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LE CONTRÔLE D’EXECUTION

DES PRODUITS BLANCS

1
Contrôle des produits blancs

Différentes Implantation de la route


étapes
d’exécution
Décapage de la terre végétale
d’une route

Terrassements

Couche de fondation

Couche de base Drainage

Couche de roulement

Equipements & Signalisation


2
Étapes de contrôle des travaux de construction d’une route
Implantation de la polygonale

contrôle de l’implantation de l’axe


+
Réception du terrain naturel

contrôle du contrôle de la
décapage plateforme en déblai

contrôle de la couche de forme


+ Contrôle des
Contrôle du corps de chaussée travaux
d’exécution
des ouvrages
de drainage
contrôle de la couche de roulement +
trottoirs

Contrôle de l’installation des


équipements et de la signalisation 3
Implantation d’une route
Axe de la route

STk

PTi-1 PTi PTi+1

STk+1

Stations du réseau Profils en Travers


polygonal (ST) (PT)

• Une polygonale est constituée d’un nombre de points STi de coordonnées


(Xi,Yi,Zi) implantés tout le long du tracé de la route projetée.

suite 4
La polygonale

• Le réseau polygonal servira de base pour :

– Les levés topographiques nécessaires aux études

– l’implantation des différents éléments de la route

– et le contrôle géométrique des travaux dans toutes ses étapes.

• Dès le début du chantier, l’entreprise reçoit de l’administration :


– le plan de repérage du réseau polygonal
– la tabulation (X,Y,Z) de tous les points du réseau appelés « stations »

suite 5
Vérification de la polygonale de base

L’entreprise matérialise la polygonale sur terrain

La vérification de la polygonale de base consiste à vérifier sur terrain que :

• les coordonnées (X,Y,Z) de chaque station sont celles indiquées sur la


tabulation

• chaque station porte l’indication de son numéro et est matérialisée par un


piquet en acier maçonné

retour 6
Réception de l’implantation de l’axe et du TN

Dès le début du chantier, l’entreprise reçoit de l’administration les éléments


nécessaires pour implanter l’axe de la route projetée, à savoir :

− l’axe en plan

− la tabulation (X,Y) des profils en travers (PT)

Sur la base de ces mêmes documents, l’administration fera la réception de


l’implantation de l’axe et du levé du terrain naturel (TN) faits par l’entreprise :
Il s’agit de vérifier les coordonnées (X,Y,Z) des différents points de chaque PT.

Attention :
Dans le but de pouvoir rétablir les différents points de l’axe en cas de perte,
il faut s’assurer que l’entreprise a réalisé les déports nécessaires.

retour 7
Contrôle du décapage

 Le décapage consiste à enlever la terre végétale dans les parties ou il est prévu de
mettre du remblai.

 Le décapage se fait au moins sur une épaisseur de 20 cm et sur la largeur de


l’emprise. Mais si au bout de cette épaisseur, les végétations existent encore, il faut
décaper d’avantage jusqu’à élimination complète de toute trace de ces dernières.

 Il est nécessaire et primordial d’effectuer un levé des surfaces décapées


contradictoirement pour déterminer les volume et épaisseur des terres végétales.

 S’assurer que la terre végétale dans l'emprise du projet sera mise en dépôt
provisoire en cas d’ éventuelle réutilisation

retour 8
Contrôle de la plateforme en déblai

 Avant d’entamer tout travail de terrassement, l’entreprise doit fournir un dossier


d’exécution approuvé et réaliser au moins des essais d’identification et CBR de la
plateforme

 Le dossier d’exécution doit comprendre :


• le tracé en plan & profil en long de la route
• le cahier des profils en travers courants
• le cahier des profils en travers type
• le calcul de cubature
• les plans d’implantation et de détails des carrefours et giratoire s’ils existent
• les plans d’exécution des ouvrages de drainage :
− implantation
− coupes et détails
− coffrage
− ferraillage
− et notes de calculs si nécessaires
• et les plans détails des équipements et signalisation
suite 9
ESSAI CBR

But de l’essai :
L’indice CBR est un nombre sans dimension exprimant en % le rapport entre les pressions
produisant un enfoncement donné dans le matériau étudié, d’une part, et dans un
matériau type, d’autre part.
Cette notion permet d’évaluer les épaisseurs du corps de chaussée en fonction :
− de la charge maximale par roue
− du trafic des véhicules
Principe de l’essai :
1. Préparer environ 5,5 kg de matériau sec et l’humidifier à w=7%
2. Compacter dans un moule CBR le matériau en 5 couches à raison de 25 coups par
couche
3. Placer le moule sous la presse CBR et le soumettre à l’enfoncement de son poinçon
surchargé

retour 10
Contrôle de la plateforme en déblai
La réception d’une plateforme en déblai consiste à :

1. Un contrôle géométrique

 vérifier la conformité des PT exécutés par rapport au cahier des PT courants :

 Côtes

 Largeurs

 Pentes des talus

2. Un contrôle de l’état de surface et de la compacité

 vérifier le réglage de la surface qui doit être assez régulier :

 longitudinalement*

 Et transversalement

 Vérifier la compacité relative du sol qui doit être > 90%

Si on constate la présence de zones plus ou moins plastiques, on doit


les purger et les substituer par des matériaux de bonne qualité.

retour 11
Détermination de la compacité relative d’un sol

La détermination de la compacité relative d’un sol revient au calcul de son indice de


compactage :

Déterminée par
l’essai au
densitomètre à
membrane

densité en place (da)


Indice de compactage (Ic) =
densité sèche maximale (ds.opt)

Déterminée par
l’essai de Proctor

retour 12
ESSAI PROCTOR

L'essai Proctor, de l'ingénieur Ralph R. Proctor (1933) est un essai qui permet de
déterminer la densité maximale du sol et des granulats analysés.
L'essai consiste à tester la compacité du sol pour une teneur en eau variable. L'optimum est
alors déterminé par le point maximal de la courbe qui donne la teneur en eau optimal pour
une compacité maximum.

suite 13
ESSAI PROCTOR

Pour bien comprendre le test, il suffit de faire l'expérience sur une plage : en allant vers la
mer, le sable en amont est très sec. On s'enfonce facilement dedans. Sa compacité est très
faible. Plus on avance vers la mer, plus la teneur en eau augmente, et moins on s'enfonce en
marchant sur le sable jusqu'à obtenir une compacité optimum. Le sable est alors très dur
sous les pieds (il est proche de la saturation: il n'y a presque plus d'air présent dans le sol).
Ensuite, quand on s'approche encore de la mer, on s'enfonce de nouveau. Le sable est
saturé en eau et sa compacité est amoindri. La courbe déterminée par l'essai Proctor
diminue alors. Il faut bien comprendre que ce résultat dépend de chaque sol et n'est donc
pas théorique mais expérimental.

La densité sèche maximum et la teneur en eau maximum sont déterminées à partir des
résultats de cet essai.

retour 14
ESSAI AU DENSITOMETRE A MEMBRANE

Principe de l’essai :
1.On réalise une cavité dans le sol et on extrait la masse de matériaux y compris
2.On mesure le volume de la cavité avec l’appareil du densitomètre à membrane  V
3.On détermine par pesage au labo le poids de la masse extraite après séchage  P

densité apparente : da=P/V

Le densitomètre à membrane c’est un cylindre dans lequel coulisse


un piston poussant de l’eau ; à sa base on adapte une membrane en
caoutchouc déformable ; en actionnant le piston on pousse l’eau qui
elle-même pousse la membrane, de sorte que la membrane épouse
de manière précise le volume disponible (en l’occurrence le volume
qui était occupé par l’échantillon de terre remanié).
Une graduation à vernier le long du piston permet de mesurer avec
précision les variations de volume (V = V2 - V1)
retour 15
Contrôle des matériaux de la couche de forme
Réception des gîtes de matériaux d’emprunt :

a) Dés le commencement des travaux, l’Entreprise doit remettre la provenance et l’emplacement


des gîtes d’emprunt qu’elle prévoit exploiter avec les essais internes.
b) De chaque gîte des prélèvements d’échantillons de matériaux se font contradictoirement en
vue de faire les essais de labo pour identifier la qualité de ces matériaux. Ces prélèvements
proviennent du fond de fouilles de profondeur minimale de 1m effectuées manuellement ou par
pelle mécanique.
c) La qualité de ces matériaux doit répondre aux exigences définies dans le cahier des charges
du projet à savoir qualité intrinsèque et de fabrication, notamment :
– Les limites d’Atterberg notamment L’indice de plasticité (IP)  généralement : IP doit
être ≤ 15
– Et la granulométrie  courbe étalée et bien graduée
d) Si les résultats des essais pour chaque gîte sont acceptés alors l’entreprise est autorisée à
l’exploiter. Sinon, elle doit l’abandonner.
e) L’entreprise doit décaper la couche supérieure de terre végétale du gîte avant d’entamer
l’extraction.

L’entreprise doit assurer un nombre suffisant de gîtes dont le


suite volume de matériaux à extraire couvre ses besoins en remblais.
16
Contrôle des matériaux de la couche de forme

Réception des matériaux d’emprunt :


Au cours de l’approvisionnement des matériaux d’apport du gîte, il y a lieu de contrôler
leur qualité par les essais nécessaires sur des échantillons prélevés régulièrement soit du gîte,
soit du stock sur chantier et selon cadence du CCTP.

• Résultats d’essais positifs  accepter les matériaux


• Résultats d’essais négatifs  dégager les matériaux

• Les prélèvements doivent se faire contradictoirement.


• L’entreprise doit informer l’administration avant d’ouvrir un nouveau gîte
• L’ingénieur est seul juge de la fréquence des essais à réaliser.

suite 17
LIMITES D’ATTERBERG : IP

ωL ωP ωR

ωL : teneur en eau qui sépare l’état liquide de l’état plastique


ωP : teneur en eau qui sépare l’état plastique de l’état solide
ωR : teneur en eau qui sépare l’état solide avec retrait de l’état solide sans retrait
suite 18
LIMITES D’ATTERBERG : IP
L’indice de plasticité est par définition Ip = ωL - ωP
Cet indice donne une indication sur l’étendue du domaine plastique

retour 19
retour 20
Contrôle des matériaux du corps de chaussée

Réception des graves concassés et GRH :

 Dès le commencement du chantier, les provenances des matériaux qui seront utilisés pour
les besoins des travaux devront être soumises à l’agrément de l’ingénieur.

 La qualité des matériaux sera contrôlée par des essais de réception tant à la fourniture
qu’avant la mise en œuvre, conformément au CCTP.

 Un scalpage avant le concasseur primaire éliminera tous les matériaux de


granulométrie < 40 mm est exigé.

 Les matériaux doivent être placés sur des aires dures, propres et nivelées.

 Les matériaux pollués avec de la terre doivent être refusés

suite 21
Contrôle des matériaux du corps de chaussée

RESULTATS
QUALITE A OBSERVATION
MATERIAUX ESSAI EXIGES
CONTROLER S
GENERALEMENT
Limites d’Atterberg Indice de plasticité : Ip non mesurable
dureté Los Angeles : LA LA < 30
Grave
concassée Deval humide : DH DH > 4
granularité analyse granulométrique courbe  fuseau
Équivalent de sable ES ES > 40 Cadences selon
Limites d’Atterberg Indice de plasticité : Ip non mesurable CCTP
Grave Los Angeles : LA
dureté LA < 30
reconstituée
Deval humide : DH DH > 3
humidifiée :
GRH granularité analyse granulométrique courbe  fuseau
Équivalent de sable ES ES > 40

retour 22
Contrôle des matériaux du corps de chaussée

Composition de la GRH 0/20 :

 La GRH est reconstituée en centrale à partir de deux fractions 0/6 et 6/20.

 La composition des deux fractions est celle qui donne un matériau dont la courbe
granulométrique appartient au fuseau spécifié dans le CCTP.

 En général les taux des deux fractions sont avoisinants de 50%.

 Le dosage en eau est celui correspondant à la teneur en eau optimale déduite de


l’essai Proctor modifié.

suite 23
Contrôle des matériaux du corps de chaussée

Contrôle de fabrication de la GRH :

Il consiste à vérifier :

 la séparation des trémies doseurs ;

 l’arrêt automatique de la centrale en cas de perturbation dans


l’écoulement des matériaux ;

 les dosages des différents constituants par pesée

 tolérance admise = ±5%.

suite 24
Contrôle des travaux de la couche de forme et du corps de
chaussée

Contrôle au cours des travaux :

 Les matériaux de chaque couche à l’exception de la GRH doivent être arrosés


et malaxés à l’eau avant d’être réglés pour assurer :

- une meilleure cohésion

- et un meilleur compactage

 l’arrosage et le malaxage des matériaux doit être effectué :

- en stock

- et sur section après étalage

 Les remblais sont mis par couches superposées d’épaisseur comprise entre 15
cm et 30 cm.

suite 25
Contrôle des travaux de la couche de forme et du corps de
chaussée
 Les gros éléments de dimensions > 15 cm doivent être éliminés.

 Pour chaque couche, il faut prévoir une sur largeur d’au moins 25 cm de part et
d’autre pour assurer le bon compactage des rives.
 Pour le compactage, il faut :
– Faire une planche d’essai pour déterminer :
• Les engins de l’atelier de compactage
• Le nombre de passes
• Et l’épaisseur de la couche à compacter
– vérifier par rapport aux exigences du CCTP :
• la pression de gonflement des pneumatiques des engins de
compactage
• le poids des rouleaux vibrants lourds. suite
Attention :
Il est strictement interdit d’exécuter des couches minces d’épaisseur < 15 cm
car elles ne tiennent pas. 26
Contrôle des travaux de la couche de forme et du corps de
chaussée
Contrôle après exécution des travaux :

Chaque couche confectionnée doit faire l’objet :

1. D’un contrôle géométrique qui consiste à vérifier :

 La largeur de la couche & sa symétrie par rapport à l’axe

 Le nivellement de chaque PT

 pour les remblais : l’épaisseur moyenne de la couche doit


être comprise entre 15 cm et 30 cm

 pour les couches de forme, de fondation et de base : la


tolérance admise / profils théoriques est +1 cm et – 2 cm.

suite 27
Contrôle des travaux de la couche de forme et du corps de
chaussée

2. D’un contrôle de compactage à différents points de la couche selon


cadence du CCTP

 Si les résultats ne répondent pas aux exigences du CCTP 


compacter d’avantage jusqu’à atteindre le seuil demandé.

suite 28
Contrôle des travaux de la couche de forme et du corps de
chaussée

3. D’un contrôle de l’état de surface : on doit vérifier la régularité du


surfaçage à la règle de trois (3) mètres longitudinalement et
transversalement :

 Si on constate des zones de ségrégation  les matériaux


devront être à nouveau homogénéisés par brassage à la
niveleuse.

 si on constate des bosses  il faut les écrêter

retour 29
Contrôle des travaux de drainage
Veiller à ce que :
 l’implantation et le calage de l’ouvrage soit juste pour qu’il assure correctement
sa fonction de drainage
 les fonds de fouilles des différents ouvrages (regards, dalots, buses, etc…)
soient consolidés et bien compactés :
 prévoir des couches d’épaisseur minimale 20 cm en TV arrosé et bien
compacté
 la qualité des éléments préfabriqués soit conforme aux spécifications du CCTP
 provenance (vérifier les bons de livraison)
 morphologie (pas de fissures, pas de ségrégations, pas de cassures
importantes au niveau des joints, etc…)
 géométrie (dimensions, épaisseur, angles, etc…)
 si nécessaire, casser un échantillon pour vérifier le ferraillage
(diamètre, nombre de nappes, etc…)
 vérifier les notes de calcul
suite 30
Contrôle des travaux de drainage
Veiller à ce que :
 le jointement entre les différents éléments se fait correctement de l’intérieur
comme de l’extérieur :
 pour les fossés, les joints doivent être en mastic de bitume pour
permettre la dilation et le retrait de l’ouvrage sous l’effet de l’eau
 le badigeonnage avec du flintkote ou produit similaire soit effectué avant
remblaiement de l’ouvrage
 le remblai contigu soit réalisé correctement :
 avec du sable, TV ou matériaux sélectionnés de bonne qualité
 par couches de 20 cm d’épaisseur au maximum
 méthodiquement compacté  compactage hydraulique pour le cas du
sable confiné
 avec dame sauteuse ou cylindre
selon la largeur du remblai

retour 31
Contrôle des travaux de trottoirs
Veiller à ce que :
 les matériaux de remblaiement de trottoirs soient de bonne qualité
 éviter les matériaux de rebus utilisés souvent par les entreprises
 le compactage de ces matériaux soit réalisé correctement
 la qualité des bordures soit la requise (dosage, dimensions, etc…)
 la nature, l’épaisseur et le compactage du lit de pose en sable sous pavés
 l’épaisseur du pavé auto-bloquant soit respectée selon que le trottoir soit
carrossable ou non
 pour les trottoirs carrossables : épaisseur min = 6 cm
 pour les trottoirs non carrossables : épaisseur min = 4 cm

retour 32
Contrôle des équipements et de la signalisation

Veiller à ce que :
 l’entreprise a remis les plans approuvés des équipements et de signalisation
 la qualité des équipements soit conforme aux spécifications du CCTP :
− type de peinture homologué
− validité du produit pour les peintures
− la galvanisation à chaud des équipements en acier
 les entreprises sous-traitantes soient agrées
 une planche d’essai pour la peinture soit réalisée
 les surfaces qui recevront des peintures soient bien nettoyées
 les massifs d’ancrage soient en béton armé
 les panneaux directionnels soient libellés en arabe et en français

retour 33
ANNEXES

34
TENEUR EN EAU

La teneur en eau est définie comme le rapport de la différence entre la masse de


l’échantillon à sa teneur en eau en l’état et sa masse sèche, à la masse sèche de
l’échantillon :

ω = (M - M’s) / Ms x 100 [%]

Ma’ : Masse de l’échantillon à sa teneur en eau en l’état.


Ms’ : Masse de l’échantillon après lavage et séchage à 105 °C.
M’s : Masse de l’échantillon séché à 105 °C sans lavage préalable.

35
Retour
COMPACITE DES MATERIAUX

La compacité d’un matériau est la proportion de son volume réellement occupé par la
matière solide qui le constitue :

C = Vs / Va x 100 [%].

Va : Volume de l’échantillon à l’état naturel.


Vs : Volume de l’échantillon à l’état de compacité absolu.

36
Retour
ANALYSE GRANULOMETRIQUE

But de l’essai :
Déterminer la grosseur des différents grains
constituant un granulat et les pourcentages
pondéraux des différentes familles de ces grains.

Principe de l’essai :
L’essai consiste à classer les différents grains
constituant l’échantillon en utilisant une série de
tamis, emboités les uns sur les autres, dont les
dimensions des ouvertures sont décroissantes du
haut vers le bas.

suite 37
ANALYSE GRANULOMETRIQUE

Définitions 1 :
– Tamisage : c’est l’opération qui consiste à séparer un matériau en différentes fractions
au moyen d’une série de tamis de caractéristiques connues.
– Tamisât : c’est la partie du matériau qui passe à travers le tamis.
– Refus : c’est la partie retenue par le tamis.
– Module de finesse : égal au 1/100 de la somme des refus, exprimés en % sur les
différents tamis.

Définitions 2 :
Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes
(D et d) des granulats rencontrés :

 Les fines : 0/D avec D ≤ 0,08 mm

 Les sables : 0/D avec D ≤ 6,3 mm

 Les gravillons : d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm

 Les cailloux : d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm


 Les graves : 0/D avec 6,3 mm ≤ D ≤ 80 mm
suite 38
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
Expression des résultats :

Courbe
granulométrique

suite 39
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
Fuseaux granulométriques de référence :
Le fuseaux granulométrique est la zone délimitée par deux courbes granulométriques

40
suite
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
Fuseaux granulométriques de référence :

41
suite
ANALYSE GRANULOMETRIQUE

Courbe
continue
Présence de palier qui montre
le manque d’une fraction
granulaire d/D

Courbe
discontinue

42
suite
ESSAI MICRO - DEVAL

But de l’essai :
Mesurer L’usure des granulats par frottements réciproques.

Principe de l’essai :
Il consiste à placer dans un appareil micro-Deval tournant pendant un temps t :
 un granulat de classe d/D,
 une charge abrasive,
 et de l’eau si l’essai est effectué en présence d’eau.
Puis recueillir le granulat et le tamiser à travers un tamis 1,6 mm.

1 2

Appareil
Micro-DEVAL
Suite Tamis d’ouverture 1.6 mm 43
ESSAI MICRO - DEVAL

Expression des résultats :


Le coefficient micro-Deval (sec MDS ou en présence
d’eau MDE) est par définition :

MD = 100 m / M

masse sèche en
masse sèche de la
grammes de
fraction du matériau
L’échantillon pour
passant après l’essai
essai
au tamis 1,6 mm

44
Retour
ESSAI DEVAL

But de l’essai :
Mesurer L’usure des granulats par frottements réciproques et les chocs
modérés des éléments d’un échantillon de granulats de classe 25/50 mm
(utilisés généralement pour le ballast des voies ferrées).

Principe de l’essai :
Il consiste à placer dans un appareil Deval :
 un granulat de classe 25/50 mm (4,2 kg de 25/40 + 2,8 kg de 40/50),
 et de l’eau si l’essai est effectué en présence d’eau.
Puis recueillir le granulat et le tamiser à travers un tamis 1,6 mm.

D = 2800 / m
sec
DS

en présence d’eau masse sèche de la fraction du matériau


DH passant après l’essai au tamis 1,6 mm 45
Retour

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