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OPTIMIZACION DE

CIRCUITOS DE CHANCADO

José Arango Ortiz


Jarango@phelpsd.com.pe
27/10/19 Chancado - Aglomera 1
Introducción

• La optimización de procesos en una


permanente labor de todos los
involucrados en este, debemos
mantener como criterio fundamental
el hecho de tener una constante
colección de datos con el proposito
de medir el proceso e identificar los
puntos sujetos a mejora.

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Elementos importantes

• Comprender profundamente los procesos


de conminucion para ser capaz de
modelar el sistema, este objetivo evita el
desgaste de tiempo y dinero en pruebas
orientadas a mejoramiento continuo.
• Hacer del mejoramiento continuo una
herramienta de uso permanente, el
mejoramiento estará orientado a
reducción de costos, este asegura lograr
el objetivo de optimización.

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Optimizar ...........
• Asegurar que la planta instalada se
opere tan eficazmente como sea posible
• Definir la capacidad real del sistema y
estudiar mejoras de produccion, costo y
calidad.
• La operación debe soportarse en una
permanente actividad de Mejoramiento
Continuo
• Es importante que la optimización se
soporte en análisis de data e información

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Optimizar ................
• La observación del sistema, es importante,
debemos implementar monitoreo manual o
automático ( preferible) para determinar nuestro
nivel de operación, nos permitirá determinar
cuellos de botella u oportunidades de mejora.
• Analizar el proceso total “Aguas Arriba” y
“Aguas Abajo” usando el concepto de cliente y
proveedor, incorporar esto en el modelo.
• Tener Visión Global de la operación, controlar
consumos y costos de operación, ubicados
dentro de la operación total.

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Optimización.............

• Herramientas esenciales:
• Balances de masa,
• Procedimientos de simulación.
– Balance en línea con data colectada por
PLC.
– Balance de proceso, muestreo
sistemático.
– Simulación con Software, calidad de
producto.
– Uso hojas de calculo, análisis flujos.

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Optimización ...........

• Es fundamental el desarrollo de un
estricto control del proceso.
• Propiciar la instalación de suficiente
instrumentación que nos permita un
monitoreo permanente, asegurar una
óptima operación
• Al simular el proceso, se deberá
tomar en cuenta el mejor potencial....
El punto de vista del operador
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Metodología ……..
Selección Criterios Optimización

MEJORAMIENTO CONTINUO
Estudio del circuito

Balance de Masa
Datos Buenos Datos Malos

Modelo Apropiado / Parámetros


Estimación ( simulación)
Datos Buenos Datos
Malos
Ajuste Modelo Simulación para Maximizar
Criterios Optimización - Simulación

HAGA LOS CAMBIOS


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Optimizando ..............

Optimizar la operación es permanente


trabajo de mejoramiento continuo.

Llegar al limite físico de cada equipo,


nos obliga a buscar mejoras en la
operatividad y operación del circuito
y es señal que tenemos que
preocuparnos en mejorar costos

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CONFIGURACION DEL
SISTEMA DE CHANCADO

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DIAGRAMA DE FLUJOS 1997-2000

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Diagrama Optimizado

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BALANCE DEL CIRCUITO

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Balance ...............

• Balancear el circuito nos permite ubicar


oportunidades de mejora, mejorar
producción, calidad y costos.
• Nos permite analizar lo que esta
ocurriendo en el sistema.
• Buscar mejoras de eficiencias,
clasificacion y reducir el consumo de
energía.

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Balance en Línea

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Balance por Muestreo

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SIMULAMOS EL CIRCUITO

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Software Simulación

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Simulacion Excel

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ANALISIS DE LOS
RESULTADOS EN
CIRCUITOS DE CHANCADO

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Producción 1996-2003
CRUSHING - AGLOMERATION PLANTS

MONTHLY PRODUCTION (TM /DAY)

  YEAR

  1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003

TM/DAY
18362 23679 25558 30926 32318 36532 36880 37862

HR OPERADAS 554 545 546 546 539 548 560 578

FLUJO 986 1313 1380 1637 1744 1918 2006 1998

HR/DIA 18.63 18.07 17.92 17.9 17.67 17.96 18.63 18.95

EFICIENCIA DE ACTIVOS (%) 76.13 75.30 74.68 75.09 76.67 79.07 76.65 79.21

CONSUMO DE ENERGIA KW/TM 1.9 1.91 1.83 1.78 1.68 1.65 1.64 1.65

DISPONIBILIDAD FISICA % 88.92 87.58 89.21 89.53 89.7 90.5 86.74 87.88

USO DE LO DISPONIBLE % 80.21 81.25 83.15 84.2 85.38 87.43 88.27 90.1

COSTO DE PRODUCCION $/TM 0.92 0.90 0.93 0.89 1.04 0.85 0.84 0.85

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RESULTADOS CIRCUITO

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RESULTADOS CIRCUITO

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ANALIZAMOS LA
OPERACION DE NUESTRO
SISTEMA DE PRODUCCION

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ANALIZAMOS EL SISTEMA
DE CLASIFICACION

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ZARANDA BANANA No 2
(Distribución de acuerdo a inspección de inicios de mes y actualizado con información del area de chancado para estos cálculos).
1. DISTRIBUCION DE MALLAS
PISO SUPERIOR PISO INFERIOR
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
9 9
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15 Poliuretano
16 16 14x 51(36)
17 17 13.4x 30.9(59)
18 18 13.7x36(23p)
19 19 13.7x13.7(18p)
20 20 13.7 x 13.7(10p)
21 Poliuretano 21 13.7 x 13.7(2p)
22 25x100(54p.) 22 12.7 x 12.7(8p)
23 25x75(30p) 23 19.0 x 19.0(5p)
24 28x28(48p) 24 9*25 (1p)
25 19x75(30p) 25 Nota:
26 26 351 orificios

27 27 200 orificios
A B C D E F A B C D E F 300 orificios

BALANCE DE MATERIALES (t/h)


PISO AREA (M2) % A. UTIL
SUPERIOR 30.10 37.36 F= 2268
INFERIOR 30.10 33.47

O= 1163

2. RESULTADOS
U= 1104
MALLA EFICIENCIA
1/2" 84.15
3/8" 88.51
1/4" 90.79

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FACTOR MICRONES PULGADAS
D50 Real 11519 0.45
ZARANDA TERCIARIA No 1
(Distribución de acuerdo a inspección de inicios de mes y actualizado con información del area de chancado para estos cálculos).

1. DISTRIBUCION DE MALLAS

PISO SUPERIOR PISO INFERIOR

1 1

2 2

3 3

4 4 15.0x34.0mm(16p)
13.4x30.9mm(8p)
5 5 11.5x16mm(24p)

6 6

19x51.5mm(32p)

16.7x21.8mm(15p)
15.0x34.0mm(1p)

BALANCE DE MATERIALES (t/h)

PISO AREA (M2) % A. UTIL F= 642


SUPERIOR 17.84 39.94 Os = 237
INFERIOR 17.84 36.20

A= 405 O= 379
2. RESULTADOS

PISO MALLA EFICIENCIA 142


Oi =
1 1/2" 64.37
SUPERIOR 1" 72.92 U= 263
3/4" 85.66
1/2" 86.43
INFERIOR 3/8" 97.98
1/4" 98.55 D50 REAL
1/2" 84.95 PISO MICRONES PULGADAS
GLOBAL 3/8" 97.04 SUPERIOR 16945 0.67

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1/4" 97.56 INFERIOR 11014 0.43
Diagrama Zaranda

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Definición de Mallas

Analizamos la actual Malla


Con todas sus características

Definimos la Malla a Instalar


Con todas sus características

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ANALIZAMOS LA
PRODUCCION DE FINOS

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ANALISIS GENERACION FINOS CHANCADORAS SECUNDARIAS

CHANCADORAS SECUNDARIAS FUNCION


ABERTURA ALIMENTACION DESCARGA SiE   * RADIO DE REDUCCION
MALLAS MICRONES %PARCIAL %RETENIDO %PASSING %PARCIAL %RETENIDO %PASSING TM/Kw­Hr
6" 152400 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 COMPOSITO CH-II
5" 127000 7.44 7.44 92.56 0.00 0.00 100.00 Factor Micrones Pulgadas
4" 101600 18.58 26.01 73.99 0.00 0.00 100.00 F80 109821 4.32
2" 50800 40.71 66.73 33.27 0.00 0.00 100.00 P80 30825 1.21
1 1/2" 38100 12.10 78.82 21.18 5.40 5.40 94.60 7.8937
1" 25400 15.66 94.48 5.52 25.49 30.89 69.11 3.2923 RR 3.56 3.56
3/4" 19050 3.83 98.31 1.69 19.34 50.23 49.77 1.9777
1/2" 12700 0.63 98.94 1.06 23.39 73.61 26.39 0.8707
3/8" 9525 0.12 99.06 0.94 6.60 80.21 19.79 0.6215
1/4" 6350 0.10 99.16 0.84 6.38 86.59 13.41 0.3993
# 4 4699 0.06 99.22 0.78 3.87 90.46 9.54 0.2723
# 10 1651 0.10 99.32 0.68 5.62 96.08 3.92 0.0975
# 50 297 0.32 99.64 0.36 0.04 96.12 3.88 0.1058
# 100 149 0.08 99.72 0.28 1.20 97.32 2.68 0.0716
# 200 74 0.05 99.77 0.23 1.80 99.12 0.88 0.0192
# 325 37 0.02 99.79 0.21 0.61 99.73 0.27 0.0017
#-325 ­37 0.21 100.00 0.00 0.27 100.00 0.00
Tonelaje TM/Hr 1135 1135 1135
Potencia   Kw. N º 1 251 N º 2 134 385

GENERACIÓN FINOS CHANCADORAS SECUNDARIAS


100.00

80.00
% Passing

60.00

40.00

20.00

0.00
1 10 100 1000 10000 100000 1000000
Micrones

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Alimentac. Chancadoras Secundarias Producto Chancadoras Secundarias
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ANALISIS DEL TIPO DE PRODUCTO

Alimentación Chancadoras Terciarias


100.00

80.00
ALIMENTACION Y
DESCARGA MUY
PARALELOS... IDEAL!!!!!!
60.00
% Passing

40.00

20.00
Descarga Chancadoras Terciarias

100.00
0.00
1 10 100 1000 10000 100000
Micrones 80.00
Alim. Chanc III- 1 Alim Chanc III-2 Alim Chanc. III-3 Alim. Chanc III-4

60.00

BUSCAMOS PRODUCTOS % Passing


40.00

CON CURVAS PARALELAS 20.00

REQUIERE MEJORA ????


0.00
1 10 100 1000 10000 100000
Micrones
Prod Chanc III-1 Prod. Chanc III-2 Prod. Chanc III-3 Prod Chanc III-4

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QUE MAS HACEMOS?

• Reducir el tiempo de paradas no


programadas.
• Mejorar nuestro sistema de control
del proceso
• Hacemos mantenimiento predictivo
• Usamos recursos de la mejor calidad
• TRABAJAMOS CON SEGURIDAD

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AUTOMATIZACION

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MANEJO DATA

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DAMOS IMPORTANCIA AL
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

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Análisis de Vibración
III. VIBRACION TOTAL EN mm/s

Posición 3H
20/08/02 8.29
16/08/02 5.41
13/08/02 7.82
12/08/02 8.38
07/08/02 7.34
01/08/02 13.05
15/07/02 8.62

TABLA DE SEVERIDAD
ADVERTENCIA 4.5
ALARMA 11

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Vibracion en Linea

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Análisis Termográfico

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ESTUDIAMOS EL
COMPORTAMIENTO DE LOS
FORROS DE LAS
CHANCADORAS

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LINERS CHANC.PRIMARIO

MEDIDAS REFERENCIALES CON 1


MEDIDAS REFERENCIALES CON 1 3/8 DE EXCENTRICIDAD
3/8 DE EXCENTRICIDAD

funcal

2b
2a
4a 4b

manto sobre medida 2 manto sobre medida 1

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LINERS SECUNDARIO

BOWL LINER PARA CHANCADORA NORDBERG SYMONS 7' STD


No.PARTE: 4830 9472

BOWL LINER PARA CHANCADORA NORDBERG SYMONS 7' SH


No.PARTE: 4830 7581

MANTLE PARA CHANCADORA NORDBERG SYMONS 7' SH


No.PARTE: 5013 9001

LOWER MANTLE PARA CHANCADORA NORDBERG SYMONS 7' STD


No.PARTE: 5013 8801

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CONTROLDESGASTE LINERS

MEDIDAS DE LOS DESGASTES EN EL MANTO DEL TROMPO

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USAMOS OTRAS
HERRAMIENTAS PARA
ESTUDIAR NUESTRO
CIRCUITO

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Estadística.........
Capabilidad Flujo TMH

USL
Process Data
2100.00
LSL Target USL Por Ejemplo
Within
Target 1967.00
LSL 1800.00 Overall
Mean 1998.03

ANALIZAMOS LA
Sample N 27
StDev (Within) 68.5904
StDev (Overall) 92.4628

Potential (Within) Capability


Cp
CPU
0.73
0.50
CAPABILIDAD DEL
CPL
Cpk

Cpm
0.96
0.50

0.52
1700 1800 1900 2000 2100 2200 2300
SISTEMA
Overall Capability Observed Performance Exp. "Within" Performance Exp. "Overall" Performance
Pp 0.54 PPM < LSL 0.00 PPM < LSL 1943.82 PPM < LSL 16107.79
PPU 0.37 PPM > USL 148148.15 PPM > USL 68553.55 PPM > USL 135052.36
PPL 0.71 PPM Total 148148.15 PPM Total 70497.37 PPM Total 151160.15
Ppk 0.37 TM Mes Chancado X

US
1235

ESTABLECEMOS 1067
TA

LS

NUESTROS LIMITES 899 move ave

DE CONTROL DEL 731 mean

UCL
563

PROCESO, CON EL 395


LCL

UCL'

OBJETO DE ESTAR 1 14 27
Meses
40 53
LCL'

BAJO CONTROL US
UCL
=
=
1.14E+03
1.15E+03
LS
LCL
=
=
8.50E+02
5.16E+02
TA = 1.10E+03
Mean = 8.33E+02
UCL''

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LCL''
UCL' = 1.15E+03 LCL' = 5.16E+02 3 sigma
UCL'' = 1.20E+03 LCL'' = 4.70E+02
Buscamos Soluciones
• Encontramos muchas y permanentes
oportunidades de mejora operativa en
cualquier Planta de producción.
• Requerimos solamente concentrarnos en
el sistema, usar herramientas de control
adecuadas y focalizar los “problemas”
con data adecuada
• Un proceso de optimización exitoso
depende solamente de cuan bien usemos
nuestros recursos.

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EN CONCLUSION:
OBTENEMOS RESULTADOS
CON LAS MEJORAS

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AHORRO CONSUMO ENERGIA

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MEJORA DE PRODUCCION

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MEJORAMIENTO DE COSTOS

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QUE HEMOS GANADO
• Incrementamos la producción en 197% (1996-
2003)
• Incrementamos la operatividad en 13%
(1996-2003)
• Hemos reducido el costo en 8.6% (97-2003)
• Hemos reducido el consumo en energía en
13.2% (1999-2002)
• Mejoramos la calidad del producto

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