Introduction À La Maintenance

Ecole Nationale d’Ingénieurs de Gafsa
Introduction à la
maintenance
Mariem TROJET
Dr. Génie Industriel
1
Année universitaire 2015 - 2016
Chapitre I.
Notions et enjeux de la
Mariem TROJET--------- ENIGaf

2015/2016
maintenance
Année universitaire 2015/2016 2
I.1. Introduction à la notion de
maintenance
Interactions des fonctions
Maintenance

2015/2016
Environnement Sécurité
Qualité Production
3
maintenance
• La fonction de maintenance permet :
• Un fonctionnement optimal de l’entreprise

2015/2016
• Une productivité accrue (outil de production toujours à sa
capacité maximale)
• Un produit de qualité
4
maintenance
1er paramètre 2ème paramètre

2015/2016
Aptitude d’un bien à assurer une Les coûts
fonction requise
Efficacité de la maintenance
5
I.2. Notions de la fonction
maintenance
Définition de la maintenance selon la norme NF EN 13306:

2015/2016
« l’ensemble des actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le
maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir
la fonction requise »
6
maintenance
• Un bien
 Tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité

fonctionnelle, équipement ou système qui peut être considéré

2015/2016
individuellement.
 Un bien est conçu pour assurer une fonction donnée pendant un

temps relativement long, compte tenu des opérations de
maintenance : c’est la notion de bien durable et donc de cycle de
7
vie.
maintenance
• Maintenir un bien

2015/2016
Maintenir ou rétablir, c’est intervenir sur un bien (dépannage,
lubrification, visite, révision, amélioration, …) afin de conserver le bon
état du matériel pour assurer la continuité et la qualité de production.
8
I.3. Notion de défaillance
Définition de la défaillance selon la norme NF X 60-011 :

2015/2016
« altération ou cessation d’un bien à accomplir sa fonction requise »
9
• Une défaillance peut être :
• Partielle : s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa

fonction requise

2015/2016
• Complète : s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa
fonction requise
• Intermittente : si le bien retrouve son aptitude au bout d’un

temps limité sans avoir subi d’action corrective externe
10
• Fonction requise : Fonction d’un produit dont l’accomplissement est
nécessaire pour la fourniture d’un service donné.
• Dégradation : État d’une entité présentant une perte de performances

2015/2016
d’une des fonctions assurées par celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-
même dégradé, voire défaillant, sans conséquence fonctionnelle sur
l’ensemble.
• Panne : État d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction

requise dans des conditions données d’utilisation. C’est un état. Elle
résulte toujours d’une défaillance.
11
Niveau de performance Niveau initial Dégradation

2015/2016
Seuil de perte de fonction
Défaillance
12
0 Temps d’exploitation du bien tlim
I.4. Coût du cycle de vie d’un bien
• Le coût du cycle de vie (CCV) (en anglais life cycle cost ou LCC) est le
« coût cumulé d'un produit tout au long de son cycle de vie », depuis sa
conception jusqu'à son démantèlement.

2015/2016
Coût du cycle de vie d’un
bien
Coût Coût de propriété Coût de démantèlement

d’acquisition (utilisation et maintenance) (ou de retrait de service)
13
• Pour évaluer le coût total d'acquisition, les coûts respectifs d'acquisition,
de propriété et de démantèlement doivent être analysés et généralement
décomposés plus finement.
𝐶𝐶𝑉 = 𝐶𝑖𝑐 + 𝐶𝑖𝑛 + 𝐶𝑒 + 𝐶𝑜 + 𝐶𝑝 + 𝐶𝑚 + 𝐶𝑠 + 𝐶𝑒𝑛𝑣 + 𝐶𝑑

2015/2016
avec :
• Cic = coût d'acquisition pour le client final (investissement initial)
• Cin = frais d’installation et de mise en route
• Ce = coût énergétique
• Co = frais d'exploitation (main-d’œuvre)
• Cp = frais de protection (assurance, video surveillance, Incendie)
• Cm = coûts de maintenance et réparation
• Cs = coûts d'arrêt de production
• Cenv = coûts liés à l’environnement 14
• Cd = coûts de mise hors service et de dépose
• Par exemple, dans le cas d'un système informatique, le coût total

prend en considération :
• les coûts directs : le coût des matériels (pour un ordinateur, celui

2015/2016
des infrastructures, des réseaux, etc.) ainsi que des logiciels (le
coût des licences, etc.), ou les coûts récurrents (les
consommables, l'électricité, la climatisation, le loyer des locaux
spécialisés pour héberger le système, etc.) ;
• les coûts indirects : soit des coûts plus cachés comme la

maintenance, l'administration, la formation des utilisateurs et des 15
administrateurs, l'évolution, les services d’assistance, etc.
I.5. Maîtrise de la fonction
maintenance
Comment réduire les opérations de dépannage dans

l’entreprise?

2015/2016
En mettant progressivement en place des actions préventives destinées à
prolonger la vie de l’outil (machine)?
Oui mais est ce que

c’est suffisant?
16
I.5. Maîtrise de la fonction
maintenance
L’idéal n’est certainement pas dans le tout préventif, beaucoup

2015/2016
trop coûteux et techniquement imaginaire, mais dans un juste
équilibre entre prévision et guérison.
17
I.6. Objectifs de la maintenance
• Maîtriser les équipements
 Connaître les technologies utilisées
 Connaître les modes de défaillance de chaque équipement
 Connaître les moyens et outils nécessaires pour leur entretien
• Assurer une disponibilité maximale des moyens de

2015/2016
production
 Réduire le nombre des pannes
 Réduire les temps d’intervention
• Optimiser les coûts

 Réduire les coûts des stocks
 Optimiser les ressources humaines et matérielles
 Réduire les coûts de gestion 18
• Contribuer à la qualité et la sécurité dans l’entreprise
 Faire des interventions « propres » n’affectant pas la qualité des
produits
 Faire des interventions « sûres » respectant la sécurité de tous

2015/2016
• Être un acteur influant pour la pérennité de l’entreprise
 Coopérer avec les autres services opérationnel de l’entreprise
 S’intégrer à un processus d’amélioration continue
19
• Préserver l’environnement
 Lutter contre les pollutions et les nuisances
 Appliquer une politique pour l’économie d’énergie

2015/2016
• Travailler dans des conditions de travail motivantes
 Gestion des carrières
 Programmes de formations
20
I.7. Missions de la maintenance
• Les principales missions de la maintenance sont :
Assurer la maintenance des équipements de production

2015/2016
 Maintenance corrective : dépannage et réparation
 Maintenance préventive, conditionnelle ou systématique
 Opérations de surveillance diverses : visite, contrôle, inspections
 Révisions partielles ou générales
 Approvisionnement en pièces de rechange et consommables

21
I.7. Missions de la maintenance
Améliorer l'équipement de production
 Augmentation des capacités ou de la qualité de production
 Amélioration de la maintenabilité ou de la fiabilité d’un équipement
 Amélioration des méthodes d’entretien ou de surveillance

2015/2016
Prendre en charge les travaux neufs ou les travaux de
démontage
 Construction, installation, démarrage et mise au point des nouveaux
équipements
 Débranchement, démontage et mise en rebuts des équipements à leur fin de
vie 22
Chapitre II.
Les stratégies de la

2015/2016
maintenance
Année universitaire 2014/2015
23
II.1. Introduction
• Une panne est un arrêt imprévu du fonctionnement d’un élément
du matériel technique (facteur de production); elle n’implique pas
nécessairement l’arrêt complet de l’équipement.

2015/2016
Il peut s’ensuivre une baisse de l’efficacité causée par le
mauvais fonctionnement de l’équipement.
24
II.1. Introduction
Un pneu crevé

2015/2016
Cas 1 Cas 2
On peut toujours rouler, mais

Arrêt complet de l’automobile moins vite, avec un confort et
une tenue de route inadéquats
25
II.2. Les concepts de la maintenance
• La norme NF X 60-000 synthétise bien le cadre des opérations de

maintenance selon la figure suivante.
• Ce cadre fait apparaître trois étapes :

2015/2016
• les types de la maintenance, ce qui impliquera automatiquement,
à terme, la définition d’une politique de maintenance,
• les événements,
26
• les opérations de maintenance proprement dites.
II.2. Les concepts de la maintenance
Maintenance
type de
Maintenance préventive Maintenance corrective maintenance
Maintenance Maintenance
systématique conditionnelle
Echéancier Seuils prédéterminés Défaillance Evénements
Défaillance Panne
partielle 27
Inspection
Contrôle Dépannage Réparation Opérations de maintenance
Visite
II.3. Les types de la maintenance
Matériel Opérations possibles Type de maintenance
En fonctionnement Observations visuelles, tactiles, Maintenance de veille

et production olfactives, auditives et gustatives

2015/2016
assurée
Contrôle d’état à partir Maintenance préventive
d’appareillage de contrôle conditionnelle
(vibrations, etc..)
En arrêt (attente) Opérations d’entretien courant Maintenance préventive

et production (graissage, lubrification, etc..) systématique
assurée
En arrêt sur panne, Dépannage, réparation Maintenance corrective

28
production non
assurée
Production
Réparation
Panne
Production
II.3.1. La maintenance corrective
Temps
Réparation
Mise
Mariemen
TROJET---------
route ENIGaf
2015/2016
29
• Définie comme une maintenance effectuée après défaillance (AFNOR X
60-010 [2])
• Appelée aussi maintenance réactive
• Elle est caractérisée par son caractère aléatoire et souvent synonyme
d’arrêt machine

2015/2016
• Requiert des ressources humaines compétentes et des ressources
matérielles (pièces de rechange et outillage) disponibles sur place
• La maintenance corrective débouche sur deux types d’intervention:
1. Le premier type est à caractère provisoire, ce qui caractérise

la maintenance palliative (dépannage)
2. Le deuxième type est à caractère définitif, ce qui caractérise la

maintenance curative. 30
• Chaque défaillance doit être analysée par le service maintenance, et
consignée dans le dossier machine.
• Si la défaillance risque de se reproduire, il convient d’adopter la bonne
attitude pour y faire face :
o Soit trouver une solution pour l’éviter, ou la rendre moins

2015/2016
fréquente (fiabilisation du matériel)
o Soit préparer l’intervention pour diminuer le temps
d’intervention dans le futur avec des schémas logiques de
dépannage, des gammes types de réparation, des systèmes
d’auto diagnostic ou des systèmes experts
o Soit diminuer les conséquences de la défaillance en adoptant
une maintenance préventive systématique ou conditionnelle
qui permettra au service maintenance d’intervenir en temps
masqué (sans provoquer un arrêt de la production). 31
• Opérations de maintenance corrective
1. Test, c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence,
2. détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance,
3. localisation ou action conduisant à rechercher précisément les

2015/2016
éléments par lesquels la défaillance se manifeste,
4. diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance,
5. dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification),
6. Contrôle du bon fonctionnement après intervention,
7. amélioration éventuelle, c’est à dire éviter la réapparition de la
panne,
8. historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une 32
exploitation ultérieure.
II.3.2. La maintenance préventive
• Définition
o La maintenance regroupe l'ensemble des actions exécutées à des
intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et
destinées à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation

2015/2016
du fonctionnement d'un bien.
Panne
Réparation
Révision
Révision
Révision
Production Production Production Production 33
Temps
• La maintenance préventive est elle-même composée de plusieurs
catégories qui diffèrent par leurs conditions d'activation.
• La maintenance préventive systématique

2015/2016
• La maintenance préventive conditionnelle
34
• La maintenance préventive systématique
• Maintenance effectuée selon un échéancier

 Connaissance des durées de vie des organes

2015/2016
• Domaines d'utilisation
o Équipement avec normes de sécurité très strictes (exemple : avions,
...)
o Équipement dont l'arrêt imprévu coûte très cher (difficulté de
redémarrage)
o Équipement dont la déréglage provoque des dépenses anormales
d'énergie
o Maintien de l'état de propreté des machines
o Remplacements périodique et systématique de certains éléments 35
Maintenance préventive systématique
Stratégie

2015/2016
type bloc t
Défaillance d´un élément
Intervention systématique
Intervention corrective
Stratégie type
âge 36
t
• Intérêts de la maintenance systématique
 Éviter les détériorations importantes d'autres constituants. Donc

réduire les coûts de réparation
 Diminuer les risques de dommage et les coûts résultant de

2015/2016
l'indisponibilité.
 Accroître la sécurité des personnes et des biens
 Effectuer dans de bonnes conditions les opérations de maintenance
programmée.
• Son inconvénient est qu’elle engendre des coûts parfois élevés

(changement quelque soit l’état du composant)
37
• Maintenance préventive conditionnelle
Seuil de danger Dépassement du

2015/2016
seuil d’alerte.
Seuil d’alarme Préparation d’une
intervention
Intervention
Production Production
Temps 38
o Effectuée suite à un type d’événement prédéterminé (mesure, diagnostic)
o Permet de décider du changement de la pièce en fonction de l’évolution

2015/2016
de l’usure qui est mesurée régulièrement
o Cette mesure pourra se faire parfois très simplement avec un simple
témoin (pneus, plaquettes de frein), une mesure d’intensité, de tension,
de pression, etc.
o Peut nécessiter des instruments de mesure ou d’analyse plus coûteux et
complexes, nécessitant l’aide d’un spécialiste (analyse d’huile ou de
39
vibrations)
o Peut s’appliquer aux procédés mécaniques (usure progressive), aux

machines tournantes (vibration des paliers ou roulements), aux procédés

2015/2016
transportant ou utilisant des fluides (détection de fuites)
o Non applicable pour les composants électriques ou électroniques car ils

sont des composants dits à défaillance soudaine (non progressive), et
aléatoire (taux constant pendant une durée fixe)
40
• Avantages de la maintenance préventive conditionnelle
Permet d’éviter les arrêts machines dus aux pannes. Pour minimiser
encore ces arrêts machines, il faut utiliser des techniques permettant

2015/2016
de mesurer l’état de la machine :
o La thermographie infrarouge
o L’analyse des huiles
o L’analyse vibratoire
41
 La thermographie infrarouge : permet de mesurer la température de composants
sans contact. Tout défaut se traduisant souvent par une élévation de la
température, on peut ainsi en mesurer les conséquences.

2015/2016
 L’analyse des huiles : permet à la fois de surveiller l’huile d’une machine afin de
ne la changer que lorsqu’elle est dégradée (surveillance de lubrifiant) mais
également de mesurer l’état de santé de la machine.
 L’analyse vibratoire : principalement utilisée pour la surveillance des machines

42
tournantes. Plus la machine vibre, plus les défauts sont importants.
• Inconvénients de la maintenance préventive conditionnelle
Le principal inconvénient de la MPC réside dans la mise en place de ces
techniques. Elles sont lourdes à mettre en œuvre sur plusieurs points :

2015/2016
 La thermographie infrarouge : Caméra infrarouge : de 3000 DT à
60000DT
 L’analyse des huiles : Spectromètre mesurant plusieurs éléments (Fer,
Zinc, etc.) contenus dans une huile: plusieurs dizaines de KDT
 L’analyse vibratoire : Système d’analyse vibratoire : à partir de 3000 DT
pour collecteur de niveau global et plus de 25000 DT pour un collecteur
43
de vibration + logiciel d’analyse.
 Formation du personnel : Selon le matériel acheté et le niveau d’exigence
désiré, ces techniques exigent un haut niveau de formation du personnel.
Cela implique donc de libérer du temps de formation et de trouver du

2015/2016
personnel compétent, capable de s’adapter aux évolutions rapides de ces
techniques.
44
 Mise en place : La difficulté principale de ces techniques est la définition des
seuils d’alarme et de danger.
 Ces seuils nécessitent un temps de mise en place pendant lequel la MPC / MPP

2015/2016
n’est pas forcément rentable. Ce délai peut aller de 1 à 3 ans.
• Si on surestime les seuils, on risque la panne bien avant de l’atteindre.
• Si on les sous-estime, on risque de détecter des fausses alarmes, c'est-à-dire

d’atteindre les niveaux d’alarme bien avant la panne ; ce qui aura pour
conséquence de déclencher des actions de maintenance non justifiée.
45
La maintenance corrective sera toujours présente de
manière résiduelle quel que soit le taux de préventif mis en
place sur un équipement

2015/2016
Le risque zéro n’existe pas 46
II.4. Les niveaux de la maintenance
• Elle comporte cinq niveaux pour lesquels la prise en compte :
 la compétence requise
 le lieu où l’intervention doit se dérouler

2015/2016
 les moyens matériels à mettre en œuvre
 la complexité des instructions nécessaires à l’exécution
 l’impact de l’intervention sur le stock de rechange
 l’importance des contrôles et des essais à faire, en cours ou en soin

d’intervention
47
Niveau 1
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'organes
accessibles sans aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou

2015/2016
échanges d'éléments consommables accessibles en toute sécurité, tels
que voyants ou certains fusibles, etc.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant

du bien, sur place, sans outillage et à l'aide des instructions d'utilisation.
Le stock de pièces consommables nécessaires est très faible. 48
Niveau 1
Exemples en maintenance préventive : ronde de surveillance d’état,
graissages journaliers, manœuvre manuelle d’organes mécaniques,

2015/2016
relevés de valeurs d’état ou d’unités d’usage, test de lampes sur
pupitre, purge d’éléments filtrants, contrôle d’encrassement des
filtres.
Exemples en maintenance corrective : remplacement des ampoules,
ajustage, remplacement d’éléments d’usure ou détériorés, sur des
49
éléments composants simples et accessibles.
Niveau 2
Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et

opérations mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou

2015/2016
contrôle de bon fonctionnement.
Commentaire: Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien

habilité de qualification moyenne, sur place, avec l'outillage portable
défini par les instructions de maintenance, et à l'aide de ces mêmes
instructions. On peut se procurer les pièces de rechange transportables 50
nécessaires sans délai et à proximité immédiate du lieu d'exploitation.

Niveau 2
Exemples en maintenance préventive : contrôle de paramètres sur
équipements en fonctionnement, à l’aide de moyens de mesure intégrés
au bien ; réglages simples (alignement de poulies, alignement pompe
moteur, etc.) ; contrôle des organes de coupure (capteurs, disjoncteurs,

2015/2016
fusibles), de sécurité, etc. ; graissage à faible périodicité (hebdomadaire,
mensuelle) ; remplacement de filtres difficiles d’accès.
Exemples en maintenance corrective : remplacement par échange

standard de pièces (fusibles, courroies, filtres à air, etc.) ; remplacement
de tresses, de presse-étoupe, etc. ; lecture de logigrammes de
dépannage pour remise en cycle ; remplacement de composants 51
individuels d’usure ou détériorés par échange standard (rail, glissière,
galet, rouleaux, chaîne, fusible, courroie,…).
Niveau 3
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de
composants ou d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques
mineures, et toutes opérations courantes de maintenance préventive

2015/2016
telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un

technicien spécialisé, sur place ou dans le local de maintenance, à
l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi
que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des
bancs d'essais et de contrôle des équipements et en utilisant
l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du bien 52
ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.
Niveau 3
Exemples en maintenance préventive : contrôle et réglages impliquant
l’utilisation d’appareils de mesure externes aux biens ; visite de
maintenance préventive sur les équipements complexes ; contrôle
d’allumage et de combustion (chaudières) ; intervention de maintenance

2015/2016
préventive intrusive ; relevé de paramètres techniques d’état de biens à
l’aide de mesures effectuées d’équipements de mesure individuels
(prélèvement de fluides ou de matière, etc.).
Exemples en maintenance corrective : diagnostic ; réparation d’une
fuite de fluide frigorigène (groupe de froid) ; reprise de calorifuge ;
remplacement d’organes et de composants par échange standard de
technicité générale, sans usage de moyens de soutien communs ou
spécialisés (carte automate, vérin, pompe, moteurs, engrenage,
roulement, etc.) ; dépannage de moyens de production par usage de
moyens de mesure et de diagnostics individuels. 53
Niveau 4
Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique
ou technologie particulière et/ou la mise en œuvre d’équipements de
soutien spécialisés. Ce type d’opération de maintenance est effectué

2015/2016
par un technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes
instructions de maintenance générales ou particulières.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe

comprenant un encadrement technique très spécialisé, dans un atelier
spécialisé doté d'un outillage général (moyens mécaniques, de câblage,
de nettoyage, etc.) et éventuellement des bancs de mesure et des
54
étalons de travail nécessaires, à l'aide de toutes documentations
générales ou particulières.
Niveau 4
Exemples en maintenance préventive : révisions partielles ou générales
ne nécessitant pas le démontage complet de la machine ; analyse
vibratoire ; analyse des lubrifiants ; thermographie infrarouge ; relevé de
paramètres techniques nécessitant des moyens de mesure collectifs

2015/2016
(oscilloscope, collecteur de données vibratoires) avec analyse des
données ; révision d’une pompe en atelier, suite à dépose préventive.
Exemples en maintenance corrective : remplacement de clapets de
compresseur ; remplacement de tête de câble en BTA ; réparation d’une
pompe sur site, suite à une défaillance ; dépannage de moyens de
production par usage de moyens de mesure ou de diagnostics collectifs
et/ou de forte complexité (valise de programmation automate, système de
55
régulation et de contrôle des commandes numériques, variateurs, etc.).
Niveau 5
Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant
appel à des techniques ou technologies particulières, des processus
et/ou des équipements de soutien industriels.

2015/2016
Par définition, ce type d’opérations de maintenance (rénovation,
reconstruction, etc.) est effectué par le constructeur ou par un service
ou société spécialisée avec des équipements de soutien définis par le
constructeur et donc proches de la fabrication du bien concerné.
Exemples : révisions générales avec le démontage complet de la
machine ; reprise dimensionnelle et géométrique ; réparations
importantes réalisées par le constructeur ; reconditionnement du 56
bien ; remplacement de biens obsolètes ou en limite d’usure.
Les 3 niveaux simplifiés de maintenance
La répartition en 5 niveaux, bien que précise, n'est pas toujours facilement
compréhensible de tous et les frontières entre les différents niveaux peuvent
apparaître « flou ».
Une définition en 3 niveaux peut être appliquée pour plus de facilité :

2015/2016
 Niveau 1 : travail sur l'équipement (Maintenance de l'opérateur :
remplacement d'ampoules, contrôle de niveaux, remplacement de filtres,
...).
 Niveau 2 : échange et dépose d'organes et de sous-ensembles de
l'équipement (Maintenance spécialisée : remplacement d'organes,
réparations...).
 Niveau 3 : travail sur l'organe déposé (Maintenance lourde : révision
complète, rénovation...). 57
L'important, c'est que la stratégie de maintenance soit bien comprise afin de
pouvoir être appliquée.
Début de la démarche

La panne
sur l'équipement a-t-elle
une incidence importante sur
Oui la production ou sur la Non
sécurité ?
Non

2015/2016
Est-il possible d'utiliser
Le cout induit par la panne
des techniques de Oui
est-il acceptable ?
surveillance ?
L'utilisation et
l'exploitation de tech-
Non
niques de surveillance est-elle
acceptable ?
Non Oui
Oui
58
Maintenance Maintenance préventive
Maintenance
préventive conditionnelle ou
corrective
systèmatique prévisionnelle
Chapitre III.
Analyse des défaillances :

Indicateurs de fiabilité et aide au
diagnostic
59
III.1. Introduction
• Deux manières pour l’analyse des défaillances
• Manière quantitative
• Manière qualitative
• Objectif
• Savoir quelles défaillances traiter en priorité, cetaines n’ayant
que peu d’importance en termes d’effet et de coûts.
L’exploitation de l’historique va permettre d’effectuer ce choix. 60
III.2. Analyse quantitative des
défaillances
• L’analyse quantitative des défaillances : un outil très important
utilisé (l’analyse de pareto).
• L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des
actions d’amélioration, donc d’identifier les défaillances à
approfondir afin de les corriger et les prévenir.
• Analyser quantitativement les résultats des diagnostics constitue
ainsi un axe de progrès. Les données chiffrées à saisir doivent être
les suivantes : 61
défaillances
1. Dates des Ces éléments permettront de calculer :
interventions • les périodes de bon fonctionnement (UT = Up
correctives (jours, Time),
heures) • les intervalles de temps entre deux défaillances

consécutives (TBF = Time Between Failures)
2. Nombre N de
• leur moyenne (MTBF) ;
défaillances
Ces données permettront de caractériser la 62

fiabilité des équipements
équipements ;
défaillances
• Temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des
défaillances, y compris ceux des « microdéfaillances » ; tous les
événements sont systématiquement consignés, même les plus
banals ; il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse
panne que d’une microdéfaillance répétitive qui engendrera à
terme une défaillance grave ;
Ces données permettront de caractériser la

disponibilité des équipements 63
équipements ;
défaillances
• Durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur
moyenne (MTTR) ;
Ces données permettront de caractériser la

maintenabilité des équipements
équipements ;
64
défaillances
TBF
Fonctionnement
UT
Arrêt
t
TTR TTR
DT DT 65
Analyse des temps
défaillances
• La méthode ABC (PARETO)
Parmi la multitude de préocuupations qui se posent à un responsable

maintenance, il lui faut décider quelles défaillances doivent être étudiées
et/ou améliorées en premier. Pour cela, il faut déceler celles qui sont les plus
importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le plus rentable, en
particulier en terme de coûts d’indisponibilté. La difficulté réside dans le fait
que ce qui “est important” et que ce qu’il “l’est moins” ne se distinguent pas
toujours de façon claire. 66
défaillances
• La méthode ABC apporte une réponse.
Elle permet l’investigation qui met en évidence les éléments les plus
importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités.
• On classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de

coûts (temps d’arrêts, coût financier, nombre, etc…).
67
1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15%
supplémentaires ;
3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût 68
global.
Il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit
porter sur les pannes de la zone A. 69
défaillances
• En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences
ou les tâches les plus rentables, par exemple :
• s’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les
défaillances les plus fréquentes et/ou les plus coûteuses
(documentation, gammes opératoires, contrats, ordonnancement,
etc..),
• rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes
défaillances,
• organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces
(nombre de pièces et emplacement),
• décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains
équipements en fonction des heures et des coûts de maintenance.
70
défaillances
Cette méthode ne résout pas les problèmes, mais elle attire
l’attention du technicien sur les groupes d’éléments à étudier
en priorité.
71

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Ecole Nationale d’Ingénieurs de Gafsa

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• Un fonctionnement optimal de l’entreprise

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1er paramètre 2ème paramètre

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Définition de la maintenance selon la norme NF EN 13306:

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 Tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité

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 Un bien est conçu pour assurer une fonction donnée pendant un

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Définition de la défaillance selon la norme NF X 60-011 :

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• Partielle : s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa

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• Intermittente : si le bien retrouve son aptitude au bout d’un

• Dégradation : État d’une entité présentant une perte de performances

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• Panne : État d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction

Niveau de performance Niveau initial Dégradation

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Coût Coût de propriété Coût de démantèlement

𝐶𝐶𝑉 = 𝐶𝑖𝑐 + 𝐶𝑖𝑛 + 𝐶𝑒 + 𝐶𝑜 + 𝐶𝑝 + 𝐶𝑚 + 𝐶𝑠 + 𝐶𝑒𝑛𝑣 + 𝐶𝑑

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• Par exemple, dans le cas d'un système informatique, le coût total

• les coûts directs : le coût des matériels (pour un ordinateur, celui

Mariem TROJET--------- ENIGaf

• les coûts indirects : soit des coûts plus cachés comme la

Comment réduire les opérations de dépannage dans

Mariem TROJET--------- ENIGaf

Oui mais est ce que

L’idéal n’est certainement pas dans le tout préventif, beaucoup

Mariem TROJET--------- ENIGaf

• Assurer une disponibilité maximale des moyens de

Mariem TROJET--------- ENIGaf

• Optimiser les coûts

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Assurer la maintenance des équipements de production

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 Maintenance préventive, conditionnelle ou systématique

 Opérations de surveillance diverses : visite, contrôle, inspections

 Révisions partielles ou générales

 Approvisionnement en pièces de rechange et consommables

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On peut toujours rouler, mais

• La norme NF X 60-000 synthétise bien le cadre des opérations de

• Ce cadre fait apparaître trois étapes :

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Echéancier Seuils prédéterminés Défaillance Evénements

En fonctionnement Observations visuelles, tactiles, Maintenance de veille

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En arrêt (attente) Opérations d’entretien courant Maintenance préventive

En arrêt sur panne, Dépannage, réparation Maintenance corrective

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