Tecnología y manejo de materiales

Vanya Itzel Rangel Elizalde

20-1

8y9

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 Índice
9. Principios del manejo de materiales.
9.1 Planeación
9.2 Sistemas
9.3 Flujo de materiales
9.4 Simplificación
9.5 Gravedad
9.6 Utilización del espacio
9.7 Tamaño unitario
9.8 Mecanización
9.9 Automatización
9.10 Selección del equipo
9.11 Estandarización
9.12 Adaptabilidad
9.13 Peso muerto
9.14 Utilización y mantenimiento
9.15 Obsolescencia.
9.16 Control y capacidad
9.17Rendimiento y seguridad
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 Introducción

Introducción
El Material Handling Institute define el manejo de materiales como el movimiento, la protección, el almacenamiento y el
control de materiales y productos en todo el proceso de su manufactura, distribución, consumo y desecho.
El manejo de material no se limita solo al movimiento, si no al embalaje, manipulación, transporte, ubicación y
almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y el espacio disponibles. Se debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer
todos los instrumentos y maquinarias precisas para el desempeño de estas funciones. Otros aspectos a tener en cuenta
son el balance económico, la entrega de componentes y productos en el tiempo correcto y lugar estimado para tener
unos costes aceptables y que la empresa pueda obtener beneficios.
Además de todo lo expuesto hay un aspecto muy importante como es la seguridad en el manejo de material tanto por
maquinarias como por el manejo humano. Se deben conocer muy bien los peligros a los que se está expuesto a la hora
de trabajar y saber actuar ante ellos. La manera mejor y más fácil es la prevención de riesgos laborales. Hay que
prevenirlos antes de que sucedan. Esto es muy importante en la salud del trabajador y hace mejor capacitada a la
empresa en todos los aspectos.
.

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 Tema

Desarrollo
MANEJO DE MATERIALES

Comprende todas las operaciones básicas

relacionadas con el movimiento de los productos a
granel, empacados y unitarios, en estado semisólido
o sólido por medio de maquinaria y dentro de los
límites de un lugar de comercio.

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 OBJETIVOS

Reducir el costo de producción mediante un

eficiente manejo de materiales, de manera más
específica:

1. Aumentar la eficiencia del flujo de material.

2. Asegurando la disponibilidad de materiales
cuándo y dónde se necesiten.
3. Reducir el costo del manejo de material.
4. Mejorar la utilización de las instalaciones.
5. Mejorar las condiciones de seguridad y de
trabajo.
6. Facilitar el proceso de manufactura.
7. Incrementar la productividad.

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 GRADOS DE MECANIZADO

• Manual y dependiente del

esfuerzo físico.

• Mecanizado se usa fuerza

motriz.

• Automatizado solo se
especifican movimientos y
operaciones.

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 SISTEMAS DE MANEJO AUTOMATIZADO

VENTAJAS Consideraciones
• Aumento en la velocidad de las • Alto costo de inversión.
operaciones de manejo.
• Disminución en el tiempo de • Capacitación de operarios
producción.
• Reducción en la fatiga y aumento
y de personal de
en la seguridad. mantenimiento.
• Mejor control del flujo de • Equipo y personal
material.
• Costo de Obra más bajo. especializados, lo cual
• Mejor trabajo de registros reduce la flexibilidad.
relativos a la situación del
inventario del material.

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 CARGA UNITARIA

Es más económico mover

elementos y material en grupos
que hacerlo por pieza por ese
motivo el número de objetos
dispuestos debe formarse de
modo que puedan ser
manejados como un solo
objeto.

Ejemplos:
• El uso de tarimas
• Uso de contenedores
• Sacos

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 FACTORES DE UNA CARGA UNITARIA

• Peso
• Tamaño del material
• Forma del material
• Compatibilidad con el
equipo de manejo de
material
• Costo de la carga unitaria
• Apilamiento
• Protección del material
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 EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES

Montacargas
Transportadores
Grúas
Transporte
Terrestre
Aéreo
Marítimo

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 TRANSPORTADORES

Se usan para mover materiales en forma continua

sobre una ruta fija.

VENTAJAS
DESVENTAJAS
• Permite mover una gran cantidad de objetos.
• Siguen una ruta fija; sirven sólo a áreas
• Su velocidad es ajustable. limitadas.
• Es posible combinar su manejo con otras • Se pueden crear cuellos de botella en el sistema.
actividades como el procesamiento y la
inspección. • Una falla en cualquier parte del transportador
detiene la línea entera.
• Son versátiles y pueden ser de piso o en alto.
• Es posible el almacenamiento temporal de cargas
entre estaciones (en particular, en los
transportadores de alto).
• El traslado de carga es automático y no requiere
la asistencia de muchos operarios.
• No se requieren rutas en línea recta o pasillos.
• Con el uso de transportadores en alto es viable la
utilización del cubo.

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 TIPOS DE TRASPORTADORES

Ruedas Conductos Gravedad

Correa o cadena Cadena sin fin Slat

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 TIPO DE TRASPORTADORES

Con cinta Cinta magnética Vibrante

De rodillo Neumático De elevación

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 GRÚAS Y MONTACARGAS

Las grúas son aparatos de

equipo en alto para mover
cargas en forma
intermitente dentro de un
área limitada.

Los montacargas son

equipos móviles similares a
las grúas que realizan
labores de traslado de
cargas unitarias.

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 GRÚAS Y MONTACARGAS
VENTAJAS
• Es posible el izamiento y el traslado
de material.
• Se minimiza la interferencia con el
trabajo de piso.
• Se ahorra valioso espacio de piso
para el trabajo en lugar de que sea
utilizado
• para instalación de equipo de
manejo de material.
• El equipo tiene capacidad para el
manejo de cargas pesadas.
• El equipo puede utilizar la carga y
descarga de material.
DESVENTAJAS
• Requieren una fuerte inversión.
• Sirven a un área limitada.
• Algunas grúas se mueven solo en
línea recta y, en consecuencia, no
pueden virar.
• La utilización no puede ser tan
grande como se quisiera, debido
a que las grúas y montacargas se
usan solo un corto tiempo
durante el trabajo diario.
• Para operar cierto tipo de grúas,
como las de puente, se tiene que
contar con un operario.
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 TIPOS DE GRÚAS
Tipos Descripción
Brazo Opera como un brazo en un área de trabajo, donde
puede funcionar como un
manipulador para tareas de posicionamiento.

Puente Puentes montados sobre rieles que se encuentran en

frente de las paredes de la instalación.

Semipuente Similar al anterior, excepto que es apoyado en el piso

de uno a ambos extremos.

Apilamiento Utiliza un mástil con horquillas o plataforma para

manejar unidades de carga.

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 EQUIPO DE MANEJO DE ALMACÉN

• Anaqueles
• Tarimas
• Cajas o silos
• Plataformas
• Puertas de plataformas

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 TARIMAS

También llamada pallet es

una estructura de
transporte plana que
soporta los bienes de una
manera estable (se utilizan
comúnmente
flejes o película stretch
para su traslado), para ser
levantada por una carretilla
elevadora, montacargas,
patín u otros medios.
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 PLATAFORMAS DE CARGA

• Rampas de patio / Yard ramps

• Plataforma ajustable
• Plataforma de fachada / Face-of-dock.
• Nivelador de camión / Truck leveler.
• Elevamiento tipo tijera / Scissors-type
lifting docks.
• Resguardo o protección / Dock
Shelters.
• Puertas para plataforma
• Cortina de aire
• De banda
• Con bisagras
• De impacto
• Corredizas
• Superiores

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 ASIGNACIÓN DE ÁREAS

Se tiene la manera definitiva

de cómo quedará distribuida
la planta; con la que se
construye al plano
arquitectónico.

• Análisis de Interrelación
entre Actividades
• Razones de Soporte de
Cercanía
• Procedimiento de Análisis de
Flujo e Interrelaciones

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 RAZONES DE SOPORTE DE CERCANÍA

1. Flujo de materiales.
2. Contacto personal.
3. Utilizar mismo equipo.
4. Usar información común.
5. Compartir personal.
6. Supervisión o control.
7. Urgencia de servicio.
8. Costo de distribución de
servicios.
9. Utilizar mismos servicios.
10.Grado de intercomunicación.

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 PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS DE FLUJO E
INTERRELACIONES
Determinar las intensidades de flujo de las
operaciones o actividades y clasificarlas de la
siguiente manera:

A Absolutamente necesaria.
E Especialmente importante.
I Importante.
O Ordinaria.
U Sin importancia.
X Rechazable

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 MODELADO DEL LAYOUT

Define la distribución espacial de

los elementos al interior de la
instalación, actuando como la
estructura física del sistema sobre
el cual se integran e interactúan
todos sus componentes con los
flujos y movimientos de los
materiales, la ubicación de las
máquinas o procesos, la mano de
obra y el edificio.
Adicionalmente, el layout afecta la
administración del sistema y los
costos de producción ya que una
buena distribución puede disminuir
en alrededor de un 30% el lead
time.

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 MÉTODOS DE SOLUCIÓN
DE LAYOUT
La solución del problema del layout está ligada al planteamiento
del problema, sus variables y su métrica de desempeño. Las
cuales limitan su posible solución a un conjunto de técnicas o
metodologías que permitan encontrar soluciones satisfactorias
dentro del espacio de búsqueda factible.
• Procedimientos exactos basados en ramificación y
acotamiento (Branch and Bound) para solucionar problemas
formulados como QAP que asumen el espacio discreto.
• Métodos constructivos los dispositivos o entidades son
ubicados progresivamente uno tras otro hasta que el layout
completo es obtenido como CORELAP y ALDEP.
• Algoritmos de mejora como CRAFT, SPACECRAFT y MULTIPLE
en los cuales se parte de una solución dada y esta se va
mejorando hasta cumplir con el criterio de parada del
algoritmo.
• Técnicas meta-heurísticas como Algoritmos genéticos (AG),
Recocido simulado (SA), Optimización por colonia de
hormigas (ACO) Programación por objetivos no lineal y
Optimización con enjambre de partículas (PSO).

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 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES

1. Planeación 12.Adaptabilidad
2. Flujo de sistemas 13.Peso muerto
3. Flujo de material 14.Utilización
4. Simplificación 15.Mantenimiento
5. Uso de la gravedad 16.Obsolescencia
6. Utilización del espacio 17.Control
7. Tamaño Unitario 18.Capacidad
8. Mecanización 19.Desempeño
9. Automatización 20.Seguridad
10.Selección de equipo
11.Estandarización

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SÍMBOLOS DE MANIPULACIÓN DE MERCANCÍAS

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 BENEFICIOS DEL MANEJO DE MATERIALES

• Reducción de costos.
• Aumento de capacidad.
• Mejor distribución

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 RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE DE MATERIALES
1. Sobrestadías: es un pago de multa exigido a una
compañía si no carga o descarga dentro de un
periodo de tiempo determinado.
2. Desperdicio de tiempo de máquina: una máquina
gana dinero cuando está produciendo, no cuando
está ociosa.
3. Lento movimiento de los materiales por la planta:
pueden acumularse inventarios excesivos.
4. Extravió de material.
5. Daños en los materiales: por negligencia de normas.
6. Dislocar los programas de producción: la falta
de materiales, detiene la línea de producción.
7. Clientes inconformes: entregas desfasadas o
productos dañados.
8. Accidentes.
9. Elevación de costos.

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 FACTORES QUE AFECTAN A LAS DECISIONES SOBRE EL
MANEJO DE LOS MATERIALES

• Planeación y control de
inventarios
• Vigilancia del estado de
mercancía almacenada en
inventario
• Compras
• Logística

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 RECOMENDACIONES PARA REDUCIR EL TIEMPO DEDICADO
AL MANEJO DE MATERIALES
1. Reducir el tiempo dedicado
a recoger el material
2. Usar equipo mecanizado
o automático
3. Utilizar mejor las Retrasos o

instalaciones de manejo
desfasamientos

existentes

Costo
4. Manejar los materiales con
más cuidado Penalizaciones
5. Considerar las aplicaciones
de código de barras para los En tiempo Salarios
inventarios y actividades
relacionadas.
Tiempo

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 POSIBLES PROBLEMA O SÍNTOMAS EN UN SISTEMA
• Retroceso en la ruta de flujo de material.
• Obstáculos integrados en el flujo.
• Pasillos invadidos.
• Confusión en el andén (envío o recepción).
• Almacenamiento desorganizado.
• Chatarra en exceso.
• Manejo excesivo de piezas individuales.
• Esfuerzo manual excesivo.
• Circulación humana excesiva.
• Omisión de aprovechamiento de gravitación.
• Operaciones fragmentadas.
• Costos elevados de mano de obra indirecta.
• Máquinas inactivas.
• Uso deficiente de mano de obra capacitada.
• Carencia de almacenamiento en cubo.
• Carencia de piezas y suministros.
• Acarreos largos.
• Material apilado en el piso.
• Falta de estandarización.
• Aglomeración de personal.
• Deficiente cuidado de instalaciones.
• Deficiente control de inventario.
• Daño en el producto.
• Manejo repetitivo del material.
• Áreas de servicio no ubicadas convenientemente.
• Transportes demorados o atascados.
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 DISEÑO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES

1. Enuncie la función pretendida del

sistema de manejo.
2. Reúna los datos necesarios acerca
del material, como sus
características y las cantidades
involucradas.
3. Identifique los movimientos, su
origen, destino, ruta y longitud.
4. Determine el sistema de manejo
de material básico que va a utilizar
y el grado de mecanizado
deseado.
5. Seleccione y evalúe el sistema con
base en costo, beneficio y
factibilidad.
6. Trate de generar cargas unitarias.

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 FRASE

“La mayoría de las personas gastan

más tiempo y energías en hablar de
los problemas que en afrontarlos”

Henry Ford

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 Conclusiones

Siendo el manejo de materiales todo el proceso de movilización, almacenamiento y conservación de los

materiales, ya es considerada como una parte de la enseñanza del director de la empresa y del ingeniero.
Por tanto, es una materia de suma importancia para todo aquel que estudie métodos de producción.
Durante la revisión de lo métodos de producción existentes debe hacerse un examen de cada uno de los
movimientos de los materiales, ello permitirá evaluar y minimizar aquellos traslados innecesarios en los
materiales, llevando a la reducción de costos y tiempo en el proceso de fabricación.
En una fabrica, los materiales se mueven, se almacenan y son sometidos a un proceso, utilizándose quizás en
muchas fabricas mayor número de horas-hombre para transporte de materiales, que para el proceso
productivo, por ello se considera necesario aplicar métodos que permitan analizar sistemáticamente las
operaciones de movilización, con el objetivo de dejar solo aquellos movimientos que sean necesarios.
Adicionalmente existen una serie de procedimientos de seguridad que deben tenerse en cuenta y aplicarse
para prevenir accidentes y evitar tanto perdidas humanas como de materiales o equipos.

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 Bibliografía

* Dra. Iliana Castillo] [Sin fecha] Manejo de materiales.

* [Ing. Roberto J. Nievas] [2008] Manejo de materiales, Departamento de ingeniería.

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