Armando BOHORQUEZ HUARA.

METODO POR ALMACENAMIENTO

PROVISIONAL
OTUZCO”

BUSTAMANTE VARGAS, César.

DIAZ CRUZ, Silvia.
GONZÁLEZ LLERENA, Carlos.
LOZANO IZQUIERDO, Abel.
MOLOCHO DIAZ, Elder.
MONTOYA TOROVERERO, Franklin.
ROMERO TAVERA, Edwin.
YOMONA CUEVA, Dany
 INTRODUCCIÓN

El objetivo de la explotación de un yacimiento es la extracción

de menas y sustancias minerales sistemáticamente, de manera
que la comercialización de la sustancia mineral proporcione la
utilidad esperada, por lo que es importante utilizar una forma de
sacar el mineral al 100% por lo que se debe emplear el método
más indicado para su extracción.

Se vera el método de explotación por Almacenamiento

Provisional –SHRINKAGE STOPING -, el cual es uno de los métodos
más ventajosos en cuanto a producción se refiere; la propiedad
característica de este método es que el mineral se arranca en
sentido ascendente, dejando que este mineral se acumule en el
mismo tajeo, ya que la misma se usará como plataforma de
trabajo para los siguientes y sucesivos cortes, al mismo tiempo
que apuntalan parcialmente las cajas del espacio ya explotado y
sustituyen así al relleno propiamente dicho.
 OBJETIVOS

GENERAL

 Realizar un estudio completo del método de explotación

minera Almacenamiento Provisional “SHRINKAGE”

ESPECÍFICOS

 Especificar las ventajas y desventajas del método de

Almacenamiento Provisional.
 Establecer las diferencias entre “SHRINKAGE” CONVENCIONAL y
“SHRINKAGE” MECANIZADO
 Analizar un caso práctico de una empresa minera que explota a
través de este método.
 Establecer a que tipos de depósitos minerales se aplican este
tipo de métodos.
 OBJETIVOS

GENERAL

 Realizar un estudio completo del método de explotación

minera Almacenamiento Provisional “SHRINKAGE”

ESPECÍFICOS

 Especificar las ventajas y desventajas del método de

Almacenamiento Provisional.
 Establecer las diferencias entre “SHRINKAGE” CONVENCIONAL y
“SHRINKAGE” MECANIZADO
 Analizar un caso práctico de una empresa minera que explota a
través de este método.
 Establecer a que tipos de depósitos minerales se aplican este
tipo de métodos.
 ALMACENAMIENTO PROVISIONAL
(SHRINKAGE).

En el método de explotación por almacenamiento provisional

conocido también como “Shrinkage Stoping”. El mineral es cortado en
rebanadas horizontales, comenzando de la parte baja y avanzando hacia
arriba. El almacenamiento provisional es un método utilizado en vetas
con buzamientos pronunciados donde el mineral es suficientemente
resistente como para mantener sin soporte tanto a las rocas encajonante
como el techo del tajeo.
El mineral disparado es utilizado como plataforma de trabajo así
como también para soportar la roca encajonante del tajeo. El corte de
mineral incrementa el volumen en más o menos 30 a 40 %; por lo que
para conservar la distancia del piso al techo es necesario extraer el
exceso de mineral para continuar para el ciclo siguiente; esto implica
que un 60 a 65 % de mineral queda en el tajeo hasta que este haya
alcanzado toda su altura útil.
 ALMACENAMIENTO PROVISIONAL
(SHRINKAGE).

Almacenamiento de zafras (shrinkage stoping). A medida

que se avanza hacia arriba, se va extrayendo el mineral
arrancado por abajo.
 ALMACENAMIENTO PROVISIONAL
(SHRINKAGE).

CONDICIONES DE DISEÑO.

Se requieren las siguientes características del yacimiento.

 El yacimiento debe tener un buzamiento mayor de 60°, para permitir que
el mineral fluya con facilidad; debe tener rumbo y potencia uniforme de 1
a 30 m.
 Consistencia del mineral relativamente firme, para mantener el techo sin
sostenimiento solo con desquinche parcial.
 El cuerpo mineralizado debe ser regular en cuanto a su forma, de otra
manera el mineral queda en las rocas encajonantes o presenta alta
dilución.
 Las rocas encajonantes deben ser relativamente estables.
 El mineral debe tener ley uniforme.
 El mineral no debe ser afectado en el almacenamiento. Ciertos minerales
se oxidan y se descomponen cuando son expuestos al aire y esto es
inconveniente.
 ALMACENAMIENTO PROVISIONAL
(SHRINKAGE).

VENTAJAS DEL METODO :

Entre las principales ventajas del Shrinkage, se tiene:

1. Costos bajos.
2. Arranque rápido.
3. Rendimiento de extracción elevado.
4. Trabajo sencillo y fácil.
5. La gravedad favorece el trabajo con explosivos.
6. Ventilación fácil y eficaz.
7. La extracción no depende del arranque diario; el mineral puede extraerse regularmente
y sin interrupción alguna.
8. El Shrinkage no depende de relleno hidráulico, por lo tanto no depende de la
disponibilidad de relleno para contar con mineral roto.
9. Cuando existen minerales de distinta calidad en los distintos bloques en explotación del
yacimiento, puede lograrse la calidad media deseada extrayendo mineral de las distintas
cámaras.
10. No es necesario almacenar en la superficie el mineral, sino que éste permanece en el
interior de la mina, no estando así expuesto a la intemperie.
 ALMACENAMIENTO PROVISIONAL
(SHRINKAGE).

DESVENTAJAS DEL METODO.

1. Grandes limitaciones en las posibilidades de aplicación.

2. El inconveniente de pasar de este método a otro diferente.
3. Dificultades cuando se presentan bifurcaciones en la veta.
4. El mineral se ensucia debido a desprendimientos de roca de las cajas
(dilución).
5. Escasa libertad de movimiento del personal que se encuentra en la
cámara (tajeo) sobre el mineral almacenado y transporte difícil de las
herramientas.
6. Las grandes reservas de mineral almacenado en el interior
representan la inmovilización de un capital notable.
7. No resulta posible en la explotación una clasificación del mineral ni
una separación de la ganga.
8. Cuando las cajas se hunden antes de lo previsto, se pierde
demasiado mineral.
 SISTEMAS DE SHRINKAGES

 “SHRINKAGE” CONVENCIONAL PREPARACION Y DESARROLLO

FIG. 2.- “Shrinkage” Convencional FIG. 3.- Preparación y desarrollo

 NIVELES

Los niveles generalmente se desarrollan a

intervalos de 35 a 150 m; el intervalo puede
ser mayor. La máxima altura del tajeo está
determinada por el control de hundimiento, ya
que los tajeos mayores de 60 a 100 m tienden
a hundirse erráticamente. Si dos tajeos están
siendo desarrollados uno encima de otro entre
dos niveles, entonces el intervalo máximo
entre niveles se recomienda de 150 a 200 m.
hasta donde se tenga confianza en la
consistencia del mineral, los niveles deben ser
ejecutados en la caja piso, entendiéndose que
la veta será lo suficientemente recta.

El ciclo consiste en perforación, disparo, ventilación y limpieza. Los equipos utilizados para la
perforación son máquinas pequeñas (ATLAS COPCO, FURUKAWA, TOYO), generalmente se perforan
con barrenos de 4, 5 y 6 pies y la voladura se realiza en forma convencional; la limpieza en caso
de ser convencional se realiza a pulso con palas neumáticas de marca ATLAS COPCO, EIMCO, etc.;
las cuales cargan los carros mineros de aproximadamente de 1 t de capacidad para ser acarreado
a pulso o con locomotoras hasta los echaderos de mineral ubicados no muy lejos del frente; luego
se continua con la perforación, disparo, ventilación y limpieza del siguiente corte
 CHIMENEAS

El acceso vertical a los tajos se realiza a través de chimeneas entibadas en veta o chimeneas
convencionales en la caja piso. El avance es en forma vertical o inclinada; al realizar el disparo
toda la carga va al piso de la chimenea o a buzones preparados adecuadamente; para
posteriormente ser extraída hasta los echaderos de mineral o desmonte, siendo el ciclo
perforación, disparo, ventilación y transporte; las máquinas perforadoras que se utilizan son de
tipo “STOPER” pero generalmente se utiliza “JACKLEG”. Las chimeneas pueden estar divididas en
dos compartimientos, uno para servicio y escalera, y otro puede ser equipado con un “SKIP”

SUBNIVELES Y “BOX HOLES”

El propósito de la preparación del tajo es el de construir las facilidades necesarias para la

extracción del mineral. La preparación del tajeo se inicia con la división de los bloques por
medio de niveles y chimeneas.
El sistema más satisfactorio es el uso de los subniveles desarrollados a partir de las chimeneas
sobre veta, dejando un puente sobre el nivel principal de acarreo; en la caja piso de este
subnivel se construye los dedos o chutes para luego equiparlos con madera para convertirlos en
buzón o tolva de extracción de mineral
 B. MINADO
Una vez que los bloques hayan
sido preparados se inicia el
tajeo, cuyo avance es
relativamente hacia arriba
conservando el techo plano.

Cada corte se inicia con una

salida estándar para dar una
cara libre mas; la altura de
corte depende del tipo de
equipo a emplearse.

El ciclo de minado consiste en

perforación, disparo, ventilación
y extracción o jale .
La perforación se realiza generalmente con equipos '"jackleg" o
"'stoper" en forma ascendente vertical o inclinada; en otras
ocasiones puede realizarse la perforación horizontal, en este caso
el disparo es inmediatamente después de la perforación.
En muchos tajeos el disparo se realiza en una sola etapa, una vez
concluida la etapa de perforación de toda la franja, pero esto no
es una regla, ya que el mineral derribado se puede requerir en la
planta para lo cual el disparo se puede realizar parcialmente, con
el fin de realizar el jale inmediato de la zona disparada.
TRANSPORTE CON LOCOMOTORAS
características:
• Son de volumen considerable y de alta producción en largas distancias y
bajos costos unitarios por viaje.
• La vía férrea requiere de una cuidadosa instalación.
• Requiere de un alto costo de inversión
• No pueden moverse en pendientes mayores del 3%.
• Pueden transportar cualquier tipo de material sea granular o grandes
bloques con trenes
 Las locomotoras que se utilizan con mayor frecuencia en la minería
subterránea son las locomotoras a “TROLLEY” y batería.

LOCOMOTORAS A TROLLEY
 Son locomotoras que toman la corriente por
contacto del cable aéreo denominado
“TROLLEY” y con las rieles, la corriente
continua de 220 a 250 voltios. En las minas se
instala una subestación que genera corriente
alterna de 440 voltios que hace girar un
dinamo para generar la corriente continua o
en todo caso pasa la corriente alterna por un
rectificador electrónico, quien limita el voltaje a
250 voltios de corriente continua. La corriente
positiva se conecta al cable aéreo y la
corriente negativa a los rieles de donde se
alimenta a la locomotora.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA LOCOMOTORA “TROLLEY”

 Son compactas y fáciles de operar.

 Pueden utilizarse para transporte de grandes tonelajes.
 Son utilizadas en distancias grandes y niveles principales de extracción.
 El costo de energía es menor respecto a otras.
 Su utilización se restringe solo a lugares donde existe la instalación de rieles.
 Su instalación inicial es costosa, existe el riesgo de electrocución.
 No es recomendable usar en minas de carbón.
 LOCOMOTORAS A BATERIA

Son máquinas que en su

diseño tienen semejanza a
las locomotoras
“TROLLEY” pero que
funcionan con corriente
eléctrica continua
provenientes de
acumuladores o baterías
de tipo ácido o básico, se
utilizan para el transporte
de pequeños tonelaje,
distancias cortas y niveles
secundarios.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

 Son de simple operación, solo requieren instalación de riel.

 Por su relativa seguridad puede usarse en minas de carbón.
 Para su operación no se requiere alta inversión.
 Es necesario contar con una estación de recarga para baterías.
 Su aplicación es limitada a cierto radio de acción y pequeños tonelajes.

Entre las marcas más conocidas se tienen;

B.E.V., CLAYTON, GOODMAN, GENERAL
ELECTRIC, entre otras más.
 “SHRINKAGE" MECANIZADO
PREPARACIÓN Y DESARROLLO
La veta se desarrolla en tajeos por bloques, las longitudes pueden variar de 50
a 100 m y 45 a 80 m entre niveles, dependiendo de las características
fundamentales del yacimiento. El desarrollo de los niveles se realiza en veta
o paralelamente a ésta con cruceros periódicamente ejecutados hacia la
veta. A intervalos convenientes desde la chimenea se desarrollan ventanas
hacia el tajeo para facilitar las instalaciones de aire comprimido, agua y para
acceso de los equipos de perforación.
 La perforación mecanizada vertical de chimeneas se realiza con “raise
boring” sin necesidad de voladura.
 Voladura ya sea
A) MINADO: mecha lenta y
dinamita

PERFORACIÓN: Jumbo
neumático Barrenos Ventilación:
integrales o barra de 13 MINADO Mecánica
pies
(JACKLEG)

Limpieza: SCOOPTRAMS
y camiones de bajo
perfil

El método “SHRINKAGE”
 El arrastre o carguío de mineral roto es comparativamente libre de
limitaciones del ciclo y es realmente una función independiente,
siendo el único requerimiento la existencia suficiente de mineral
fracturado para ser manejado.
 A causa de las ventanas espaciadas desde la chimenea de acceso y de
los pilares resultantes, no existe los problemas tradicionales creados
por el disparo.
B) EXTRACCIÓN O
JALE

Es como en el caso convencional

y hay dos etapas; el jale
durante el tajeo y el jale en
tajeo terminado. El jale se
realiza desde los “Draw Points”
con “SCOOPTRAM” desde el
nivel principal de extracción,
pudiendo ser del “ORE PASS” y
combinando equipos de bajo
perfil; el volumen de mineral a
extraerse será proporcional por
cada “Draw Point” en un 30 a
40 % del material disparado,
dependiendo de la
fragmentación y la altura
disponible para trabajar en el
tajeo.
Los “Scooptram” pueden ser eléctricos o diesel tales como:

“Scooptram” JARVIS CLARK JS-350

Capacidad de transporte : 10000 Lb.
Capacidad de cuchara : 3 ½ y d3
Motor : DEUTZ 185 HP

“Scooptram” WAGNER ST-2D

Capacidad de transporte : 7936,36 Lb.
Capacidad de cuchara : 2,2 y d3
Motor : DEUTZ 136 HP

“Scooptram” GHH
Capacidad de transporte : 7936 Lb.
Capacidad de cuchara : 2,2 y d3
Motor : DEUTZ 136 HP
TRANSPORTE POR VOLQUETES.
El transporte por volquetes es una de las maneras de mecanizar el
sistema de acarreo del mineral. Para utilizar camiones se requiere
que la abertura del nivel principal de la extracción tenga mayores
dimensiones o que simplemente la construcción de rampas sea
adecuada.

El transporte de camiones tiene las siguientes características:

 Requiere de buenas vías para minimizar los costos por llantas.
 Pueden trabajar en rampas de hasta 12%
 Están limitados a distancias menores de 4 km.
 Tienen gran flexibilidad para el transporte.
VENTAJAS:

Este método tiene las siguientes ventajas:

 Poco trabajo preliminar de perforación.

 No necesita sostenimiento al momento de tajear. El mineral
roto se comporta como sostenimiento.
 No necesita mantener y construir “ore pass” de mayor
dimensión en los niveles de los tajeos.
 No necesita manipuleo del mineral en el tajeo.
 Los tajeos admiten mantener gran cantidad de reserva de
minera para alimentar progresivamente la necesidad de la
planta concentradora.
 Se puede obtener bajos costos de perforación.
 Si la roca encajonante es buena, el tajeo puede quedar vacío,
en consecuencia no necesita relleno
 Se necesita escaso enmaderado.
DESVENTAJAS:

Las desventajas relevantes son:

 No es aplicable a depósitos que producen gran dilución de sus

paredes.
 Solo se dispone de un 30-40% de mineral fragmentado en forma
inmediata.
 Es bastante difícil hacer una exploración selectiva cuando la
veta es irregular, cuando no conservan su buzamiento y definida
la estructura mineralizada.
 Se requieren “chutes” y “draw points” con espaciamientos
cortos para lograr una buena eficiencia de extracción.
 Se pueden producir atoros en los “chutes” debido a los grandes
pedazos de mineral.
 No es flexible, es decir no se puede cambiar fácilmente a otro
método.
4.3 APLICACIÓN DE “SHRINKAGE” EN EL PERU.

La mina San Rafael de MINSUR S.A. ha venido utilizando el método

de “Shrinkage” Desde 1993 ha cambiado su método de explotación a
“Sub-level stoping” con taladros largos, incorporando para sus
operaciones unitarias equipos como “long-wagon drill” y “simba”
157 y “down the hole” (DTH). El método de exploración por
“Shrinkage” en el Perú consideramos como ejemplo las operaciones
mineras de San Rafael (MINSUR S.A.) que se han usado en sus
diferente vetas y cuerpos, inicialmente el “Shrinkage” convencional
y posteriormente el “Shrinkage” mecanizado.
a. “Shrinkage” mecanizado en la mina San
Rafael.

 La mina san Rafael está ubicada en el

distrito de Antauta, provincia de melgar
y departamento de puno, a una altura de
4530 m.s.n.m, en la cordillera oriental
del sur del Puno, a una altura de 4530
m.s.n.m., en la cordillera oriental del
sur del Perú, ubicada en las siguientes
cordenadas geográficas.
 Longitud oeste : 70° 19´
 Latitud sur : 14° 14´
Geología General.

 La mineralización en la mina San Rafael

es de origen hidrotermal, está en vetas
tipo relleno de fracturas y de
reemplazamiento en los intrusivos y el
grupo ambo. La zona mineralizada
abarca una extensión de 5*7,5 km. La
mina San Rafael presenta mineralización
de cobre y estaño en donde se
encuentran las vetas, San German, María
Elena, Pedro, Mariano, San Rafael,
Vicente y Guillermo.
Zoneamiento y Paragénesis.

 En la veta San Rafael hay un marcado

zoneamiento vertical, cobre en la parte
superior: 3% de Cu y 0.5% Sn en la parte
inferior más de 2% de Sn y 0.5% de Cu; la
textura de la mineralización dentro de la
veta se presenta bandeada, masiva,
diseminada y brechada esta última
englobando varios minerales pre-
existentes, incluye casiterita, lo que
indica varias etapas de mineralización.
Cuerpos del mineral.
 La mineralización de Cu-Sn es en forma de rosario y está
en cuerpos grandes y pequeños con potencias que varían
entre 60, 100 y 300 m, de longitud, excepcionalmente
hasta 500m., como en el nivel 533 en la veta San Rafael;
los cuerpos de mineral de 20m. de longitud.
 Los cuerpos de mineral tienen forma alargada en altura;
algunos llegan a superficie como en las vetas San Rafael,
Mariano y otros como la veta Jorge.
 Las bolsonadas de mineral son reemplazados
excepcionalmente en el intrusivo, conocidos en el nivel
533 de la veta San Rafael, tiene forma prismoidal y está
en medio del intrusivo o más próximo al contacto norte,
se conoce hasta 4 bolsonadas, tres de ellas por su parte
superior y la otra en la parte central.
Preparación y Desarrollo.

 Para la aplicación del método “Shrinkage”

mecanizado, se desarrollaron niveles espaciados de
40m. Verticalmente, comunicados a la rampa
principal de acceso Nv 523, con una gradiente de
10% y una sección de 4,0 * 4.5 m. Una vez
alcanzado el deposito mineralizado, se precede a
delimitar la estructura mediante galerías, dichas
galerías se desarrollan paralelamente al rumbo de
la estructura mineralizada, a diferencia de estos
diseños para la extracción, n este caso, en el nivel
inferior se desarrollan dos labores, una de ellas la
galería a lo largo de la veta asta delimitar el
tamaño del tajeo, paralela a esta se desarrolló una
labor denominada “by pass” que sirve para la
extracción del mineral, estas labores están
 Con una sección de 3,0 * 3,0 m. para el ingreso
del equipo de limpieza y carguío Los equipos que
se emplean para el desarrollo horizontal para la
perforación son los “jumbo” hidráulicos, para el
carguío y transporte los “scooptram” y camiones
de bajo perfil. (Figura 3.6)

 También se desarrollaron las chimeneas para la

ventilación y otras labores para el echadero de
mineral en otros niveles; las cuales se
desarrollaron con equipo “raise boring” con un
diámetro de 4 pies.
Vista
isométrica
“Shrinkage
Mecanizado”
 El principio del método de “Shrinkage” mecanizado donde el mineral se
excava en rebanadas horizontales iniciándose en la base del tajeo y el avance
es hacia arriba.
Parte del mineral disparado es dejado en el tajeo sirviendo como plataforma del
trabajo mientras se siga realizando la operación de perforación tipo “upper drill”
hacia arriba
además este mineral sirve como soporte para las paredes del tajeo.
APLICACIONES
ESTE MÉTODO SE Vetas de alto buzamiento, mayor que el ángulo de
APLICA A reposos del material fragmentado, en san Rafael el
DEPÓSITOS buzamiento promedio es 70°.
MINERALES QUE
TENGAN LAS El yacimiento es firme y competente.
SIGUIENTES
CARACTERÍSTICAS: Las cajas son relativamente estables y competentes.

La veta tiene límites regulares

El mineral es bastante homogéneo en concentración y

leyes; la veta persiste en continuidad.

El almacenamiento del mineral no s afectado por

minerales de sulfuros que puedan oxidarse y
descomponerse,
 PRODUCCION

 La perforación del primer

corte se realiza con
“jumbo” a lo largo y ancho
de la veta, que se desplaza
sobre la galería, los taladros
son ligeramente inclinados,
posteriormente se continua
los demás cortes sobre el
mineral roto con máquinas
perforadoras ligeras y
barrenos de 7” 11” de
longitud con brocas de 1 ½”
de diámetro que llegan a
una vida útil promedio de
500 pies.
  Longitud del taladro (m) : 2.10
 Inclinación del taladro : 75°
 Avance efectivo/corte (m) : 1.90
 Malla de perforación (m) : 0.8 *0.9
 Peso específico del mineral (t/m3) :
3.00
Características Y  T / taladro : 4.10

Parámetros De  Longitud de tajeo (m) : 100.00

Altura de tajeo (m) :40.0
Perforación 

 N° de cortes/tajeo : 19.0
 Taladros/guardia : 60.0
 Potencia promedio (m) : 2.70
 N° de guardias : 2.0
 N° taladros/corte : 375.0
 N° taladros/tajeo : 7125.0
 T/corte : 1540.0
 T/tajeo : 29260.0
 Características y parámetros de
VOLADURA voladura
 Dinamita : 65%, 1 1/8”*7”
 Semigelatina : 65%, 1 1/8”*7”
 La malla práctica de
 ANFO
voladura, densidad de carga,
secuencia de iniciación y  Fanel : MS
otros parámetros, son  Fulminante : N° 8
deducidos en base algunas  Cordón detonante : 3PE, 5P
teorías de voladura de rocas,  Igniter cord
combinados con la
 Guía de seguridad : Famesa
experiencia práctica.
 Conectores
 Como explosivo se ha usado
 Explosivos/taladro (Kg/tal) :1.40
dinamita gelatinosa y el
ANFO en los tajeos, iniciados  ANFO/corte (Kg)
:210.0
con fanel MS o “igniter
cord”, siendo la salida en  ANFO/tajeo (Kg)
:4000.0
“V” o en trapecio.
 Factor de carga (Kg/t) :0.14
 Carguío y transporte
 Para la extracción de mineral se empleó el
principio de la técnica de reducción del mineral
disparado.
 La experiencia en este caso ha demostrado que
el 30% del mineral roto debe ser extraído, que
equivale aproximadamente a 150 t/día/tajeo,
esta operación de carguío se efectúa con
equipos LHD que se detalla en el cuadro n° 3.1.
 El trasporte o acarreo del mineral se efectúa
mediante una combinación de “scooptram”,
camión de bajo perfil, que lo traslada a ala
chancadora recorriendo una distancia promedio
de 1.2 km.

EQUIPO CAPACIDA
UNIDADES D

SCOOR WAGNER ST-2D 3 2,2 yd3

SCOOR JARVIS CLARK JS-350 3 3,5 yd3

CAMION JARVIS CLARK JDT-415 4 10,5 yd3

3 18,5 yd3
CAMION JARVIS CLARK JDT-426
Sostenimiento
Las cajas del mineral son competentes, no requieren sostenimiento en
labores, en algunos casos se emplearon pernos de anclaje o concreto
armado en las estaciones de bombeo, bodegas y polvorines.
b) “SHRINKAGE” CONVENCIONAL EN LA MINA SAN RAFAEL

Introducción:

Como mencionamos anteriormente el “Shrinkage” convencional

en la mina San Rafael se empleó antes de 1978; en donde las
características de la mineralización así lo permitían; haremos una
breve descripción de este sistema que hoy ya no se usa en dicha
mina.
Minado

En esta mina el método de explotación usado fue el “Shrinkage” o almacenamiento

provisional sistema convencional, a excepción del tajeo 533-84 “ore shot” donde se ha
utilizado método de cámaras y pilares, la extracción del mineral de este tajeo fue semi
mecanizada con una pala cavo 310 cautiva, otra variante al método “Shrinkage” fue la
utilizada en el tajeo 533-75 donde se usó "draw point raise" o galería de referencia.

Las condiciones de aplicabilidad del método en San Rafael fueron óptimas y fueron
aplicadas por encima del nivel principal de extracción 533 puesto que los niveles
inferiores aún se encontraban en etapa de desarrollo y se utiliza otro sistema de
explotación como mencionamos.
La extracción fue realizada de los tajeos por medio de buzones a carros mineros,
tirados por locomotoras a baterías y diésel. (Figura 3.8)
Desarrollo y preparación
Consiste en preparar bloques de 70 a 80 m de longitud delimitados por
chimeneas,
con altura de 40 a 67 m; delimitados por galerías en los niveles superiores
hasta el nivel 533 y a partir de éste hacia abajo por labores del sistema
"trackless".
Después de delimitar el tajeo por los cuatro horizontes se procede a
correr un subnivel paralelo a la galería inferior y a 3m de ésta. También se
forman primero las chimeneas de extracción hasta la altura indicada y
éstas se unen en la parte superior
Explotación
El arranque se hace por realces, levantando el techo en forma de
gradines invertidos, generalmente 2 ó 3. La perforación se realizó
con perforadoras manuales "jackleg" BBC 16W Atlas Copco; de todo el
mineral roto se extrae el 40% y el 60% restante queda como piso de
perforación.
En forma sucesiva se eleva el techo hasta llegar a la parte superior,
donde se deja un puente de sostenimiento de 3 m con referencia al
nivel superior, .a medida que se va elevando se abren ventanas laterales
a las chimeneas las que sirven de ingreso para el personal y de los
servicios auxiliares, generalmente estas ventanas están separadas
cada 7 a 8 m, quedando pilares laterales, estos por lo general se dejan
pero se pueden recuperar totalmente haciendo el ingreso de
personal y servicios por la parte superior
Una vez que se ha terminado con la perforación y arranque de todo el
mineral, se

procede a extraer el restante 60%. El gráfico del método

hace comprender estas etapas de preparación y arranque con mayor
claridad.
Ciclo de minado
Este ciclo comprende perforación, voladura, ventilación,
extracción del mineral excedente por esponjamiento después del
disparo.
5. PERFORACIÓN Y VOLADURA EN TAJEOS

Rendimiento de perforación.- El presente estudio fue desarrollado en

el tajeo
, figura 3.10, para lo cual se ha podido determinar los
tiempos productivos y tiempos improductivos en orden de 59% y 41 %
respectivamente, como se puede observar se pierde demasiado tiempo
en actividades innecesarias.
Perforación.- La tarea de perforación se realizaron en tres frentes
en forma horizontal, y el rendimiento por guardia es de 20
taladros, pero generalmente perforaban 30 taladros considerando
los 10 restantes como sobre tiempo con un incremento del 25%
sobre su básico. De las observaciones hechas se obtienen los
siguientes parámetros:
Voladura.- Para cada taladro se usó un cartucho de cebo preparado
con fulminante N°8; más 6 cartuchos de relleno, por cada taladro se usó
7 pies de guía de seguridad y tres pies como iniciador de la voladura. En
la figura 3 10 se ven los detalles de perforación y voladura.
Toneladas de mineral:

= Vol. del mineral "in situ" x peso especifico

= 9,412.5 m' x 3.5 t/m'
= 32,943.75 t/disparo

El costo unitario de perforación y voladura está dado por:

$/t = (Costo por pie perf. * Pies perf. Por disparo)/ (t rotas de
mineral por disparo)

= (2.41 $/PP * 126PP/disparo)/ (32,943.75 t/disparo) = 9.22$/t.

Extracción del mineral
La extracción del mineral producto del esponjamiento después de la
voladura se efectúa a través de las tolvas ubicadas inmediatamente debajo
de las zonas de disparo, extrayendo aproximadamente 140% en volumen
con la finalidad de dejar la altura de perforación suficiente en el frente de
trabajo.
La extracción fue por carros mineros y locomotoras ya sea a batería como
diésel.

Ventilación
Se efectúa después de la voladura en los frentes del tajeo dejando las
válvulas de aire abiertas para la evacuación de los humos por las
ventanas laterales y de aquí por las chimeneas. La evacuación del aire
contaminado de la mina es realizado casi en su totalidad sobre todo del
nivel 533 hacia arriba por la bocamina del nivel
666, donde se encuentra ubicado un ventilador de succión de 100,000
cm3 de
capacidad que expulsa los polvos y gases.
BIBLIOGRAFIA

 AZCÁRATE, J.E. (1982): Introducción a los métodos de explotación

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