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LA GARNITURE DE FORAGE

Le forage rotary exige l'utilisation d'un arbre de forage creux appelé


garniture, qui a pour principales fonctions :
• - d'entraîner l’outil en rotation,
• - d'y appliquer un certain effort,
• - d'y apporter l’énergie hydraulique nécessaire à l'évacuation des
déblais
Une garniture de forage est constituée des principaux éléments
suivants :
• - les tiges [drill pipes],
• - les tiges lourdes [heavy weight drill pipes],
• - les masse-tiges [drill collars].
1- Les tiges
1-1- Rôles
Les tiges de forage (figure 1) permettent la transmission de la
rotation de la table à l’outil et le passage du fluide de forage jusqu’à
ce dernier.
2. Caractéristiques
2.1. Le diamètre nominal
C’est le diamètre extérieur du corps de la tige, exprimé en pouces
2.1.1 Le grade
Détermine la qualité de l'acier et donne la résistance de la tige à la
traction et la torsion Lorsqu'une tige subit un effort de traction, elle
s'allonge (figures 2) ; si on ne dépasse pas une certaine valeur et si
on relâche la force, la tige revient à sa position initiale : on dit que
l'acier a travaillé dans le domaine élastique.
La limite élastique (contrainte maximale admissible) est le
rapport de la traction maximale (au delà de laquelle on sort du
domaine élastique) sur la section du corps de la tige
Les grades [grades] d'acier normalisés sont : D55 - E75 - X95 -
G105 - S135.
2-1-2 La gamme
Caractérise la longueur des tiges. Il existe 3 gammes [ranges] de
longueur de tige :
- gamme 1 : 5,50 m à 6,70 m (18' à 22'),
- gamme 2 : 8,25 m à 9,15 m (27' à 30'),
- gamme 3 : 11,60 m à 13,70 m (38' à 45').
2-1-3 Le poids nominal
Exprimé en livres par pied, il indique le poids [weight] du corps
de la tige sans les tool-joints.
2-1-3 Fabrication
Les tiges de forage sont des tubes d'acier au carbone étirés sans
soudure. Leurs extrémités sont refoulées (figure 4) :
- soit intérieurement (internal upset ou IU)
- soit extérieurement (external upset ou EU)
- soit de manière mixte (internal - external upset ou IEU).
Des joints sont raccordés à ces extrémités soit par vissage, soit par soudage.
. Classification
La classe d'une tige définit son degré d'usure après utilisation, donc la diminution de sa section qui entraîne
celle de ses caractéristiques mécaniques. L'API a défini les classes de tiges comme suit :
.1. Classe 1
Marquée d’une bande blanche.
Les tiges de cette classe sont neuves (aucune trace d’usure).
2. Classe supérieure (premium)
Marquée de deux bandes blanches.
L'usure est caractérisée par :
- réduction uniforme de l'épaisseur de 20%,
- la section est calculée en fonction de la réduction uniforme de l'épaisseur de 20%.
.3. Classe 2
Marquée d’une bande jaune.
L'usure est caractérisée par :
- réduction uniforme de l'épaisseur de 30%,
- la section est calculée en fonction de la réduction uniforme de l'épaisseur de 30%.
.4. Classe 3
Marquée d’une bande orange.
L'usure est caractérisée par :
- réduction uniforme de l'épaisseur de 37.5%,
- la section est calculée en fonction de la réduction uniforme de l'épaisseur de 37.5%.
.5. Classe 4
Marquée d’une bande verte.
Plus usée que la classe 3.
Une tige rebutée est marquée d'une bande rouge.
Remarques :
Une tige fissurée doit être marquée d'une bande rouge et ne peut plus être utilisée.
2. Les tool-joints
Ce sont des joints (figure 5) qui assurent la liaison entre les tiges. Ils sont soudés et/ou vissés au corps de
tiges.
Ils sont caractérisés par leur diamètre extérieur, leur filetage [thread] et le diamètre nominal de leur filetage.
Ils peuvent être rechargés extérieurement pour être protégés contre l'usure excessive.

Remarque : c'est sur les tool-joints que sont placées les clés de forage pour les
opérations de vissage et de dévissage.
Il existe plusieurs types de tool-joints
Regular (Reg) : se monte généralement sur des tiges IU (ou IEU pour les dimensions les plus élevées).
Le passage intérieur est inférieur à celui du refoulement intérieur
Full Hole (FH) : se monte sur des tiges IU (ou IEU pour les dimensions les plus élevées).
Le passage intérieur est sensiblement égal à celui du refoulement intérieur.
Internal Flush (IF) : le plus utilisé actuellement, il se monte sur des tiges EU (ou IEU pour les dimensions les
plus élevées).
Le passage intérieur des tool-joints est sensiblement égal à celui des tiges.

Tool-joint API à connexion numérotée (API numbered rotary shouldered connections) ce filetage est utilisé
pour les tool-joints et les masse tiges.
Il a été adopté par l’API pour remplacer graduellement les autres types de filetages.
Tool-joints spéciaux non API tels que les tool-joints frettés seal grip (de Hughes), super shrink grip (de Reed),
et straight grip (de American Iron).
Identification des tiges et tool-joints
Les tiges et tool-joints sont identifiés par les bandes de classification et celles demarquage de l'état du tool-
joint
Bande de marquage de l'état du tool-joint :
Rebut ou réparation en atelier : 1 bande rouge
Réparation sur chantier : 1 bande verte
Les tiges lourdes
Les tiges lourdes ont une flexibilité plus grande que celle des masse tiges et plus petite
que celle des tiges normales.
Dans les forages verticaux, les tiges lourdes sont fréquemment utilisées comme intermédiaires entre
les masse-tiges et les tiges. Il y a à ce niveau une variation de section occasionnant des
contraintes plus élevées (flexion plus grande, vibrations). On utilise donc avantageusement une,
deux ou trois longueurs de tiges lourdes, entre les masse-tiges et les tiges, chaque fois que les
conditions de forage sont difficiles.
• Fabrication
Les tiges lourdes peuvent être obtenues par usinage d'une masse-tige, ou à partir d'un ou deux
éléments tubulaires laminés à chaud qui constitueront la partie centrale.
Les tool-joints sont soudés aux extrémités. L'acier utilisé est le même que celui des masse-tiges et
des tool-joints. La partie centrale peut être un acier à plus bas carbone traité pour obtenir une
résistance comparable à celle des masse-tiges.
• Les masse - tiges
• Rôles Les masse-tiges permettent de
-- mettre du poids sur l'outil pour éviter de faire travailler les tiges de forage en compression.
-- Le poids utilisable des masse-tiges ne devra pas excéder 80% de leur poids total dans la boue ;
-- jouer le rôle du plomb du fil à plomb pour forer un trou aussi droit et vertical que possible.
Masse tiges
Caractéristiques
Une masse-tige est caractérisée par :
- ses diamètres extérieur et intérieur. Le diamètre intérieur est normalisé par
l'API en fonction du diamètre extérieur. Lorsqu'il y a un choix possible, il est
avantageux de choisir le plus petit diamètre intérieur de façon à augmenter la
résistance de la connexion filetée ;
- son type et son diamètre de connexion filetée (Reg - FH - IF - NC) ;
- son profil : lisse, spiralé ou carré.
• Filetages
Les filetages des masse-tiges sont coniques pour deux raisons :
- un filetage conique a une plus grande résistance,
- un filetage conique offre de grandes facilités et une plus grande rapidité de vissage ou de
dévissage (bon alignement non nécessaire, obtention du blocage sans avoir à effectuer autant de
tours que le filetage comporte de filets).
• Exemple : NC 46-65 :
- NC signifie : Numbered Connexion,
- 46 est le numéro de la connexion,
- 65 signifie 6"1/2 de diamètre extérieur.
Il s'agit donc d'une masse-tige de 6"1/2 de diamètre extérieur, filetée NC 46.
• Différents types de masse-tiges
• 1. Masse tiges classiques
Masse tiges lisses : elles sont lisses sur toute leur longueur L’utilisation du collier de sécurité pour leur
manoeuvre dans le puits est obligatoire.
Masse tiges à rétreints : deux retreints sont usinés dans la partie supérieure pour permettre l’utilisation
de la cale et l’élévateur sans collier de sécurité.
• .2. Masse tiges à extrémités soudées
Les extrémités sont filetés séparément du corps puis reliés à ce dernier par soudure.
• 3. Masse tiges à partie centrale surdimensionnée
Utilisées dans les grosses dimensions, elles assurent un meilleur guidage et une meilleure rigidité d'où
moins de tendance à dévier.
4: Masse tiges carrées
Ayant une rigidité importante et un très bon guidage dans le trou (jeu 1/32" seulement), elles sont
utilisées pour supprimer les dog legs et diminuer la déviation.
Les angles sont rechargés par un composite carbure-diamant pour éviter leur usure dans les terrains
abrasifs.
On n'utilise jamais plus d'une masse-tige carrée dans un trou. Cette masse-tige doit être placée au-
dessus d'un aléseur, placé lui même directement sur l'outil
5 :Masse tiges spiralées
Elles réduisent le risque de coincement par pression différentielle en diminuant la surface de
contact masse-tige/trou (figure 13). Leur masse est d'environ 4% inférieure à celle des masse-
tiges classiques.
Elles existent en deux profils :
- Profil SHELL (Sine drill collars) : la section est un triangle curviligne dont les sommets sont tronqués
par le cercle du diamètre extérieur.
- Profil FOX (No Wall Stick drill collars) : comporte 3 plats pour les diamètres jusqu'à 6" 7/8 et 9 plats
groupés 3 par 3 pour les diamètres supérieurs. Ce profil est utilisé dans le monde entier.
.
Masse tiges amagnétiques
Elles sont utilisées lorsqu'on veut faire des mesures de déviation avec une
référence par rapport au nord magnétique.
Ces masse-tiges sont de forme cylindriques. On n’en utilise qu’une seule,
placée directement au-dessus de l'outil et centrée par un stabilisateur à sa
partie supérieure.
Les aciers utilisés pour la fabrication de ces masse-tiges sont :
- le Monel ou K-Monel, alliage à faible teneur en fer et à très haute teneur en
nickel,
- acier chrome-manganèse, composé de carbone, chrome et manganèse.
Les stabilisateurs
lors de forage soit un forage vertical ou bien un forage dirigé (horizontal) , l’utilisation de stabilisateur est
largement commandé pour assuré un bon fonctionnement des travails basé sur le choix le calcule
correcte des installations et les équipement nécessaire pour protégé le forage et le puits
Différents types de stabilisateurs sont disponibles, variant essentiellement par la conception de leurs
lames
-Types de stabilisateurs :
a. Stabilisateurs à lames soudées :
Les lames (en général au nombre de trois) sont soudées sur le corps, obliquement (plus ou moins
spiralées) ou parallèlement à l'axe (droites). Ces lames sont le plus souvent en acier non revêtu et
réalisent un contact limité avec les parois du trou,de plus ce type de stabilisateur risque d'endommager
les formations tendres ou peu
b. Stabilisateurs à lames intégrales
Les stabilisateurs dits à lames intégrales sont, soit forgés, soit usinés dans un bloc d'acier.Les lames sont
larges et "spiralées" autour du corps. Elles offrent un bon contact avec les parois du trou. La forme des
lames et l'espace entre lames conduisent à deux types de stabilisateurs :
--de type ouvert (open design)
-- de type fermé (tight design)
c. Stabilisateurs à chemise
Les stabilisateurs à chemises sont constitués d'un mandrin sur lequel vient s'installer une chemise
portant des lames.
Deux types existent, différents par le mode de montage de leur chemise:
Soit la chemise est directement vissée et bloquée sur le mandrin
Soit le mandrin est divisé en deux parties se vissant l'une sur l'autre, la chemise étant bloquée entre ces
deux parties.
Ce système présente l'avantage de ne pas avoir à serrer directement sur la chemise
d. Stabilisateurs à diamètre variable
Des stabilisateurs à diamètres variables ont été développés dans les années 80 et sont également
disponibles sur le marché. Ils consistent en un stabilisateur équipé de lames mobiles dont le
diamètre extérieur peut être modifié depuis la surface à l'aide de séquences hydrauliques
reconnues par l'outil.
LES OUTIIILS DE FORAGE
1-LES OUTILS A MOLETTES
Il existe plusieurs types d'outils à molettes à dents en acier ( figure 1), notamment :
A- les bicônes (2 cônes),
B- les tricônes (3 cônes) ( figure 1),
- Outils à dents fraisées
- Outils à inserts
Le tricône est le plus utilisé. Le bicône utilisé auparavant pour la déviation est aujourd’hui
peu utilisé.

1-1-Mode de travail d'un tricône


L'efficacité d'un outil à molettes dépend de sa capacité à broyer la roche et à évacuer les morceaux.
Le tricône travaille par :
- percussion et pénétration de la dent dans la formation Pour avoir un meilleur avancement il
est donc logique que : plus le terrain est tendre, plus la dent devra être grande. L'outil produit une
série de petits cratères résultant de la pression exercée par chaque dent sur le front de taille. La
contrainte de compression appliquée sur la formation induit une fracture
- arrachage du 'copeau" de terrain par glissement de la molette sur elle-même (ripage). Ce
"glissement" devra être plus important en terrain tendre qu'en terrain dur.
1-2-Principe général
Plus le terrain à forer est tendre et plus la divergence des axes des molettes (offset) est importante (cf. figure 16).
Mais la forme de la denture et l'espacement des dents dans chaque rangée joue également un rôle important.
Plus les dents sont hautes et espacées (cf figure 8) et plus il est facile de dégager les éléments de roche
détruits par l'action des dents. En outre, le grand espacement des dents diminue le nombre d'arêtes en contact
avec le fond du trou et par conséquent, augmente la pénétration dans la roche.
Dans ces terrains, la divergence des axes aide à "déchirer" la roche et à rejeter les déblais hors de la denture.

Pour un terrain dur et compact on n'a pas intérêt à obtenir pour chaque dent une pénétration importante, qui pourrait
provoquer, du fait de la grande résistance de la roche, des ruptures des dents. On prévoit donc dans ce cas des
molettes munies d'un grand nombre de dents, petites, peu espacées (cf. figure 8).

Dans certains terrains extrêmement durs, il est impossible d'y faire pénétrer les dents d'un outil. Pour forer ces terrains,
on a supprimé les dents pour les remplacer par des pastilles de carbure de tungstène emmanchées à la presse
dans des alvéoles cylindriques ménagées dans les molettes.

Ce type d'outil travaille par percussion et surtout écrasement qui fracture la roche sans qu'il y ait pénétration
importante. On notera également que le trou est calibré par le « talon des molettes ». Plus la formation est
abrasive, plus la surface du talon doit être importante, et dans certains cas, les outils à dents sont renforcés sur le
talon par des pastilles de carbure de tungstène ( figur 13)
Hydraulique
Dans l'outil à molettes classique appelé "conventionnel", le jet de boue est dirigé de l'intérieur de l'outil sur les molettes
au moyen d'évents percés dans le fond de l'outil.
Les molettes sont lubrifiées, refroidies, nettoyées, mais les déblais de forage ne sont pas remontés immédiatement
dès leur formation, d'où le "rebroyage" des déblais.
Conventionnels (cf. figure 15)
Dans ce type d'outil, la boue passe par un ou plusieurs évents situés au-dessus des molettes : on facilite ainsi
l'enlèvement des déblais; mais l'énergie hydraulique à l'outil est surtout dépensée au nettoyage des dents, ainsi
l'évacuation des déblais n'est pas parfaite, ce qui implique un rebroyage des déblais. Ce type d’outil est peu
demandé aujourd’hui.
A jets (cf. figure 16)
Ils améliorent l'enlèvement des déblais : les évents des outils conventionnels sont remplacés par des duses en
carbure de tungstène qui débouchent directement sur le fond du trou. Si le débit de boue est suffisant il se
produit au fond du trou une turbulence qui refoule instantanément les déblais dans l'espace annulaire : cela
implique un meilleur nettoyage de fond et évite le rebroyage des déblais. La turbulence nettoie les dents de
l'outil.
Les duses sont en carbure de tungstène. Le diamètre de passage du fluide de forage est calibré et exprimé en 1/32
ème de pouce.
Les Outils à molettes
1-Les outils à éléments de coupe fixes :
1.2 Propriétés du diamant :
Le diamant est une substance ayant des propriétés physiques remarquables :
-C’est la substance la plus dure (résistance à l’écrasement la plus élevée) que l’on connaisse. Le diamant est environ
10 fois plus dur que l’acier et 2 fois plus que le carbure de tungstène.
-C’est la substance la plus résistante à l’usure (environ 10 fois plus résistant que le carbure de tungstène).
-C’est la substance qui a le plus faible coefficient de friction ; le diamant est plus glissant que le Téflon.
-C’est le meilleur conducteur de chaleur.
-Son coefficient de dilatation est très faible ce qui pose problème lorsqu’il est associé à d’autres matériaux.
-Son point de fusion est élevé (3650°C), mais il se transforme superficiellement en graphite à partir de 1300°C et perd
sa résistance mécanique.
1.2 Différents types de diamants utilisés
es fabricants d’outils utilisent deux catégories de diamants : les diamants naturels et les diamants synthétiques.
A/Les diamants naturels
B/Les diamants synthétiques.
B.1 Les PDC (Polycristalline Diamond Compact) : General Electric a réussi à faire la synthèse du diamant en
laboratoire à partir d’un mélange de graphite, de nickel et de cobalt soumis à des conditions de pression et de
température très élevées (100 000 bars et 1500°C). La fine couche de diamant, grâce à la présence de cobalt,
peut être fixée sur un support en carbure de tungstène. Le produit obtenu est appelé stratapax ou compact.
Les compacts peuvent être brasés sur le corps de l’outil ou peuvent être fixés sur des supports cylindriques de carbure
de tungstène emmanchés en force à chaud dans le corps de l’outil
Fig.22 Action d’un PDC
B.2 Les TSP (Thermally Stable Polycristalline): le cobalt et le nickel sont remplacés par du silicium. Le produit
obtenu est encore plus stable du point de vue thermique, mais il ne peut pas être fixé sur un support.
Les TSP peuvent être regroupés pour former des structures en mosaïque de la dimension des PDC. Cette structure a
permis d’augmenter la vitesse d’avancement et d’allonger la durée de vie de l’outil dans des formations tendres,
abrasives et dans les intercalations d’argiles et de roche plus dures, là où les PDC n’étaient pas rentables.
Le TSP présente de nombreux avantages sur les autres types de diamant :
- Il résiste mieux à la température que le PDC;
- Grâce à sa structure poly cristalline, il résiste mieux au choc que le diamant naturel (à l’exception du carbonado qui
est également poly cristallin) ;
- Son usure irrégulière produit des faces tranchantes alors que le diamant naturel s’émousse. De ce fait, les
performances des TSP diminuent peu ou pas au cours de la vie de l’outil.
2 Mode de travail d'un outil PDC :
Ils travaillent à la façon de l’outil d’une machine outil en cisaillant la roche. La mise en action de l’élément de coupe
nécessite en premier un effort d’écrasement entraînant la pénétration dans la formation
Les efforts appliqués sur le cutter :

-La force de coupe Fc (horizontal force),


-La force normale Fn (poids sur l'outil),
-La force latérale FL.

Lorsque un cutter PDC coupe une roche à une profondeur de passe h, elle est soumise à une effort résultant R, dont la
composante normale à la face de la pastille appelée effort de coupe Fc est responsable de la rupture de la roche
par cisaillement. Cet effort résultant présente également une composante latérale FL.
Les efforts latéraux de chaque pastille sont équilibrés entre eux de sorte que l'effort latéral est nul.

Charge verticale

Fn Mouvement de
rotation
Un élément de
roche
Fc
Ph

FL Ph
h
Terrain

(Fig) Principe de fonctionnement d'un outil PDC