
le adiciona sulfato de calcio natural, o agua y sulfato de
calcio natural. A criterio del productor pueden incorporarse
además, como auxiliares a la molienda o para impartir
determinadas propiedades al cemento, otros materiales en
proporción tal, que no sean nocivos para el comportamiento
posterior del producto.
 CLINKER

 Clinker es el material sintético granular, resultante de la cocción a una

temperatura de 1400 °C, de materias primas de naturaleza calcárea y
arcilla ferruginosa, previamente triturada, proporcionadas, mezcladas,
pulverizadas y homogeneizadas. Esencialmente el Clinker esta constituido
por silicatos, aluminatos y aluminoferritos de calcio.
 FABRICACIÓN
• El cemento se fabrica generalmente a partir de materiales minerales
calcáreos, tales como la caliza, y por alúmina y sílice, que se encuentran como
arcilla en la naturaleza. En ocasiones es necesario agregar otros productos
para mejorar la composición química de las materias primas principales; el
mas común es el oxido de hierro.
• Las calizas, que afortunadamente se presentan con frecuencia en la
naturaleza, están compuestas en un alto porcentaje (mas de 60%) de
carbonato de calcio o calcita, e impurezas tales como arcillas, Sílice y
dolomita, entre otras.
 Pizarra: se les llama “pizarra” a las arcillas constituidas principalmente
por óxidos de silicio de un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%,
por óxidos de fierro de 6 a 12% y por cantidades variables de oxido de
calcio de 4 a 10%. Es también la principal fuente de álcalis.
 La arcilla que se emplea para la producción de cemento esta
constituida por un silicato hidratado complejo de aluminio, con
porcentajes menores de hierro y otros elementos. La arcilla aporta al
proceso los óxidos de sílice (SiO2), hierro (Fe2O3) y aluminio (Al2O3)
 El yeso, sulfato de calcio hidratado ( CaSO42H2O), es un producto
regulador del fraguado, que es un proceso de endurecimiento que del
cemento, que es un proceso de endurecimiento que del cemento, y lo
que el yeso hace es retardar el proceso para que el obrero le de
tiempo de prepara el material. Este se agrega al final del proceso de
producción.
 EL proceso de fabricación del cemento
comprende las siguientes etapas principales:

1. Obtención y preparación de materias primas

El proceso de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación
minera de materias primas ( calizas y arcillas) necesarias para conseguir la
composición deseada de óxidos metálicos para la producción de Clinker,.
Una vez evaluada se tramita la concesión o derechos sobre la cantera.
El Clinker se compone de los siguientes óxidos ( datos en %)
 Como segundo paso se complementan los estudios geológicos, se
planifica la explotación y e inicia el proceso: de perforación, quema,
remoción, clasificación, cargue y transporte de materia prima.

 Las materias primas esenciales-caliza, margas y arcilla- que son extraídas

de canteras, en general próximas a la planta, deben proporcionar los
elementos esenciales en el proceso de fabricación de cemento: calcio,
silicio, aluminio y hierro.
Transporte y almacenamiento
• El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su
trituración, los mismo que son cargados mediante palas o cargadores
frontales de gran capacidad.
• Las materias primas naturales son sometidas a una primera trituración, bien
en cantera o a su llegada de fabrica de cemento donde se descargan para su
almacenamiento.
• La trituración de la roca, se realiza en dos etapas,
inicialmente se procesa en una chancadora primaria, del
tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo de
1.5 m hasta los 25cm.el material se deposita en un parque.
Seguidamente, luego de verificar su composición
química, pasa a la trituración secundaria, reduciéndose su
tamaño a 2mm aproximadamente.
• El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas
transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos
se efectúa un proceso de pre-homogeneización.

• Este material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta el molino

de crudo. Allí mismo se tienen dos silos mas con los materiales correctivos (
minerales de hierro y caliza correctiva alta).
 2. Molienda y cocción de materias
primas
 Esta etapa comprende la molienda de materias primas ( molienda de crudo), por
molinos de bolas, por prensas de rodillos o a fuerza de compresión elevadas, que
producen un material de gran finura.
 Con la molienda se logra reducir el tamaño de las partículas de materiales para que
las reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de forma
adecuada. El molino muele y pulveriza los matariles hasta un tamaño medio de 0.05
mm.
 3. Procesos de fabricación del Clinker

 Se define Clinker como el producto por fusión incipiente

de materiales arcillosos y calizos que contengan oxido
de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades
convenientemente calculadas,
 Una fuente de cal como las calizas, una fuente de sílice
y alúmina como las arcillas y una fuente de oxido de
hierro se mezclan apropiadamente, se muele finamente
y se calcinan en un horno aproximadamente a 1500
grados centígrados, obteniéndose Clinker de cemento
Portland.
Horno
• El horno es el elemento fundamental para la
fabricación del cemento. Esta constituido por un
tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60
m y con diámetros de 3 a 6 m, que es revestido
interiormente con materiales refractarios, en el
horno para la producción del cemento se producen
temperaturas de 1500 a 1600 °C, dado que las
reacciones de clinkerización se encuentra alrededor
de 1450 °C. el Clinker que egresa al horno de una
temperatura de 1200°C pasa luego a un proceso de
enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla.
• En la actualidad, en torno al 78% de la producción de
cemento de Europa se realiza en hornos de vía semi-seca
o semi-húmeda; y un 6% de la producción europea se
realiza mediante vía húmeda.
• A) Vía seca
• B) Vía semi-seca
• C) Vía semi-humeda
• D) Vía humeda
 4. Molienda de cemento
 El proceso de fabricación de cemento termina con la
molienda conjunta de Clinker, yeso y otros materiales
denominados “adiciones”.
 Los materiales utilizables, que están normalizados como
adiciones, son entre otros:
 Escorias de horno alto
 Humo de sílice
 Puzolanas naturales
 Cenizas volantes
 caliza
 En función de la composición, la resistencia y otras
características adicionales, el cemento es clasificado
en distintos tipos y clases. La molienda de cemento se
realiza en equipos mecánicos en las que la mezcla de
materiales es sometida a impactos de cuerpos
metálicos o a fuerzas de compresión elevadas.
 Para ello se utilizan los siguientes
equipos:
 Prensa de rodillos
 Molinos verticales de rodillos
 Molinos de bolas
 Molinos horizontales de rodillos
Una vez obtenido el cemento se almacena en silos para
ser ensacado o cargado a granel.
 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL
CEMENTO PORTLAND.
• Los materiales en bruto utilizado para fabricar el cemento portland son la cal, la sílice, el
óxido de aluminio y el óxido de hierro. Estos materiales en bruto interactúan en el horno
principal formando compuestos químicos complejos. La calcinación en el horno
reestructura la composición molecular, produciendo cuatro compuestos principales
Compuesto Formula química Formula común Rango usual en peso
(%)
Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S 45-60
Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S 15-30
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A 6-12
Aluminoferrita tetra 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 6-8
cálcica.
 FINURA DEL CEMENTO PORTLAND

• La finura de las partículas de cemento es una propiedad importante que hay

que controlar cuidadosamente. Puesto que la hidratación comienza en la
superficie de las partículas de cemento, cuantos más finas sean éstas, mayor
será el área superficial y más rápido se producirá la hidratación. Por tanto, la
utilización de un material más fino tiene como resultado un desarrollo más
rápido de la resistencia y un calor inicial de hidratación mayor. Incrementar la
finura más allá de lo necesario para un cierto tipo de cemento incrementa los
costes de producción y puede ser perjudicial ´para la calidad del hormigón.
 FINURA DEL CEMENTO
• Normalmente, la finura del cemento se mide de forma indirecta, midiendo el
área superficial con el aparato de medición de permeabilidad al aire de Blaine
(ASTM C204) o mediante el turbidímetro de Wagner (ASTM C115). En la
prueba de Blaine, se determina el área superficial de las partículas de cemento
en cm²/g.
• Cuanto más finas sean las partículas del cemento, más lenta será la
sedimentación
MÁXIMO MEDIO MÍNIMO ÁREA
SUPERFICIA
L
TAMAÑO 0,009 0,01 0,0045 300 m² a 400
(mm) m²
PORCENTAJ 85 - 95
E (%)
 Gravedad específica del cemento portland

• La gravedad específica del cemento portland (sin tener en cuenta los huecos
existentes entre partículas) es de aproximadamente 3,15 y puede
determinarse de acuerdo con la norma ASTM C188.
• La densidad del cemento granel (incluyendo los huecos entre partículas) varía
considerablemente dependiendo de cómo se maneje y almacene el cemento.
• Por ejemplo, la vibración durante el transporte del cemento a granel hace que
el cemento se consolide e incremente su densidad. Es por eso que las
magnitudes relativas al cemento se miden según en lugar de según volumen.
 HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
PORTLAND
• Es la reacción química entre las partículas de cemento y el agua. En la tabla que se presenta a
continuación se muestran las principales reacciones químicas. Puesto que el cemento
portland está por varios compuestos, se producen simultáneamente varias reacciones.
• El proceso de hidratación tiene lugar a través de dos mecanismos: el mecanismo de solución
y el topoquímico. El mecanismo de solución se desarrolla en los siguientes pasos:
 Disolución de los compuestos anhídridos en sus constituyentes.
 Formación de hidratos en solución.
 Precipitación de los hidratos a partir de la solución sobresaturada.
HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
PORTLAND
TABLA: Reacciones químicas principales durante la hidratación del cemento.

3CaO.SiO2 +6 H2O =3CaO.2SiO2..3 H2O + 3Ca(OH)2

Silicato tricálcico Agua Silicato de calcio hidratado Hidróxido de calcio

2CaO.SiO2 +4 H2O 3CaO.2SiO2. 3 H2O + Ca(OH)2

Silicato dicálcico Agua Silicato de calcio hidratado Hidróxido de calcio

3CaO.Al2O3 +12 H2O + Ca(OH)2 3CaO.Al2O3. Ca(OH)2. 12 H2O

Aluminato tricálcico Agua Hidróxido de calcio Aluminato de calcio hidratado

4CaO.Al2O3.Fe2O3 +10 H2O + 2Ca(OH)2 6CaO.Al2O3.Fe2O3. 12 H2O

Aluminoferrita tetra cálcica. Agua Hidróxido de calcio Aluminoferrita calcica hidratado
• Los silicatos de calcio se combinan con agua para formar silicatos de calcio
hidratado, C-S-H. los cristales comienzan a formarse unas pocas horas
después de mezclar el agua y el cemento sin reaccionar y agua libre. La
relación calcio-silicato varía entre 1,5 y 2,0, y el contenido de agua
estructuralmente combinada es todavía más variable.
• Como se muestra en la tabla 6.2, el proceso de hidratación de los silicatos
genera tanto C-S-H como hidróxido de calcio.
 Desarrollo de la estructura en la pasta de
cemento
• . El proceso comienza inmediatamente después de añadir agua al cemento.
En menos de 10 minutos, el agua se vuelve altamente alcalina. A medida que
se hidratan las partículas de cemento, el volumen de esas partículas se reduce,
incrementando el espaciamiento entre las mismas. Durante las etapas iniciales
de la hidratación, pueden formarse enlaces débiles, particularmente a partir
de C3A hidratado. La hidratación ulterior hace que la mezcla se vuelva más
rígida y comienza a bloquear la estructura del material.
• El fraguado final se produce cuando la fase C-S-H ha desarrollado una
estructura rígida, quedando todos los componentes de la pasta en su
lugar e incrementándose el espaciado entre los ángulos, a medida que
estos se consumen por hidratación. La pasta de cemento continúa
endureciéndose y gana resistencia según va progresando la hidratación.
El endurecimiento se produce rápidamente en las primeras etapas y
continúa teniendo lugar mientras queden partículas de cemento no
hidratadas y exista agua libre. Sin embargo, la velocidad de
endurecimiento disminuye con el tiempo.
 Evaluación del progreso de la hidratación

• Existen varios métodos para evaluar el progreso de la hidratación del cemento en el hormigón
endurecido. Entre estos métodos se incluyen la medida de las siguientes propiedades:
• El calor de hidratación.
• La cantidad de hidróxido de calcio que se desarrolla en la pasta debido a la hidratación.
• La gravedad especifica de la pasta.
• La cantidad de agua combinada químicamente.
• La cantidad de pasta de cemento no hidratada, que puede determinarse utilizando un análisis
cuantitativo mediante rayos X.
• La resistencia de la pasta hidratada, lo que constituye una medida indirecta.
 Propiedades del cemento hidratado
• La adecuada hidratación del cemento portland es uno de los problemas
fundamentales de control de calidad para los fabricantes. El diseño de la
mezcla, el control de calidad y las características de los áridos y del agua
empleados para la mezcla también influyen en la calidad del hormigón. Las
propiedades del cemento hidratado se evalúan empleando pasta de cemento
(agua y cemento) o mortero (pasta y arena).
 Fraguado
• El fraguado hace referencia al endurecimiento de la pasta de cemento o
al cambio de estado plástico a estado sólido. Aunque el fraguado dota
al cemento de una cierta resistencia, es preciso distinguirlo del
endurecimiento, que hace referencia a la ganancia de resistencia en una
pasta de cemento fraguado. El fraguado normalmente se describe en
dos niveles: fraguado inicial y fraguado final. La definición de los
fraguados inicial y final es arbitraria, y se basa en medidas realizadas
con el aparato de Vicat (ASTMC191) o las agujas de Gillmore (ASTM
C266).
• La prueba de Vicat (figura 6.4) requiere que se prepare una muestra de pasta de
cemento, utilizando la cantidad de agua requerida para una consistencia normal y
de acuerdo con un procedimiento específico. Se permite a la aguja de 1mm (0.04
pulgadas) de diámetro penetra en la pasta durante 30 segundos y se mide la
profundidad de penetración. Ese proceso de penetración se repite cada 15
minutos (cada 10 minutos para el cemento de Tipo III), hasta que se obtiene una
penetración de 25 mm (1 pulgada) o inferior. Por interpolación, se determina el
instante en que tiene lugar una penetración de 25 mm y se anota como tiempo de
fraguado inicial. El tiempo de fraguado final corresponderá al momento en que la
aguja no pueda penetrar de manera visible en la pasta.
• De forma similar a la prueba de Vicat, la prueba de Gillmore (Figura
6.5) requiere que se prepare una muestra de pasta de cemento de
consistencia normal. Se moldea una pella con un parte superior
plana y se aplica ligeramente a su superficie la aguja de Gillmore para
medir el tiempo de fraguado inicial. El proceso de aplicación de la
aguja se repite hasta que la pella resista la fuerza de la aguja sin que se
produzca una indentaciòn apreciable, anotándose entonces el tiempo
transcurrido como tiempo inicial de fraguado. Este proceso se repite
a continuación con la aguja de Gillmore para determinar el tiempo
de fraguado final, anotándose también dicho tiempo. Debido a las
diferencias en los procedimientos y en los aparatos de prueba, las
prueba de Vicat y Gillmore dan resultados diferentes para una misma
muestra de material.
• El tiempo de fraguado inicial debe permitir manejar y colocar el hormigón antes de
que fragüe la mezcla. El tiempo de fraguado final máximo se especifica y se mide para
garantizar una hidratación normal. Durante la fabricación de cemento, se añade yeso
para regular el tiempo de fraguado. Otros factores que afectan al tiempo de fraguado
son la finura del cemento, la relación agua-cemento y el uso de aditivos.
 • Si el cemento queda expuesto a la humedad durante el almacenamiento, podría
producirse un falso fraguado que hace que el cemento se endurezca en unos pocos
minutos después de la mezcla, sin liberar mucho calor. Para resolver este problema,
puede volver a mezclarse vigorosamente la pasta de cemento, sin añadir agua, para
restaurar la plasticidad de la pasta y permitir que fragüe de forma normal, sin perder
resistencia.

Un falso fraguado no es lo mismo que el fraguado rápido o el fraguado instantáneo mencionados anteriormente;
un falso fraguado puede remediarse volviendo a mezclar la pasta, mientras que los fraguados rápidos e
instantáneos no pueden corregirse.
 Consistencia
• La consistencia de la pasta de cemento hace referencia a su capacidad
de mantener su volumen un vez que ha fraguado. Si el cemento no es
consistente, podría producirse una expansión después del fraguado,
provocando por una hidratación retardada o lenta o por otras
reacciones. Se utiliza la prueba de expansión en autoclave (Figura 6.6)
(ASTMC151) para comprobar la consistencia de la pasta de cemento.
En esta prueba, se someten a calor y una alta presión a una serie de
barras de pasta de cemento y se mide el grado de expansión. La norma
ASTM C150 limita la expansión en autoclave a un 0,8%.
 Resistencia a la compresión
• La resistencia a la compresión del mortero se mide preparando cubos de 50 mm (2
pulgadas) y sometiéndolos a compresión de acuerdo con la norma ASTM C109. El
mortero se prepara con cemento, agua y arena normal (ASTM C778). La norma
ASTM C150 especifica los valores mínimos de resistencia a la compresión para
diferentes tipos de cemento de distinta edad. La resistencia a la compresión de los
cubos de mortero es proporcional a la resistencia a la compresión de los cilindros de
hormigón. Sin embargo, no puede predecirse de forma precisa la resistencia a la
compresión del hormigón a partir de la resistencia de los cubos de mortero, ya que la
resistencia del hormigón también se ve afectada por las características de los áridos,
la mezcla utilizada para fabricar el hormigón y los procedimientos de construcción.
Relación agua – materiales cementosos
• En 1998, Abrams descubrió que la relación entre el peso de agua y el
peso del cemento, relación agua-cemento, influye sobre todas las
características deseables del hormigón.
• Para un hormigón completamente compactado, fabricado con áridos
consistentes y limpios, se puede mejorar la resistencia y otras
propiedades deseables, reduciendo el peso del agua utilizado por
unidad de peso de cemento. Este concepto se puede denominar
frecuentemente Ley de Abrams.
 Clasificación de los cementos
De acuerdo a su composición, estos pueden ser:
 Cemento portland normal
 Cemento portland puzolánico
 Cemento portland con escoria de alto horno
 Cemento portland compuesto
 Cemento portland con humo de sílice
De acuerdo a sus características especiales,
estos pueden ser:
• Resistente a los sulfatos
• Baja reactividad álcali agregado bajo calor de hidratación
• Blanco
 USOS
• El cemento mejora los resultados en la
construcción de: pisos, firmes,
castillos, trabes, zapatas, losas,
columnas y aun en aquellas obras
donde se requiere mayor resistencia al
ataque de medios agresivos en suelos
salitrosos y/o cercanos al mar.
VENTAJAS

 La puzolana es un ingrediente activo que tiene como

función básica formar un aglomerante con los productos
liberados por la hidratación del cemento. Además,
durante la elaboración del concreto, actúa como agregado
fino, lo que permite sustituir parte de arena por grava.
 El concreto obtenido es muy plástico y puede trabajarse
fácilmente por lo que requiere menos agua de lo que
indica su apariencia.
 Como resultado se tiene acabados mas tersos e
impermeables, de mayor resistencia al ataque de sulfatos,
reacción alcalina, agregado y lluvia ácida.
MANEJO Y ALMACENAMIENTO

 A continuación las principales recomendaciones a seguir para asegurar

el adecuado almacenamiento del cemento en bolsas o sacos de papel:
o El cemento portland es un material sensible a la humedad; si se
mantiene seco, mantendrá indefinidamente su calidad.
o La humedad relativa dentro del almacén o cobertizo empleado
para almacenar los sacos de cemento debe ser la menor posible.
o Los sacos de cemento no se deben almacenar sobre pisos húmedos,
sino que deben descansar sobre tarimas.
o Los sacos se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta
impermeable.
o El cemento que ha sido almacenado durante periodos prolongados
puede sufrir lo que se ha denominado “compactación de bodega”.
 CONCLUSIONES

 Cuando se realicen diferentes obras civiles es necesario definir

el tipo de cemento que se emplea teniendo en cuenta las
características especiales de cada uno de ellos.
 Los materiales usados en la fabricación del cemento deben
tener las proporciones adecuadas, para ello es necesario hacer
controles continuos de calidad para lograr un cemento de
buena calidad.
 Es necesario tomar las precauciones necesarias en su
almacenamiento para evitar que se produzcan cambios en sus
características iniciales.
BIBLIOGRAFIA

 UNIVERSIDAD ALAS PERUNAS

Tecnología del concreto
https://es.slideshare.net/SHINEFERCARBAJAL/informe-n1-cemento