Support de Cours

Gestion de production

Cycle d’Ingénieur d’Etat Génie Industriel

Enseignant: Charif
LOGO MABROUKI
Année universitaire 2019.2020
LOGO
LOGO
 LOGO

• G. JAVEL, « Organisation et Gestion de la Production », Dunod, Paris510 p., 2004

• V. GIARD, « Gestion de la Production », Economica, 03.
• L.RITZAM, L. KRAJEWSKI, J. MITCHELL, C. TOWNLEY, « Management
des opérations : principes et applications », Paris : Pearson Education, XIV,
• 522 p. , 04.
Charles Horngren et al. “Contrôle de gestion et gestion budgétaire”, Pearson
• Education,
03.
• R. BITEAU, S. BITEAU, « La maîtrise des flux industriels » Paris : Ed.
d'Organisation, X, 321 p., 03.
• A. GRATACAP et P. MEDAN, « Management de la production : concepts,
méthodes, cas » - Paris : Dunod, IX, 469 p., 01.
•
Frabçois Monchy, « Maintenance: Méthodes et organisations », Dunod, 00.
• WILLIAM J. STEVENSON, «Production Operations Management»,
International
Edition, 99
JEAN NOLLE et al. « La Gestion des Opérations et de la Production, Une
4
Approche
Systémique », Gaëtan Morin Editeur, 94
Chapitre: Introduction et
historique
1. Définitions de bases
2. Evolution historique des
3. concepts
Etud comparati etdiscussi
e ve on

5
LOGO
 LOGO

«L production, c’est l’activité socialemen organisée

a consistant à créer deséconomique
biens et services t habituellemen
s’échangeant
sur le marché ou obtenus à partir de facteurs det production
(travail, machines notamment) s’échangean sur le marché. »
(INSEE) t

La fonction de production la quantité de produit

spécifie maximale facteurs de
qui peut êtreElle
production. obtenue avec pour
est définie une quantité donnée
un état donné, desde
connaissances
et des savoir-faire techniques.
6
 LOGO

Plusieur économistes, sociologues ingénieurs organisation

s les plus connus sont
dont , sans doute
en Smith, Babbage Gantt,
Hemerson, Taylor, Fayol, Barnard et ,
Ford.

Leur credo : la recherche de l’efficacit par l’adoptio de

é
méthodes scientifiques en réaction contre n
l’empirisme.

7
 LOGO

Adam Smith (1723, 1790): philosophe et économiste écossais des

Lumières . Père de la science économique moderne. Son œuvre
« Richesse des nations » est un des textes fondateurs du libéralisme
économique.

Adam Smith publie en 1776, son « essai sur

causes de la richesse des nations les
» et souligne
l’importance de la division du travail et de la
spécialisation
.

8
 LOGO

Charles Babbage (1792-1871) : mathématicien britannique et le précurseur

de l'informatique. Il a été le premier à énoncer le principe de l'ordinateur.
Il travailla une grande partie de sa vie à la construction d'un ordinateur
mécanique qu'il appelait machine à différences.

Il publie en 1832 un ouvrage sur « du

machinisme des manufactures l’économie
» où il montre
et
l’importance de la division du travail et de l’application
de
modèles mathématiques ;

9
 LOGO

Henry Gantt (1861- disciple de Taylor. Il a mis au point une

méthode 1919):
de programmation en fonction du temps et des évènements
(diagramme de Gantt).

Il a mis l’emphase sur les paradigmes de

motivation
où l’on récompense le bon travail plutôt que de
punir le mauvais les
Il a développé travail. financiers ajoutés à
incitatifs un
salaire minimum garanti que la bonification
ainsi les employés à salaire pour
fixe.

10
 LOGO

Frederick Winslow Taylor (1856 - 1915 : ingénieur. Il a mis en

application l'organisation scientifique ) du travail, qui est la base de la
révolution industrielle du XXe siècle.

Ses travaux de recherche ont conduit au

développement du travail à la chaîne, à parcellisatio
la
des tâches, en transformant les ouvriersn et les
employés à ne devenir que de simples exécutants
dans
d'immenses entreprises mécanisées

11
 LOGO

Point de départ du travail de Taylor : la

économique et prospérité
sociale.
L’objectif principal de la direction est d’obtenir la
prospérité
maximum aussi bien pour l’employeur que pour chaque
salarié.
Or, la prospérité dépend de la productivité
maximum.
Malheureusement, il existe une mésentente entre patrons
et
ouvriers, qui conduit ces derniers à la flânerie.
Dès lors, Taylor s’intéresse aux causes de la flânerie et
aux
moyens de l’éliminer.

12
 LOGO

Recommandations :

Étude du travail pour créer une science du travail que

la
direction doit enseigner à des ouvriers choisis.
convenablement
Rationalisation du
travail
Sélection des
ouvriers
Division du
travail
Système de récompense
incitatif

13
 LOGO

Henri Fayol (1841-1925): Ingénieur, Diplômé de l’école nationale des

mines à 19 ans. Il publie en 1916 « Administration industrielle et
Générale ». :

Pour Fayol, toutes les opérations auxquelle

donnent lieu les entreprises peuvent s
se
six groupes Opérations techniques, répartir en
: financières, commerciales,
de sécurité, de comptabilité et
administrati
ves

14
 LOGO

Mais aucune n’est chargée de dresser un Programme général

d’action
de l’entreprise, de actes.
d’harmoniser constituer
C’estle précisément
Corps social,lederôle
coordonner les
de la fonction
efforts,
les
administrative.

Administrer c’est Prévoir l’avenir et dresser

(scruter des
programmes
organisme d’action),et social) (constituer le
Organiser
matériel
fonctionner le personnel), , double (relier unir,
harmoniser tous les actes et efforts)Commander
Coordonner ,
et Contrôler (faire
(veiller
à ce que tout se passe conformément aux règles
établies et aux ordres donnés)

15
 LOGO

Henry Ford (1863-1947) : fondateur de la Ford Motor Company. Il est aussi

à l'origine de ce qui est appelé au XXIe siècle de fordisme, une méthode de
travail appliquée en milieu industriel. Il publie « Ma vie mon œuvre ».

C’est un mode de développement de l'entreprise largement inspiré de

l’organisation du travail de taylor. (OST).

16
 LOGO

Le principe est d'accroître la productivité

par :
-la division du travail en une division vertical (séparation entre
e horizontale
conception et réalisation) et en une division
(parcellisation
des tâches), et l'apparition de la ligne de montage (et donc du travail
à la chaîne).
- la standardisation permettant de produire en grandes séries
(économie d’échelle) à l'aide de pièces
interchangeables ;
- l'augmentation du pouvoir d'achat des ouvriers afin de stimuler
la
demande de biens de consommation et lutter contre le turn-
over (démission des ouvriers) devenu de plus en plus élevé avec
l'apparition du travail à la chaine.

17
 LOGO

Taiichi Ohno (1912 - 1990) est un ingénieur industriel japonais. Il est

le
père du systèmedont
nom toyotisme de le
production
principal de Toyotaestconnu
concept également sous
le juste-à-temps le
ou JAT.
Il a publié « Toyota Production System »

On lui doit le juste-à- cette méthode

temps,
spécialement élaborée pour réduire les coûts
de
production. Elle repose sur une organisation
rationnelle des chaînes de Montage, dite
Kanban,
qui passe par la réduction des stocks, la
production par type l'étiquetag du
d'objets,
produit pour suivre son e
historique.

18
 LOGO

Taylorisme Toyotisme

Modalités Division verticale du travail : Participation aux décisions de gestion,

séparation entre les tâches de
de travail
conception et d’exécution
Division horizontale du travail :
parcellisation des tâches et
spécialisation, décomposition en gestes
simples, précis et chronométrés,
machines adaptées à l’homme.
Travail à la chaîne, travail posté.
Qualités de Spécialisation dans un nombre
restreint de tâches.
la main
Faible qualification.
d’œuvre Soumission aux
ordres.
Gestion de la Salaire des exécutants en fonction du
rendement, augmentation uniforme
main
en fonction des gains de productivité.
d’œuvre Encadrement.
19
initiatives
.Diversification et enrichissement des
tâches (entretien des machines,
contrôle de la qualité de la
production).
Travail d’équipe.
Polyvalence (capacité à exécuter des
tâches exigeant des
compétences
différentes) et flexibilité (aptitude
à changer rapidement de tâches).
Compétences.
Coopération, implication.
Individualisation des salaires en fonction
des compétences et de
Management participatif, formation.
l’implication
Chapitre: Fondamentaux et techniqu
standard es
1. Fondamentaux et
2. terminologie
3. Définitions et standards
4. Typologie desdécision
Processus de systèmesended producti
5. production
gestion
Etude d ca etdiscussi e on
s e s on

20
LOGO
 LOGO

Le système entreprise:
Rappelons tout d’abord que le but d’une entreprise est, avant
tout, de fabriquer des biens ou fournir des services pour
satisfaire du
besoins les marché. L’entreprise s’inscri dans un contexte
t
relationne économique CLIENT/FOURNISSEUR (l’entreprise
ljouant alternativement, dans ce contexte, l’un et l’autre
rôle).
LOGO
 LOGO

Définition :
Un Article est un produit de l’entrepris ou un élément entrant dans la
composition d’un produit que l’one veut
gérer.

Définition Usuelle :
« Deux objets sont définit par le article si ils sont interchangeable de
même s
point de vue de l’utilisateur ».

Différents Typesd’articles :
Produits finis
Produits semi-fini ou semi-
œuvré
Matières et fournitures
 LOGO

Description d’unarticle:

1. Son code ou identifiant.

2. Indexe d’appel par
3. désignation.
4. Une famille. volume, de poids,
Renseignements descriptifs de ect
5. forme,
Unité d’entrée en stock ou d’achat et unité de sortie de
…
6. stock.
Renseignement Comptables.
 LOGO

Lacodification permet de :

Lever l’ambiguïté sur l’identité d’une pièce.

Constituer la clé d’accès d’enregistrement «
Article » Donner des indications sur la nature de
cette pièce.
Unsystème decodification doitêtre :

Précis et discriminant
Homogène /Simple
Assuré la Souplesse /
Pérennité
 LOGO

I-Codification Significative :

Chaque champ a pour but de décrire une caractéristique de

l’article.
(MP, SE, Articles ou fabriqué, caractéristiques physique
acheté …)

Avantages Inconvénients
Code facile à retenir Peu flexible /Pérennité difficile
Possibilité de Risque de doublement
classification
 LOGO

II-Codification Non Significative :

Généralement numérique, homogène et sans signification, création

séquentielle,
enregistrement les uns après les autre aux besoins.
Avantages Inconvénients

Création rapide /Court /Pérennité Difficile à retenir /Difficile à

traiter
Possibilité de classification

III -Codification Mixte :

Une partie significative et une non significative. (c’est la plus

utilisée)

L'identificationautomatique
Codes à barres
Étiquette radio fréquence
(RFID) dedonnées informatisés
Leséchanges
EDIFACT – EANCOM
XML
LOGO
Pays : France (3)
CNUF : Code National Unifié
Fournisseur ( attribué à l’entreprise)
CIP : Code Interface Produit (N° de
produit 6 chiffre)
Clé : Contrôle du code
 LOGO

Définition d’unenomenclature :

Une Nomenclature d’un produit définit la composition de ce produit terme de

en
matières premières et composants à acheter. Une nomenclature est une
description hiérarchique d’un
produit.

Lesdéterminantsd’unenomenclature :
Les Niveaux
Les liens
Les Coefficients d’utilisation ou de
montage.
 LOGO

Niveau 0 Chaise

Niveau 1 Siège Dossier Pieds

Niveau 2 Planche Barre

 LOGO

•
• iI
I

,e
I
•
1: • r r .
nt : 'Oue • T· ·h!ra
tr nsmissio
I

V"tess s
'. eteu de bad
· Susp ns:i S~eg
• · e
••
. Pis cm =••
il'eb ·
~j
-•
. Soupa'pe
rbre 1CJ .s
a:
LOGO
LOGO
 LOGO

Nive Q
au i

Nive 1 (1) (1) (l) (:1)

au F,ace Ca.r
Cap avan't if1e
o1't'
Pllastii E'l!e,ctr 1 1i

ue ue
Nive 2 (l , ',

(l) (!' (:4)

au .75) Ciircuif' )
Tole Resrstan
I' ri·1

ce
m m
1 1i
(.4)i (1,2] (7) (2,5) (10
Nive . 0)
au 3 Transistor Resistan Ca.ndens Tie li FJl.
I s ce ateur e e
LOGO
LOGO
LOGO
LOGO
 LOGO

Données :
Les coûts d’achat sont les suivants :
M1 : 300 MAD, M2 : 100 MAD, M3 : 200 MAD , M4 : 200 MAD.
Les temps de fabrication sont les suivants
: C1 : 4 h, C2 : 4 h, A : 6 h, B : 4 h.
Le coût de l’heure de montage est estimé à 30 MAD.
Questions :
1/ Calculer le coût de revient (coût de production) des sous-ensembles C1 et C2 et
des produits finis A et B.
2/ Calculer le nombre de composants nécessaires pour réaliser 10 A et 25 B.
 LOGO

1 Notion de « Article »

2 Notion de « Nomenclature »

3 Notion de « Gamme de Fabrication »

4 Notion de « Poste de Travail »

 LOGO

La gamme c’est la séquence des opérations que subi le

produits au cours de sa production.

La gamme de fabrication permet de détailler les

différentes
phases de la fabrication et de montrer les machines et les
outils qui réalisent ces phases.
 LOGO

Référence delaGamme :
(le plus souvent, la référence du produit traiter, mais si plusieurs articles,
définir
des références spécifique).
DésignationdelaGamme :
Description delaGamme :
(Sous forme de commentaire ou de renvoie vers un dossier
technique).
Condition
(Taille d’EmploidelaGamme
maximal :
et minimale de lots, possibilité de fractionnement de
lots).
LesOutillages nécessaires :
LaréférencedelaGamme deremplacement :
(ou gamme secondaire qui remplace la gamme
principale).
LesDates
(De création,:mise à jours, validité
…).
 LOGO

Numéro d’ordre :
Conditions deJalonnement :
(Opération parallèle, consécutives, chevauchement… avec
délais de
chevauchement ).
Référence
LesTemps depostedetravailconcerné
: :
Temps de réglage
Temps unitaire d’exécution (MO ou machine, qui,
multiplié par le nbre d’article donnera le temps total
d’exécution)
Temps technologique (de refroidissement ou de séchage
Temps …)
Temps de transfert
d’attente.
LOGO
 LOGO

30

.so

60
 LOGO

1 Notion de « Article »

2 Notion de « Nomenclature »

3 Notion de « Gamme de Fabrication »

4 Notion de « Poste de Travail »

 LOGO

Un poste de travail est une unité physique opérationnelle de de

base
l’entreprise.
La Référence du poste. (Réponds aux restriction de
codification).
La Désignation du poste. (C’est-à-dire son
appellation).
Indication de la Nature du
poste.
La Capacité du
poste.
Poste de Remplacement. (En cas de saturation ou de
panne).
Données pour calculer les
coûts.
 LOGO

Définition :

C’est la mesure de d’un poste de travail(une ressource

l’aptitude
en général) à traiter un
flux.
Ilenrésulteque :

Capacité
théorique.
Capacité réelle.
 LOGO

La capacité effective d’une peut être inférieure à une

ressource
capacité théorique et ce pour raisons, La machine doit être
plusieurs
arrêter pour :

Entretien préventif.
Pour réparation de
panne. Opérateur est
absent . Préparation et
réglages .
Généralement, lorsqu’une même ressource plusieurs flux,
traite
qui donne lieu a une perte de temps de passage ce (arrêt de la
. le réglage,
ressource, changement de l’outillage, modifier
préparer
une autre matière)
 LOGO

Ces objectifs se traduisent en termes de

:

Respect des délais

Respect des prix
Respect de la qualité des
produits
Utilisation optimale des moyens
Minimisation des stocks et des en-
cours

50
 LOGO

• La maîtrise des coûts

• La gestion des stocks
• La planification et la gestion des
flux
• L’ordonnancement et le séquencement des
• ateliers
L’implantation des lignes et des ateliers
• La qualité en
• La production
gestion de la maintenance
• La gestion des projets ou autres)
• … (industriels

51
 LOGO

Les axes de différenciation des types de

production
Quantité et
répétitivité
Organisation du de produits (choisi ou subie)
flux
Relation au client e
….

52
 LOGO

Quantité de produits dans une série et des séries

répétitivité
Production unitaire
Production par petites séries (100)
Production par moyennes séries
Production par (1000)
grandes séries
(100000)

Les ordres de grandeurs : la notion de moyenne et grande

petite,
série dépend beaucoup du secteur d’activit et du type de
production é
53
 LOGO

Lancement
répétitif Non répétitif
Série

Moteur de fusée Satellite

Production unitaire bateau Moules pour presse
BTP
Machines outils Sous-traitance
Production de petites
mécanique
et moyennes séries et
électronique
Electroménager Journaux
Production de
Agroalimentaire Articles de
grandes
mode
séries
54
 LOGO

Le choix de l’organisation est souvent très contraint

par
la nature du produit fabriqué
Systèmes de Production de Process (industrie en
continu ) : chimie, pétrochimie, cimenterie,
agro- alimentaire
Systèmes de Production manufacturiers
(industrie
discontinuen) : enchaînement élémentaire
d’opérations s
entrecoupé de stock (ou pas)
• Ateliers en ligne (flow-shop)
• Ateliers en îlots spécialisés (job-shop)
Système de Production Par projet
55
 LOGO

56
 LOGO

• Tous les équipements assurant une même fonction technique sont dans
un
même lieu
•
Production assez diversifiée
•
Petites et moyennes séries (100 - 1000)
57
 LOGO

1
2 M1 M2 M3 M4
3

• Flux linéaire de produits

• Ordre de passage identique
• Équilibrage de la production de chacune des
machines
•
Production de produits standardisés
•
Grandes séries (100 000) 58
 LOGO

--
~SA 1PELICiEDif Clilrl:iCJiEN

59
 LOGO

60
 LOGO

FLOWSHOP JOBSHOP

Flux des produits

Linéaire Flux complexes

Efficacité de 80 à 100 % de 5 à 30 %
Lignes de production Ateliers de production
Flexibilité Rigides Souples

Système de gestion Systèmes relativement Systèmes plus

complexes
de production simples à gérer

61
 LOGO

Fabricationunitaire,Produit unique, Prototype

Les ressources de production s’organisent autour produit.

du 62
 LOGO

Coût de Production
revient Productio Jobshop
npar proje
t

Productio Flowsho
n p

Volume de production

63
 LOGO

Ressources Humaines :
Ouvriers, ingénieurs, informaticiens, stratèges….
Informations :
Gammes (enchaînement d’opérations pour la du
fabrication
produit)
Nomenclatures (liste des constituants d’un produit)
Procédures (procédures qualité par exemple)
Équipements :
Bâtiments (unités de production, zones de stockage)
Machines (fabrication, transport, manutention)
Matières :
Matières premières, Outillage
Composants (produits fabriqués ou achetés à
l’extérieur)
 LOGO

Flux Poussés Vs Flux

Tirés
LOGO
LOGO
 LOGO

Vidéo JIT (exemple Citroën)

 LOGO

Principes de production différents qui influencent beaucoup

la gestion de production mise en place

Production pour stock : la production sert à remplir des stocks

de produits finis, les commandes sont satisfaites à partir
client du
stock
Production à la commande : on ne fabrique que les
qui ont été commandés produits
Assemblage sous ordre : qui concerne des produits
comportant de nombreuses variantes (qu’on ne peut, par
conséquent, pas maintenir en stock) assemblées partir de sous-
à
ensembles standards en nombre limité ;
 LOGO

Production sur Stock

Inconvénients :
Avantages :
Coûts de stockage
Délais
Risque
d’obsolescence

Conditions nécessaires : Justification duChoix :

Peu de diversité dans les PF Longueur du cycle de
Demande suffisamment vie
importante Saisonnalité très forte

Cela demande une certaine standardisation du

produit
 LOGO

Production à la commande

Avantages : Inconvénients :
Pas de stocks de produits Délais
finis ni de MP

Conditions nécessaires : Justification duChoix :

Cycle de production Offrir des produits sur-mesure pour
court le client
Demande régulière Réduire les coûts de stockage

Cela demande une réactivité du système de production et

grande de
l’organisation
 LOGO

Assemblage sous
Ordre

L’Objectif de fournir des produits très diversifiés à de

nombreux clients

Idée : fabriquer des produits standards que l’on assemble

au moment où la demande client est formulée

Exemple : sièges de voiture, voiture, ordinateur

 LOGO

Structure Convergente :
V finis en faible nombre, composante
Produit
nombreux
Structure Divergente :
PeuAde matières premières, grande diversité de finis
produits
Structure à Point de Regroupent X
:
Beaucoup de matières pour des sous- peu
nombreux, et unepremières ensembles
grande diversité produits finis
de
Structure Parallèle :
DesUmatières premières différentes pour des produits finis
différents
 LOGO

Système de production :
Systèm hiérarchisé de
e décision
Systèm d'information
physique
e
Systèm
e
 LOGO

Décisions en Gestion de
Production
 LOGO

Ressources Humaines :
Ouvriers, ingénieurs, informaticiens, stratèges….
Informations :
Gammes (enchaînement d’opérations pour la du
fabrication produit)
Nomenclatures (liste des constituants d’un produit)
Procédures (procédures qualité par exemple)
Équipements :
Bâtiments (unités de production, zones de stockage)
Machines (fabrication, transport, manutention)
Matières :
Matières premières, Outillage
Composants (produits fabriqués ou achetés à
l’extérieur)
 LOGO

Politique long terme de l’entreprise (6mois à 10 ans)

- Définition des Ressources Stables Visées
Ressources Humaines :
Embauches
Plans de formation EX: PIC, choix
d’investissements, projet SI
Informations :
BD techniques
Procédures de Gestion
Matières :
Politiques d’achat
Placement des stocks, encours
des
Équipements :
Bâtiment,
Machines
 LOGO

Décisions à moyen terme (15 jours à 1 an)

- Ajustements autour des « standards fixés par la stratégie »
Ressources Humaines :
Planification heures supplémentaires, intérim
…
Informations :
Prévision des ventes, commandes fermes
Matières : terme.
Déclenchement des approvisionnements
EX: PDP (quantités à produire,
moyen liste des Ordres de Fabrication)
Équipements :
Niveaux de stock visés.
Réservations de capacité
Choix d’ouverture ou de certains
non équipement
 LOGO

- Assurent la flexibilité quotidienne nécessaire pour faire face

à la demande : OF tardifs, pannes, absence
Ressources Humaines :
Calendrier d’activité, opérateurs …
Informations :
Informations liées aux OF
Suivie de production
Matières :
Vérification des et approvisionnementcourt
disponibilités
terme. EX: Ordonnancement
Gestion des stocks.
Équipements
Suivie :du bon
fonctionnement
 LOGO

EX: Sews EX: CIMAT

Entreprise industrielle de de Entreprise industrielle de fabrication de

fabrication
faisceaux électrique pour ciment
l’industrie pour l’industrie immobilière.
automobile.
Typologie de système de production:
Typologie de système de production:
Process
Flow shop
Mode de Gestion de Flux : Mode de Gestion de Flux :
Mode flux tiré Mode flux poussé
Structure de Produit : Structure de Produit :
Convergente Parallèle
Chapitre: Localisation d’unité de
production
1. Démarche de Localisation d’une unité de
2. production
Facteurs influençant la d localisati
3. décision
Méthod d localisatio e on
es e ns

81
LOGO
 LOGO

Importance stratégique de la décision de

localisation .

Facteurs Influençant la décision de

localisation.

Méthodes d’évaluation des localisations

 LOGO

Les revenus sont ils influencés par la

localisation du site de production ?

La localisation est un facteur majeur pour

la réduction des coûts
Coût du transport (jusqu’à 25% du prix)
Coût de la main-d’œuvre
Les coûts peuvent varier beaucoup d’un
endroit à l’autre.
LOGO
 LOGO

Règles gouvernementales, attitudes, risques

politiques, mesures incitatives.

Culture et économie

Localisation des marchés

Disponibilité de la main d’œuvre, attitudes,

productivité, coût.

Disponibilité des approvisionnements, système de

communication.

Taux de change et risques reliés aux monnaies

 LOGO

Attention aux mirages !

Un faible taux horaire peut cacher un faible niveau

de productivité !

(Coût de la main d’œuvre par jour)

Coût par unité =
(Nombre d’unités produites)
 LOGO

Pays A

Salaire quotidien: $ 35
Production quotidienne: 20
Coût par unité: $ 1.75

Pays B

Salaire quotidien: $ 100

Production quotidienne: 60
Coût par unité: $1.67
 LOGO

Préférence corporative

Niveau d’attirance de la région (culture, taxes,

climat, etc.)

Main-d'œuvre: disponibilité, coûts, attitude des

syndicats

Coût et disponibilité des services publics

Réglementation environnementale

Incitatifs gouvernementaux

Proximité des matières premières et des clients

Coût des terrains et de construction

 LOGO

Taille et coût du site

Système de transport (aérien, autoroutier,

maritime…etc)

Restriction de zonage

Proximité des services et

approvisionnement requis

Enjeux environnementaux
 LOGO

Méthode des critères pondérés

Méthode du centre de gravité

Méthode charge – distance

Algorithme du transport

Modèle de l’attraction

Régression linéaire multiple

 LOGO

1. Établir la liste des critères importants d’évaluation.

2. Assigner un poids relatif à chacun des critères

d’évaluation.

3. Développer une échelle d’évaluation pour chaque critère.

4. Évaluer chaque option en fonction des différents critères.

5. Multiplier la valeur de l’évaluation de chaque critère par la

poids accordé.

6. Établir le choix en fonction de l’option qui récolte le plus

haut pointage.
LOGO
 LOGO

Problème de choix d’un pays pour implantation d’une unité

d’assemblage de voiture:

Une multinationale de l’industrie automobile dans l’objectif de faire l’extension

de sa capacité de production a décidé de construire une unité de production avec
Une capacité annuelle de 100 000 voiture. Les décideurs ont choisi
l’Afrique comme Continent d’accueil, par contre le choix du pays n’est pas
encore fait.
Suite a une réunion du directoire (avec l’assistance de consultants experts), la
liste des critères et des pays a adopté ont été arrêté.
Vous êtes amené a faire un choix de localisation de cette unité et de le
justifier.
 LOGO

Problème de choix d’un pays pour implantation d’une unité

d’assemblage de voiture:

la liste des critères: La liste option

1. Coût de la main d’œuvre des s:
2. Qualification de la main d’œuvre •Algérie
3. Proximité géographique des •Mauritani
4. marchés e
5. Niveau de développement du réseau de •Maroc
6. transport •Egypte
7. Disponibilité des fournisseurs
8. Niveau de taxation
Restrictions environnementales
Stabilité politique
 LOGO

La méthode du centre de gravité est une technique

mathématique
qui est utilisée pour déterminer l’emplacement qui minimise
les coûts de déplacement des produits.
 LOGO

i
d ix Q i
Coordonnée X
i
Q i

i
d iy Q i
Coordonnée Y
i
Q i

où
d ix coordonnée X de la localisati on i
d iy coordonnée Y de la localisati on i
Q i volume d' activité en provenance ou vers
cette localisati on
 LOGO

A
C
B
E

F
 LOGO

Site Coord. X Coord. Y Volume d'activités

A 32 65 500
B 45 45 350
C 55 55 450
D 75 84 400
E 60 40 500
F 85 20 600
 LOGO

Site Coord. X Coord. Y Volume d'activités

A 32 65 500
B 45 45 350
C 55 55 450
D 75 84 400
E 60 40 500
F 85 20 600
Coordonnée X = (32x500)+ (45x350)+ (55x450)+ (75x400)+ (60x500)+ (85x600) (500 + 350 + 450 + 400 + 500 + 600)

Coordonnée Y = (65x500)+ (45x350)+ (55x450)+ (84x400)+ (40x500)+ (20x600) (500 + 350 + 450 + 400 + 500 + 600)

coord. (X , Y) du X Y
centre de gravité 59,8 49,5
 LOGO

A C
Centre de gravité

B
E

F
 Chapitre: Planification
industrielle
1. Fondamentaux de la planification
2. industrielle
Types et plan (PIC etPDP)
caractéristiques
3. Techniques des
planificati s
4. de
Etude d ca on
s e s

101
LOGO
 LOGO

Conçu au niveau stratégique de l’entreprise, le PIC est une

représentation future des activités de production et vente des
produits fabriqués. Il permet de prévoir sur un horizon de deux
à trois ans l’évolution du marché et donc de la demande. De ce
fait, le PIC aide à prendre des décisions à long termes sur la
gestion de l’ensemble des ressources (équipements de
production, main d’œuvre, capacité de stockage, capacité de
transport, activités sous traitées, fiabilité des sources
d’approvisionnement…) et aide à trouver l’adéquation entre ces
ressources, les moyens financiers et les objectifs de vente.
 LOGO

La grande particularité du PIC réside sur la nature des données

qui le composent. Le plan industriel et commercial utilise des
grandes masses d’information, il traite les produits par familles
et non pas individuellement ou à par références finales. Il sert
:

Effectuer les prévisions de vente par famille de produit ;

Intégrer les nouvelles opportunités commerciales décelées
grâce aux études de marché (conquête d’un nouveau marché,
lancement de nouveau produits…) ;
Etudier l’évolution des ressources d’approvisionnement, de
transport, de production, de stockage… et évaluer les
besoins matériels, humains et financiers;
Planifier les investissements futurs
 LOGO

Le PIC se situe au niveau du plan stratégique (pour certain

organisme juste au dessous du plan stratégique).

Ce plan définit l’activité générale de l’entreprise par famille

de produits.

Il est établi lors d’une réunion mensuelle, trimestrielle ou

annuel entre le PDG et les Directeurs Opérationnels
(Production, Achats, Logistique et Commercial).

Son objectif est d’établir un compromis entre soit :

• la Stabilisation du stock à un minimum raisonnable.
• maintenir une Production constante.
LOGO
 LOGO

Etude de cas: 1/3

Vous devez établir le plan de production de la société CRC.sa pour les
six
prochains mois. Comme le cycle de fabrication est court, on produit dans le
mois les ventes prévues du même mois. Vous évaluerez, dans un premier
temps, trois plans possibles :
• Plan 1 : Produire exactement les besoins mensuels en faisant varier
l’effectif des
opérateurs.
• Plan 2 : Produire chaque mois la demande moyenne prévue sur les six mois
en maintenant des effectifs constants.
• Plan 3 : Produire chaque mois la demande minimum (avril) en utilisant
des effectifs constants et sous-traiter les besoins non couverts par la
production interne.
 LOGO

Etude de cas: 2/3

Les prévisions de vente pour janvier à juin sont les suivantes (en
unités) :
1 800, 1 500, 1 100, 900, 1 100, 1 700.
Si des ventes ne sont pas satisfaites, sont reportées au mois
elles suivant.
L’effectif initial est de 42 opérateurs. La politique l’entrepris interdit
d’effectuer des heures supplémentaires ; de calculs devront
les e être faits sur
ainsi la
base de 8 heures de travail par jour, 20 jours par
mois.
Les éléments de coût suivants ont été identifiés dans les comptes de
l’entreprise :

− Matières ..........................................100 €/unité − Coût d’embauche et de formation….1 000

− Coût de détention des stocks ..........10 €/unité-mois
− Coût de rupture de stock.................50 €/unité-mois
− Coût de la sous-traitance ................100 €/unité (hors
matière)
€/embauche
− Coût de licenciement ......................2 000
€/licenciement
− Temps de travail nécessaire.............5 heures/unité
− Coût de la main-d’oeuvre ................15 €/heure
 LOGO

Etude de cas: 3/3

Questions

1/ Calculez le coût de chacun de ces trois plans. Présentez ces plans sous
forme
graphique.
2/ Établissez un plan qui soit meilleur en termes de coût total. Vous
expliciterez votre démarche.
 LOGO

Objectifsetfonctions :
– Établir et respecter les dates de livraison;
– Déterminer les dates de commandes;
– Utiliser efficacement les capacités;
– Atteindre les objectifs du plan de production;
– Effectuer les arbitrages entre la production et le marketing. Équilibre des
– ressources
 LOGO

LesPrincipalesFonctionsduPDP
« Master Production Schedule »

Dirige le calcul des besoins.

• donne les ordres de fabrication pour le produit fini.
• induit l’explosion des besoins à travers les nomenclature.

Concrétise le PIC.

Permet de suivre les ventes réelles en comparant les commandes

reçues avec les prévisions.

Permet de mesurer l’évolution du stocks.

 LOGO

LesdeuxrôlesduPDP

Le plan directeur comme outil d’anticipation

Le plan directeur comme outil de négociation

LOGO
 LOGO

1-Gestionsurbasedelacommande
difficulté de l’estimation de la demande au-delà de ce qui se
trouve dans le carnet de commande .
difficulté de se constituer des stocks
obligation de former le personnel à plusieurs métiers
2-Gestionsurbasedel’anticipation
difficulté de pouvoir établir des prévisions fiables afin de se
constituer les stocks appropriés
difficulté de disposer d’une fonction commerciale et marketing
capable de modifier les habitudes de consommation des clients
pour écouler le surplus des stocks
3-Gestionsurbasedel’anticipationlimitée
constitution de stocks de composants ou de produits semi-finis
par anticipation
assemblage des différents composants à la demande, en fonction du carnet de
commande
LOGO
 LOGO

Etude de cas: 1/2

La société ENS.sa fabrique quatre types de de lavage sur mêmes
produits les un jour
équipements de production.
d’arrêt de production Le passageau
correspondant d’un produit un autre nécessite L’usine
nettoyage
àtravaille 250 jours par des installations.
an.
Le responsable du planning a suggéré de lancer les produits selon la séquence
fixe
imposée 1 -2 - 3 - 4 dans les quantités figurant dans le tableau ci-dessous.
On y trouvera d’autres données relatives à la production.
 LOGO

Etude de cas: 2/2

Produits 1 2 3 4
Demande journalière (unités) 40 60 240 20
Capacité de production journalière 320 240 720 100
Coût de mise en route (MAD) 4000 8000 30000 10000
Coût de détention en stock par unité et par an 1 0,25 0,5 0,3
Quantité de lancement suggérée (unités) 960 4080 7200 1600
Questions :
1/ L’utilisation des quantités de lancement suggérées peut-elle conduire à des ruptures
de livraison systématiques ? Lesquelles ?
2/ En conservant le même nombre de cycles de production, la séquence imposée et
la
durée du cycle total, calculez les quantités de lancement qui permettraient
d’éviter les ruptures de stock. Calculez le coût de cette politique.
 LOGO

Demandeindépendante :

Les articles à demande indépendante sont les produits ou les

composants qui sont livrés aux clients ou aux intermédiaires de
l’entreprise.
La demande indépendante est estimée à partir des techniques prévision et de
des commandes déjà reçues.

Demandedépendante :

Les articles à demande dépendante sont les sous-ensembles et

les composants qui entrent dans la fabrication des produits à
demande indépendante.
L’évaluation de la demande dépendante est calculée à partir des lancements
planifiés des produits finis par le plan directeur de production.
LOGO
 LOGO

o La planification des besoins matières est un système proactif

de gestion de production.
o Le système MRP se distingue également des autres systèmes évoqués par le
fait qu’il exploite les liens de dépendance pouvant exister entre un produit fini et
ses composants.

Demande indépendante: Demande dépendante:

Forment la frontière entre Formée à partir des lois de

l’Entreprise et son Environnement. composition (nomenclature)
Externes et aléatoires Internes et induits
Issue des méthodes de prévisions
 LOGO

O De calculer avec précision les quantités de composants, pièces

et matières premières qu’il faut fabriquer ou acheter pour être
en mesure de réaliser le PDP

COMBIEN FABRIQUER OU ACHETER

O De déterminer à quel moment il faut lancer les fabrications ou

passer les commandes pour que les unités requises soient
disponibles au moment requis

QUAND FABRIQUER OU ACHETER

 LOGO

Les principaux intrants à la planification des besoins matières

sont :

- Le plan directeur de production (PDP)

- Les nomenclatures de produits
- Le fichier informatif sur l’état des stocks
 LOGO

Les principaux intrants à la planification des besoins matières

sont :

- Le plan directeur de production (PDP)

- Les nomenclatures de produits
- Le fichier informatif sur l’état des stocks
LOGO
LOGO
 LOGO

I- Collecter les données

• Nomenclature arborescentes (dites cascadées).

• Plan Directeur de Production (PDP).
• Articles disponibles.
• Délais d’obtention des articles.

II- A chaque niveau de nomenclature depuis le

niveau supérieur :

• Calcul du Besoin Brut.

• Calcul du Besoins Net.
• Définition de l’ordre prévisionnel (OP) envisagé.
LOGO
 LOGO

Prévision de vente :
Pour le mois à venir les commandes
prévues pour le produit A sont les
suivantes :

Règles de gestion :
Le délai d’assemblage d’un produit fini à partir des composants est
d’une minute, donc il sera négligeable.
Le délai d’assemblage des Composants est de deux semaines pour le produit B,
et d’une semaine pour le composant C.
Les délais d’approvisionnement pour tous les produits du niveau 2 est d’une
semaine.
 LOGO

Première Itération
Niveau 0

Besoin Brut :
Les besoins bruts du niveau 0 de la nomenclature proviennent soit
des prévisions commerciales, soit du plan directeur de production, soit du carnet
de commande.
Besoin Net :
Besoin Net = Besoin Brut – Articles disponibles
 LOGO

Première Itération
Niveau 1

Calcul des Besoins Bruts :

Besoin Brut Y(n) = Ordre prévisionnel X(n-1) * M(X/Y)

 LOGO

Deuxième Itération
Niveau 1

Calcul des Besoins Nets :

 LOGO

Deuxième Itération
Niveau 1

Calcul des Ordres Prévisionnels:

 LOGO

Troisième Itération
Niveau 2
 LOGO

P1roduit'
1 Mois A
F1i1nis,

0
'
1, B 3 c
2 l Mc l is
Mai,s

~r H
' u

'2' D ::1 E B 1. f'

2
l
I ,

1
1 Mais 1 2 , is
M,o,is M 1 Mai
0 ,, 0 ,,
2 D 1 E 1 D 2 ,
' G
l
Mois
 LOGO

Le carnet de commande pour A et B :

Les disponibilités de stock pour les articles sont:

 LOGO

12 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Mois

Besoins bruts
3 1 6 10 7

Stock Disponible
5 2 1 0 0 0
A
Besoin Net
0 0 5 10 7

Lancement Planifié
5 10 7
 LOGO

Correction voir complément de cours

(feuille Excel)
Chapitre: la producti
Ordonnancement de on
1. Fondamentaux de
2. l’ordonnancement
3. Types et modèles
Techniqu d’ordonnance
d’ordonnancement
es ment

137
LOGO
 LOGO

C’est la planification de l’exécution de la production à très

court
terme.
C’est la détermination de l’ordre de passage de des
travaux à réaliser pour la production d’un l’ensemble
bien.
C’est la détermination de l’ordre de traitement des commandes
en
indiquant pour chaque
sera effectuée. tâche à exécuter
L’ordonnancement où dernière
est la et à quel étape
momentde la
elle
planification de la
production
 LOGO

L’ordonnancement d’atelie couvre un ensemble d’actions

transforment lesr décisions de fabrication définiesqui par le
programme directeur de production en instructions
d’exécution
détaillées destinées à piloter et contrôler à court terme
l’activité des postes de travail dans l’atelier.
 LOGO

Programme rDispo
directe de Garn - es de lneSSO
prod _ciion fabrtcaro

Potitiq e
Potitique
E~a - orat-o · trep
de.s OF ise

Ca endirier
entrep ise

E~ab o ira: ion d ILll

plarnn i ng r ·.ate~ uer

P~a n ··g
d atener

Lance me-t en
·tra.brcca.t10

Syste - - e de production
 LOGO

Définition d’ordre de
fabrication:
Un OF est un document, ou ensemble de documents, qui
ordre de fabriquer desdonne
quantités données pour pièces, ou produits, spécifiés dans
OF est matérialisé pardes une date donnée. Dans certains
le cas, cet Dossier de Fabrication.
 LOGO

La fonction ordonnancement d’atelie peut être

r
décomposée en trois sous-fonctions
:
une sous-fonction « Élaboration des OF » : cette tâche
consiste à
transformer les informations du programme directeur de
production (suggestion de fabrication en OF (Ordres de
Fabrication) s )
;
 LOGO

La fonction ordonnancement d’atelier peut

être
décomposée en trois sous-fonctions :
une sous-fonction « Élaboration du planning d’atelier » : cette
tâche
consiste, en fonction de ces ordres de fabrication et de la
disponibilité des ressources consommables (matières
premières,
composants) et partageables (postes de travail), à déterminer
le calendrier prévisionnel de fabrication (cela revient à
transformer les prévisions de fabrication à court terme en
ordres d’exécution à très court terme);
 LOGO

La fonction ordonnancement d’atelier peut

être
décomposée en trois sous-fonctions :

une sous-fonction « Lancement-Suivi » : cette tâche consiste

à:
– distribuer aux postes de travail les documents nécessaires à
la bonne exécution des fabrications (lancement en
fabrication);
– suivre l’exécution des fabrications (suivi de production).
 LOGO

L’objectif final de l’ordonnancement est avant tout

depiloter la production de Ce pilotagepeut
l’entreprise.
être :

• Centralisé, dans ce cas, il est réalisé par la fonction

ordonnancement de l’entreprise.

• Décentralisé, dans ce cas, il est réalisé au pied de chaque

poste de travail.
 LOGO

Ordonnancement
centralisé:
Dans le cas d’un ordonnancement centralisé, qui correspond
au type le plus répandu dans les entreprises. Cette solution a
l’avantage de proposer un planning d’atelier très complet
mais a
l’inconvénient de centraliser la prise de décision.
 LOGO

Ordonnancement décentralisé
:
Dans un ordonnancement ou local, la décision est
prise endécentralisé,
fonction d’informations sur les lots en attente devant
un
poste de chargeCette
files d’attente. sans avoir àa l’avantage
considérer de
la réduire,
situation des
autres
solution quelquefois,
les délais de réalisation a l’inconvénient de ne pas régler
mais problème
fournir de lad’atelier le
un planning decapacités des postes et de ne
gestion des pas
synthèse.
 LOGO

Parmi les modèles d’ordonnancement en

ateliers
spécialisés, on distingue
• Les modèles statiquespour lesquels on recherche
l’ordonnancement
optimal d’un ensemble donné de tâches sur une période donnée
: autrement dit, au cours de la période considérée, aucune
nouvelle tâche non prévue ne peut être prise en compte dans
l’ordonnancement;
• Les modèles dynamiquesd’ordonnancement qui se
caractérisent par
des arrivées successives de tâches, le plus souvent dans un
univers aléatoire.
 LOGO

On a cinq tâches à effectuer sur la machine A, Le tableau ci-

dessous
présente les tâches ainsi que leurs temps
différentes opératoires.
l’ordre dans lequel on va effectuer ces
Il s’agit detâches.
différentes
déterminer

Il est clair que, quel soit l’ordre choisi, le temps opératoire

que total
est le même.
 LOGO

Un ordonnancement
possible:

Le diagramme de Gantt de visualiser l’avancement

permet de
l’exécution des tâches.
 LOGO

Dans l’exemple, l’exécution des 5 tâches nécessite 510

centièmes
d’heure, La question qui se pose est comment choisir parmi
les
ordonnancements possibles ?
Notons Aj le temps d’achèvement de la tâche programmée en
position j. Par
exemple,
A4 = T1 + T2 + T3 + T4
Le calcul des différents temps d’achèvement des tâches est repris
au tableau ci-dessous:
 LOGO

On définit le temps d’achèvement moyen pour l’exemple ci-

dessus
par:

En
général:
 LOGO

Exercice
d’application:
On considère la des tâches suivantesainsique leurs
liste
temps opératoires :

Tâches 1 2 3 4 5 6
Temps OP 40 30 10 10 120 190

Déterminer le ordonnancement possible et

meilleur dire
pourquoi
 LOGO

La règle d’ordonnancement qui minimise le temps

d’achèvement
moyen est celle du temps opératoire minimum : il s’agit
d’exécuterles tâches par ordre croissant de
durée :

application donne le temps d’achèvement moyen

minimum :
 LOGO

Chaque tâche nécessite pour son exécution le passage sur

deux
machines : les machines A et B. tiA et tiB, les temps
Soient
de la tâche i sur les machines A et B respectivement.
d’exécution On va
utiliser
comme critère d’ordonnancement la minimisation du
temps
d’exécution des total
tâches sur les deux machines. On va
distinguer deux cas :
• le cas où toutes les tâches sont à exécuter sur
A puis B;
• le cas où toutes les tâches n’ont pas le même ordre
de passage sur
les deux machines.
 LOGO

I. Cas où toutes les tâches sont à exécuter sur A puis

B
Supposons donc que cinq tâches soient à exécuter sur les
machines
A puis B.
 LOGO

L’ordonnancement optimal est illustré au Diagramme de

Gantt
 LOGO

l’algorithme de Johnson calcule l’ordonnancement le

minimisant
temps total d’exécution des tâches :
1. Rechercher la tâche i de temps tim minimu
2. d’exécution
Si m = A, placer cette tâche à la premièrem.place
disponible; Si m = B,
3. placer cette tâche à la dernière place disponible.
Supprimer la tâche i des tâches encore à programmer,
retour en 1.
Appliquons ceci à l’exemple. D’abord, la tâche 5 (t5A = 30) est
en première position.
mise la tâche 1 (t1A = 50) est e
Puis, Puis la tâche 2 (t2B = 50) estmise
deuxième position. n
mise en
dernière position.
Puis la tâche 4 (t2B = 70) est mise en avant dernière
position.
Enfin, la tâche 3 est mise à la dernière place disponible.
 LOGO

II. le cas où toutes les tâches n’ont pas le même ordre de

passage sur les deuxmachines.

Dans ce cas plus général, certaines tâches ne nécessitent que

le ou
passage sur une machine, d’autres sur les deux dans un
ordre l’autre. Les données numériques sont reprises au
tableau ci- dessous:

Tâches à effectuer sur B puis A

Tâches à effectuer sur A puis B
 LOGO

L’ordonnancement qui minimise temps total des

le machines
tâches sur les deux par l’algorithme de
obtenu d’exécution
est de de Johnson.
Jackson qui est une l’algorithme
généralisation
Il consiste à:
1. Faire une partition de l’ensemble des n tâches
en
• l’ensem A des tâches ne passant que sur A : A = 6};
• ble {4, 5, tâches ne passant que sur B : B = {10,
B des
• l’ensem 11};
• ble AB des tâches passant sur A puis B : AB = {1,
l’ensem 2, 3}; BA des tâches passant sur B puis A : BA
ble = {7, 8, 9}.
l’ensem
 LOGO

l’algorithme de Jackson :

2. Calculer un ordonnancement pour chaque sous-

ensemble
• l’ordonnancement optimal pour AB par
• Johnson : 3, 2, 1;
• l’ordonnancement optimal pour BA par
Johnson : 9, 8, 7;
• un ordonnancement arbitraire : 11,
un
pourordonnancement
B arbitraire pour
10. A : 5, 4, 6;
 LOGO

l’algorithme de Jackson :

3. Remarquons que l’on a intérêt à débuter le vite possible

plus
A les tâches qui doivent aller sur B sur
et â mettre en
dernière placeensuite
sur A celles qui doivent aller sur B.
d’abord
conduit à combiner ces ordonnancement de la manièreCeci
suivante :
• Pour la machine A : la séquence optimale pour le sous-
ensemble AB, puis les tâches de A, puis la séquence optimale
du sous-ensemble BA :
3, 2, 1, 5, 4, 6, 9, 8, 7.
• Pour la machine B : la séquence optimale pour le sous-
ensemble BA, puis les tâches de B, puis la séquence optimale
du sous-ensemble AB :
9, 8, 7, 11, 10, 3, 2,
 LOGO

l’algorithme de Jackson :
On obtient le diagramme de Gantt
suivant:
 LOGO

Exercice d’application:
Nous avons un atelier composé de deux machines, vous êtes
amené
à proposer l’ordonnancemen qui minimise le temps total
t 11 tâches sur les deux machines.
d’exécutio des
n
Tâches TiA TiB Tâches TiA TiB
1 (A-B) 100 200 5 (B-A) 80 85
4 (A-B) 85 70 6 (B-A) 200 100
9 (A-B) 100 120 10 (B-A) 25 60
11 (B-A) 50 5
Tâches TiA TiB
2 0 60
3 90 0
7 0 90
8 60 0

Schématiser votre solution sous forme de Gantt

digramme
 LOGO

Le problème général a été formalisé en termes de

programmation
dynamiqu et en termes de programme linéaire nombres
eentiers. La formulation permet d’intégre en des contraintes
supplémentaire comme la der une capacité
s
production, . . . etc. il y adate
en effetlivraison,
(n!)m ordonnancementsde
possibles.
Lorsque l’ordre de passag des tâches est identique et que le
nombre de centres e de production ne dépasse pas quelques
dizaines une solution souvent proche de la solution
, optimale peut être
trouvée utilisant
groupements l’algorithme
de centres de de Johnson ou l’algorithme
en CDS
production sur des
successifs.
NB: il ne s’agit pas d’un algorithme donnant une solution
optimale mais bien
d’une méthode heuristique donnant une solution approchée.
 LOGO

l’algorithme CDS (Campell, Dudek et Smith).

Prenons le cas de 5 centres de productions notés A, B, C,D et E. Il
faut résoudre les 4 problèmes suivants par de Johnson
l’algorithme
• ave la première et la dernière
c machine :
• ave le deux premières et les − {E}
{A}deux dernières
c s machines :
• ave le {AB} − {DE}
c s trois premières et les trois dernières
machines :
• ave le :
c s {A,B,C} − {C,D,E}
quatre premières et les quatre
Et on prend alors le meilleur des temps totaux (m-1 possibilités) d’exécution
des dernières
tâches ainsi machines
trouvés. {A,B,C,D} −
{B,C,D,E}
 LOGO

Illustrons ceci sur un exemple à 4 centres de Le tableau

production.
ci dessous reprend les données du problème.

Temps opératoires avec quatre

machines.
 LOGO

1. Le premier problème fictif consiste à ne considérer que les

machines A et D. Il conduit à l’ordonnancement suivant la
par méthode de Johnson :

qui conduit à un temps de 51,2

heures.
 LOGO

2. Le deuxième problème fictif consiste à considérer les

machines
A+B et C+D comme illustré tableau ci dessous . Il à
au
l’ordonnancemen conduit de Johnson :
suivant par la méthode
t

On obtient l’ordonnancement
suivant:
qui conduit `a un temps de 48,7
heures
 LOGO

3. Le troisième et dernier problème fictif consiste à considérer

A+B+C et B+C+D. Il donne la même solution que le
problème
fictif 2. On a donc trouvé une solution de temps égal à
heures alors 48,7
en faisant que unela solution optimaleexplicite
énumération (qui peutdeêtretous
calculée
les
ordonnancement possibles) conduit à un temps de 48,5
heures.
 LOGO

l’algorithme de Johnson généralisé:

L’algorithme de Johnson généralisé est un algorithme qui

donne
rapidement une
shop n tâches sursolution aux problème
m machine, d’ordonnancement
la description de l’algorithme la
Flow
est
suivante:
o Calculer pour chaque (job) x = somme des m-1 premiers process
tâche
o Calculer pour chaque (job) y = somme des m-1 derniers
tâche process
o Calculer pour chaque (job) k = x /y
tâche
o Le séquencement sera des tâches (jobs) triés selon l’ordre
celui croissant
de leurs coefficient k.
 LOGO

l’algorithme de Johnson généralisé: exemple d’application

Prenant l’exemple suivant, un problème d’ordonnancement
Flow
shop six tâches sur trois machines. de l’algorithm
L’application
de Johnson généralis se traduit comme suit: e
é
M1 M2 M3 x y k
T1 2 6 2 8 8 1
T2 2 6 6 8 12 0,66
T3 8 2 6 10 8 1,25
T4 6 2 8 8 10 0,8
T5 6 6 2 12 8 1,5
T6 6 3 0 9 3 3

Solution : T2 T4 T1 T3 T5 T6, date de fin = 33

 LOGO

Exercice d’application: l’algorithme de Johnson

généralisé six
Nous avons un problème d’ordonnancement Flow tâches
shop sur six machines. On utilisant l’algorithme de généralis
Johnson trouver la séquence qui optimise le temps é totale
de passage les six machines: sur
M1 M2 M3 M4 M5 M6
T1 10 30 45 10 50 75
T2 90 25 10 60 35 60
T3 35 80 35 15 20 45
T4 55 20 75 55 60 80
T5 10 55 15 65 80 05
T6 95 80 10 05 45 95
 LOGO

Exercice d’application:
Nous avons un atelier composé de cinq machines, le système de production et
du type flow shop, vous êtes amené à proposer l’ordonnancement qui
minimise le temps total d’exécution de la totalité des tâches sur les cinq
machines, et de déterminer le temps total de réalisation de la commande.
Les temps des tâches en minute sur les machines sont
d’exécutions
récapitulés sur le tableau ci cinq
dessous T1
: T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13 T14
Tâches
10 50 60 0 0 0 0 0 0 0 0 20 35 45
M1
30 30 20 0 0 0 0 50 45 80 90 0 0 0
M2
40 30 10 0 0 0 0 65 55 75 35 55 60 55
M3
0 0 0 35 20 50 60 0 0 0 0 0 0 0
M4
0 0 0 90 30 40 50 0 0 0 0 45 50 60
M5
 LOGO

Voir aussi les algorithmes:

NEH (Nawaz, Enscore et

Ham)
TSS (Trabelsi, Sauvey et
Sauer)
 LOGO

Etude de cas. Ordonnancement des tâches au sein

d’un
atelier de peintures d’armoires métalliques.
Chapitre: Techniques unité
d’implantations
d producti des s
e on
1. Démarche d’implantation d’unité de
2. production
3. Facteurs influençant la décision
d’implantation
4. Étud d la qualit d’un implantati
Méthodes
e e éd’implantations
e on

177
LOGO
 LOGO

Introducti
on:
L’organisation de l’implantation des ressources matériels
d’une
unité de production vise la structuration et le raccourcissement
des flux de matières
L’objectif est de résoudre un problème théorique
d’implantation.
En effet toute implantation nécessite la recherche du coût global
le plus faible possible. On y parvient en diminuant au
maximum les distances parcourues en manutention.

178
 LOGO

Pourquoi faire une implantation

?

• Les produits ne passent pas obligatoiremen dans le même ordre

t

• Les produits ne passent pas obligatoiremen dans tous les postes

t

179
 LOGO

Objectifs

Les objectifs d'une bonne implantation d'atelier sont principalement

de :
• minimiser les temps de transfert des produits entre les
• postes,
• supprimer les déplacements
éviter de déplacer une pièceinutiles,
fois sans apport de valeur ajoutée
deux
• entre les déplacements,
optimiser la circulation des flux.

180
 LOGO

Principes
généraux
Séparation par type de production, après avoir analysé les processus
de production des différents produits fabriqués par l'entreprise, les
produits peuvent parfois être réalisés suivant plusieurs types de
production (en ligne, en îlots, en sections homogènes...) L'idéal est de
répartir en ateliers séparés les différents types de production :

181
 LOGO

Il existe de nombreuses méthodes d'implantation

:
• méthodes de séparation en îlots (King, Kuziack,
indépendants ...)
produits de définir
qui
des permettent en fonctionindépendants
îlots de productions de la gammequi utilisent le même
des
groupement de machines,
• méthodes d'implantation d'atelier (méthodes chaînons,
CRAFT…) qui ne sont pasdes liées à type de production
cherchent à un mais
des flux, minimiser les et à éviter les
déplacements
• méthode de mise en ligne de croisements
(méthode des antériorités
production
et méthodes des gammes fictives, …).
182
 LOGO

Démarche
méthodologique:

1. Inventorier les postes de

travail
2. Collecter les données relatives aux gammes des piècesà
opératoires
traiter par l'ensemble de ces postes de travail
3. Appliquer une méthode
d'implantation
4. Tracer l'implantation
théorique
5. Adapter l'implantation théorique aux prévus.
locaux

183
 LOGO

Méthode des chainons:

La méthode a pour but de résoudre un problème théorique

d’implantation. En effet toute implantation nécessite la du
recherche
coût global le plus faible possible. On y en diminuant au
parvient
maximum les distances parcourues en
manutention.

184
 LOGO

Méthode des chaînons

Exercice
d’application:

La société ANB est une compagnie Industrielle régionale. L’une

des
unités de production occupe un étage complet.
Son organisation est structurée en six service principaux,
s dont
l’implantation actuelle et les surfaces respectives sont précisées
sur la
figure de la page On remarque l’emplacement bloc
suivante. du
technique et de la batterie d’ascenseurs. Pour le reste, les
surfaces
indiquées incluent les allées de circulation interservices.
185
 LOGO

Méthode des chaînons

Exercice
d’application:
Vous êtes invité(e) à proposer une implantationOptimal a l’aid de la
méthode des chaînons e
Fluxvers A B C D E F

A 8 20 6 8

B 8 6 12 2

Flux C 12 6 7 8
15
depuis D 28 12 2

E 9 10 5

F 5

186
 LOGO

Méthode des chaînons

A B C D E F Total
Flux vers
A 8 20 6 8 42

B 8 6 12 2 28

C 12 6 15 7 8
Flux 48

D 28 12 2
Depuis 42

E 9 10 5 24

F 5 5

Total 29 57 26 27 25 25 189

187
 LOGO

Méthode des chaînons

Poste Flux total Nbre relations

A 71 4
B 85 5
C 74 5
D 69 4
E 49 5
F 30 5

Le service qui échange le plus de flux avec tous autres services

est B
On a donc intérêt à le placer en position centrale
188
 LOGO

Méthode des chaînons

Fluxvers A B C D E F

A 16 32 0 15 8

B 12 40 10 7

Flux C 7 8
15
depuis D 12 2

E 5

Les services B et D ont les relations les plus

fortes
On placera donc D proche de B
On trouve ensuite une relation forte entre A et C
Les autre relations sont de plus 189faible
intensité….
 LOGO

Méthode des chaînons

D
4 2

{
(
E~B~C 7

5 1{1
Ds 190
 LOGO

Méthode des chaînons

Exemple II:

L’ilot à implanter comporte 7 postes de travail notés de A G.

àIl est prévu pour produire une famille pièces notées
de
P1 à P5 dont les opératoires sontde
décrites dans
gammes
tableau ci-
dessous:

191
 LOGO

Implantation d’une ligne de type flow shop

Object Méthode des rangs moyens

if
Minimiser les retours de flux en arrière d’une ligne type
de flow
shop multi produit
Exemple d’application: différents,
Nous réalisons sur une chaine de production six de A a F),
nous schématisons
produits uniquement
l’ordre de passage trois produit
des produits pour ane pas encombrer
est propre
la
chaque produit(
figure. A (rouge), B (bleu), C (noir)

192
 LOGO

Implantati d’un lign d typ flow shop

on e e e e Méthode des rangs moyens

Suite des données:

FR PE RE TA MO DE VE
A 20 30 40 10
B 10 30 40 20
C 10 20 30
D 20 30 10 40
E 20 40 30 10 50
F 20 30 40 10 50
La méthode des rangs moyen se basesur la réalisation d’une
des rangs moyens pour chaque produit matrice
fabriqué sur la ligne
indiquer le rang de chaque opération de la ,
gamme 193
 LOGO

Implantati d’un lign d typ flow shop

on e e e e Méthode des rangs moyens

FR PE RE TA MO DE VE
A 20 30 40 10
B 10 30 40 20
C 10 20 30
D 20 30 10 40
E 20 40 30 10 50
F 20 30 40 10 50
Total des rangs 80 70 160 120 50 40 140
Nbre de rangs 5 3 5 3 2 4 3
Rang moyen 16 23 32 40 25 10 47
Classement 2 3 5 6 4 1 7

194
 LOGO

Implantation d’une ligne de type flow shop

Méthode des rangs moyens

Le résultat est assez intéressant, on remarque qu’il n’y a

presque
plus de flux de retour.

195
 LOGO

Implantation d’une ligne de type

flow shop
Exemple d’application:
Nous réalisons sur une chaine de production composé de huit
responsable
machine dix de production
produits d’introduir
différents, continuellemen
l’évolution des projets et de
des nouveaux
produits
commandesdemandés e
par le marché
oblige le t
et de supprimer les produits dont
marché n’a plus besoin. Ce phénomène le
a flux de retour récurent au niveau de engendré un grave problème
la
performance de la chaine a chuté de plus de chaine
30%. de production,
Le schéma ci-dessous représente la situationaussiactuelle.
la
Vous êtes amené a déterminé une meilleur implantation qui
minimise
(voir même supprime) le flux de retour.

196
 LOGO

Implantation d’une ligne de type

flow shop
Exemple d’application:

197
 LOGO

Implantatio pratiqu
Disposition en ligne ns es
droite

Disposition en U

Disposition en S

198
 LOGO

Méthode de King

La méthode de King se base sur le principe de détection et

groupement des îlots de production, dans l’objectif de
de
minimiser l’échange entre les de travail
postes
Exempled’application:
Soit Mi la machine numéro i, et Pj la pièce numéro j
Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7

Pièces
P1 1 1 0 0 0 1 0
P2 0 0 1 1 0 0 0
P3 1 0 1 1 1 1 0
P4 0 0 0 0 0 0 1
P5 1 1 0 0 0 1 0
P6 0 0 1 1 0 0 0
P7 0 1 0 0 1 0 0

199
 LOGO

Méthode de King
Exemple
d’application:
Étape 1 – On traduit la matrice en écriture binaire en affectant un
poids
en puissance de 2 à chacune des pièces (premièrecolonne du tableau
ci-après).
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Poids Machines

Pièces
26 P1 0 1 0 0 1 0 0
25 P2 0 0 0 1 0 1 0
24 P3 0 0 1 1 1 0 0
23 P4 1 0 0 0 0 0 1
22 P5 0 1 0 0 0 0 0
21 P6 0 0 0 1 0 1 0
20 P7 0 1 1 0 0 0 0
équivalent en 8 69 17 50 84 34 8
décimal
200
 LOGO

Méthode de King
Exemple
d’application:
On suit alors le même processus,mais sur les colonnes.

équival Machines M5 M2 M4 M6 M3 M1 M7
ent en Pièces
décimal
96 P1 1 1 0 0 0 0 0
24 P2 0 0 1 1 0 0 0
84 P3 1 0 1 0 1 0 0
3 P4 0 0 0 0 0 1 1
96 P5 0 1 0 0 0 0 0
24 P6 0 0 1 1 0 0 0
36 P7 0 1 0 0 1 0 0
Poids 26 25 24 23 22 21 20

201
 LOGO

Méthode de King
Exemple
d’application:
On suit alors le même processus,mais sur les colonnes.

équival Machines M5 M2 M4 M6 M3 M1 M7
ent en Pièces
décimal
96 P1 1 1 0 0 0 0 0
96 P5 1 1 0 0 0 0 0
84 P3 1 0 1 1 0 0 0
36 P7 0 1 1 0 0 0 0
24 P2 0 0 0 1 1 0 0
24 P6 0 0 0 1 1 0 0
3 P4 0 0 0 0 0 1 1
Poids 26 25 24 23 22 21 20

202
 LOGO

Méthode de King
Exemple
d’applicationII:
Déterminer en l’algorithme King les trois ilots possible de cet
appliquant
atelierde fabrication de
Machines T1 T2 T3 F1 F2 F3 M1 M2 M3 S1 S2 S3
Pièces
P1 1 1 1 1 1

P2 1 1 1

P3 1 1 1

P4 1 1 1 1 1

P5 1 1 1

P6 1 1 1

P7 1 1 1 1

P8 1 1 1

203
Chapitre: Juste à
Temps
1. Principes de bases
2. Démarche de mise en place du
3. juste a temps
Dimensionnement d’un Kanba
4. système n
5. Différentes formes de
Applicatio etexercic
Kanban
ns es

204
LOGO
 LOGO

Juste à temps :

Systèm de gestion de la production en flux tendu visant la

e fabrication et le stockage des quantités au bon moment, à
bonnes
chaque étape du processus.

Principes de base :
Élimination du
gaspillage;
Respect de la personne.
 LOGO

Le JAT repose sur l’idée que l’élimination des gaspillages

améliore la productivité.

Le JAT peut être définit comme étant la fourniture quantité

en requises, au moment et à l’endroi exigé
adéquat t .
L’objectif est définit par les 7 zéros :
0 stocks
0 transport
0 délai
0 papier
0 pannes
0 défauts
Les stocks sont limités
0 surproduction au le de production est très
maximum,
court du fait que l’on tend vers le délais
pièce par
pièce.
 LOGO

But premier : obtenir un système équilibré, c’est-à dire

un système qui procure un flux régulier et de matériau dans
rapide x
la chaîne de production.
• Éliminer la surproduction
• Éliminer les temps d’attente et de mise en
• route
• Minimiser les non conformités
• Minimiser les déplacements
• Minimiser la taille des lots de production
• Minimiser les stocks et les réduire au
minimum Rendre le système flexible
 LOGO

On cherche à fabriquer :
• Les produits juste nécessaires.
• Aux quantités juste
• nécessaires.
• En temps juste nécessaire.
• Sans stocks ni attentes inutiles
Pour
avec lesdes ventes directs
objectifs au jour
suivants : le
jour
• Réguler en amortissant les fluctuations de la demande, et
donc
• de la fabrication.
• Visualiser et minimiser les stocks, les attentes, les aléas
…. Décentraliser la gestion au niveau de l’atelier.
 LOGO

La recherche d’une très grande flexibilité :

• La Quantitative
• Réactivité Qualitative
• La
Mise en Ligne des
Flexibilité
machines
•
Alignement des interfaces
La Maîtrise des aléas :
• Le Zéro Défaut
• La fiabilité des équipements
• Une relation plus étroite les membres de
• entre
La visibilité et la l’équipe
responsabilisation
 LOGO

Démarche de mise en place du JIT :

Appui ferme de la direction générale, ainsi que de la

des cadres participation
et responsabilités,
(échéancier, de leur compréhension de l’ensemble du
etc.). processus
Étudier les opérations et déterminer les postes critiques et
problématiques
.
Obtenir la collaboration et l’engagement de tous les
travailleurs.
Préparer des programmes de formation permettant de rendre les
employés plus polyvalents.
 LOGO

Commencer à réduire les temps de mise en route, et commencer

à
identifier et à réduire les problèmes de qualité, de retards et
de pannes.
Convertir progressivemen les opérations; débuter parlafindu
t
processus.

Se doter d’un système d’information rapide et efficace (ex.

Kanban)
Vérifier si les actuels sont suffisamment fiables
fournisseurs
un approvisionnement pour
JAT. Établir avec eux de nouvelle
ententes sur la base système JAT. s
d’un
 LOGO

L’outil : Kanban (Voir

vidéo)
LOGO
 LOGO

Objectifs Kanban:

• Une gestion visuelle du flux de

pièces.
• L’assurance d’un zéro
manquant.
• La maîtrise des encours en temps
réel.
• La responsabilisation des acteurs sur gestion des
la flux
 LOGO

Conditions d’utilisation Kanban

• Demande Stable

• Flux
Simples.
• Temps de reconfiguration court (SMED)

• Pannes limitées (maintenance

préventives)
 LOGO

Mise en place de l’outil Kanban: 1ère Règle

Un seul Kanban par conteneur : Les produits sont

stockés
dans des conteneurs standard. Un Kanban correspond à une
quantité précise de pièces.
 LOGO

Mise en place de l’outil Kanban: 2ème

Règle
Pas
• Lede production
Kanban circule ensans Kanbanà l'intérieur
permanence : d'une boucle,
entre le poste amont et le poste aval.
• Il descend le flux physique avec le conteneur et remonte le
flux d'information en sens inverse.
• Au poste amont, le Kanban est utilisé comme Ordre de
Fabrication.
• Une fois le conteneur rempli, le Kanban l'accompagne
jusqu'au poste aval.
• Les conteneurs sont placés en attente près du poste aval.
• L'opérateur consomme les pièces. Lorsque le conteneur est
vide,
il renvoie le Kanban au poste amont.
 LOGO

Mise en place de l’outil Kanban: 3 ème Règle

La priorité de fabrication est donnée à la référence

dont la colonne de tickets se rapproche le plus du
seuil d'alerte :

• Un poste amont reçoit toujours des Kanban de

plusieurs
références.
• Il les positionne sur les colonnes d'un tableau, exactement
comme un fournisseur qui possède des commandes en carnet
et les traites selon l'urgence relative.
 LOGO

Dimensionnement du système Kanban:

Pour dimensionner un système de Kanban il faut a deux

répondre
questions importantes, a savoir
Combien de produit par container ?
Combien de containers (nb containers= nb
Kanbans)
 LOGO

Combien de produits par container ?

Nb produits = taille lots

Contraintes :
- si nb de pièces trop important : encours
importants
- si nb pièces trop faible : trop de reconfigurations
Il faut tenir compte d’un ensemble de paramètres volume,
(poids
Dans…) un conteneur on doit trouver un nombre de pièces
représentant moins d’un dixième de la consommation
journalières
 LOGO

Dimensionnement du système Kanban:

Combien de containers (Nombre de

KANBAN)?
Exemple de
formule:
N= [(D.T) + G] /C
Ou
N = [(D.T)(1+α)] /C
 LOGO

Dimensionnement du système Kanban:

Où

D: demande moyenne de pièces par unité de temps

T: délai de mise à disposition d'un container de (temps
pièces
d’opération + temps de transfert + temps
d’attente)
C: capacité d'un container
α: Facteur d’intégration des aléas (en %)
G: stock sécurité pour intégration des aléas
 LOGO

Exercice d’application:

Combien de carte Kanban seront nécessaires si la demande est de

2
400 composants par pause et si la capacité d’un conteneur est
de
11 pièces ?
Selon l’analyse des opérations, le temps d’opération est de 8
minutes par unités, le temps d’attente est de 30 secondes et le
temps de transport est de 90 secondes, l’entreprise fonctionne
avec des pauses de 8 heures.
Enfin , les responsables de production ne veulent pas que le
stock excède 10 % de la production quotidienne.
 LOGO

Exercice d’application:
 LOGO

Exercice d’application 2:

Un poste A consomme 400 pièces par pause. Le temps de cycle

de
cette
poste pièce
amontsededécompose
15 minutes,en d’une
une durée
duréede
dechargement
fabrication sur
de le
minute par pièce, d’une durée 0.5de déchargement de 5
minutes
ainsi que10
contenir d’une duréeLedeposte
pièces. transport de travaille
amont 10 minutes.
en 1Un bac de
pause
peut 8
heures par jour.
1. Combien faut-il utiliser d’étiquettes Kanban ?
2. Que devient ce nombre s’il faut tenir compte d’un stock de
sécurité de 5 pièces et si la taille du Kanban est de 15
pièces ?
LOGO
LOGO
 LOGO

Les divers formes que peut prendre un Kanban :

Kanban lumineux;
Kanban double bac;
Kanban étiquette rouge;
Kanban « sans étiquette
».
 LOGO

Les divers formes que peut prendre un Kanban

:
Kanban lumineux
 LOGO

Les divers formes que peut prendre un Kanban

:
Kanban double bac
Dans un système kanban double bac, le consommateur prélève
dans
le premier bac jusqu'à épuisement (= point de commande
atteint). Le bac vide est retourné au fournisseur et le
consommateur continue en entamant le second
bac.
 LOGO

Les divers formes que peut prendre un Kanban

:
Kanban étiquette rouge
La méthode de l'étiquette rouge ou méthode de la pharmacie
consiste à placer une étiquette rouge pour être plus visible
, de
(signa d'urgence) dans une position représentant le point
lcommande.
 LOGO

Les divers formes que peut prendre un Kanban

:
Kanban « sans étiquette »
Dans une autre configuration de production, il n’est pas besoin
de mettre en place les car seule la zone de stockage
détermine le rythmeétiquettes
de : quand un emballage
production part
chez le client,
fournisseur la place aude
la commande sol qui identifiée déclenche chez
est
réapprovisionnement. le
 LOGO

Réalisation du Planning Kanban:

Le planning à Kanban doit être placé à du poste de

proximité
travail. Il permet de :
Visualiser les Kanban en attente de réalisation;
Etre informé des problèmes du poste aval;
Définir une priorité pour le lancement en
fabrication; Connaître la situation d'en-cours .

Volume de l’encours entre deux postes ?

 LOGO

Réalisation du Planning Kanban:

• Plus il y a de Kanban
dans
le tableau, moins il reste
de composants en stock.
• La couleur de la
flèchel’urgence de
Indique
la
situation.
 LOGO

Réalisation du Planning Kanban:

 LOGO

Réalisation du Planning Kanban:

Comment déterminer les hauteurs de chaque couleur sur

le
planning Kanban ?
 LOGO

Réalisation du Planning Kanban:

Rouge :

Nombre de kanban est donné par

N(rouge)=(D.Tp) /C

D: Demande moyenne par unité de temps

Tp: temps de production (pièce par unité de
temps) C: la capacité du conteneur
 LOGO

Réalisation du Planning Kanban:

Jaune :

Nombre de kanban est donné par

N(Jaune)=(D.Ta) /C

D: Demande moyenne par unité de temps

Ta: temps d’attente(pièce par unité de
temps) C: la capacité du conteneur
 LOGO

Réalisation du Planning Kanban:

Vert :

Nombre de kanban est donné par

N(Vert)=[D.(Tp+Ta).α%) /C

D: Demande moyenne par unité de temps

Tp: temps de production (pièce par unité de
temps)
Ta: temps d’attente(pièce par unité de temps)
C: la capacité du conteneur
α%: Facteur de sécurité en pourcentage
 LOGO

Réalisation du Planning Kanban:

Exemple d’application :

Selon l’analyse des opérations du poste nous avons pu obtenir les

mesures
suivantes:
D : Consommation moyenne par jour : 75
pièces.
TP : Temps de fabrication /pièce : 5 jours.
TA : Temps d'attente pour 1 pièce : 3
jours.
C : Capacité du conteneur : 100 pièces
α : Variable correspondant aux aléas : 25 %.
 LOGO

Réalisation du Planning Kanban:

Exemple d’application :

1. Calculer le nombre de Kanban qu’il faut utilisé entre les deux postes
2. Calculer les hauteurs de chaque couleurs afin de déterminer l’urgence
du besoin en poste aval
 LOGO

Réalisation du Planning Kanban:

Exemple d’application : solution.

1. 8 Kanban

2.
a. Rouge 4 Kanban
b. Jaune 2 Kanban
c. Vert 2 Kanban
LOGOCharif.uh1.fst@gmail.com