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Typologie selon l’importance des séries

− Production unitaire  travaux publics, études de projets,


constructions de ponts…
− Production par petites (100) ou moyennes séries (1
000) outillages, machines outils, sous-traitance…
− Production par grandes séries (100 000) 
électroménagers, automobiles, téléviseurs, portables…

De plus, les lancements peuvent être répétitifs ou non.


Typologie des processus de production

1. Processus discontinus

2. Processus continus

3. Processus répétitifs
Processus continus

Principe : les matières premières sont consommées de


manière continue et les produits finis sortent à intervalle de
temps régulier.

• Il s’agit de produire un grand volume de produits peu


variés. Les centres de fabrication sont organisés autour
des produits.
(Exemple : papeterie, verrerie, etc.). Il s’agit de produits
standards.
Processus discontinus
Principe: les matières premières sont consommées par lots,
le flux des produits est fonction de l’enchaînement des tâches
à effectuer et les produits finis sortent à des intervalles de
temps irréguliers.

• Un processus discontinus : consiste à fabriquer un petit


volume ou des petits lots de différents produits. Les
centres de production des processus discontinus sont de
type non spécialisé.

Ces centres sont organisés autour du processus (produits sur


mesure : imprimerie, restaurants, etc.)
Processus répétitifs

• Ils se placent entre les processus continus et discontinus.


Ils utilisent les modules qui sont des composants
préparés auparavant souvent dans un processus continu.

Exemples : ligne d’assemblage dans l’industrie auto,


électronique, Electroménagers)
Exemple
Fig. 2.2 : Coût de revient vs volume de production
Organisation des ateliers de production

1. Atelier par technologie // Job Shop

2. Cellules // en ligne

3. Semis cellules

4. En unité
Atelier par technologie

• Les machines sont regroupées par fonction


Atelier par technologie
Avantages

• Les machines sont assez complexes et chaque type


nécessite des mois, voire des années d'apprentissage
avant d'être maîtrisé. Regrouper les machines par
catégorie permet de faciliter le travail des opérateurs
qui sont affectés à une seule machine.
Atelier par technologie
Avantages

• Il est possible d'installer un grand nombre de machines du


même type sur une petite surface lorsque leur taille et leur
forme sont similaires
Atelier par technologie
Avantages

• Certaines machines produisent des pièces finies. Ces


installations, qui réalisent l'intégralité de la gamme, ne
doivent pas être regroupées avec d'autres machines..
Atelier par technologie
Inconvénients

• Pour chaque machine, il faut prévoir une file d'attente, ce


qui se traduit par des encours et des délais de fabrication
trop élevés.
Atelier par technologie
Inconvénients

• Il est rarement possible de réduire les temps de réglage


en regroupant différents lots qui pourraient utiliser les
mêmes changements de série, car il est difficile
d'ordonnancer la fabrication pour que les pièces arrivent
en même temps à la machine.
Atelier par technologie
Inconvénients

• Le fonctionnement de certaines machines ne justifie pas


l'occupation d'un opérateur à plein temps.
• Chaque pièce parcourt plusieurs dizaines de mètres, ce
qui entraîne des coûts de manutention bien supérieure à
ce qui est nécessaire.
• La spécialisation limite la mobilité et la satisfaction
professionnelle des ouvriers.
Regroupement en cellule
• Au sein de cette cellule, les pièces usinées passent
directement, une ou plusieurs à la fois, d'une opération à
la suivante. Le temps qui s'écoule entre la première et la
dernière opération est donc quasiment le même que la
durée totale de la fabrication et de la manutention d'une
pièce.

Même séquencement
Regroupement en cellules
Avantages

• Réduction considérable des délais de fabrication et des


encours (de 90% inférieur dans une cellule par rapport à
une usine aménagée en ateliers par technologie).
Regroupement en cellules
Avantages
• Formation des opérateurs aux différentes opérations
exécutées dans une même cellule.
• Les employés en retirent une plus grande satisfaction
professionnelle et améliorent leurs compétences, ce qui
facilite leur transfert dans une autre cellule effectuant des
opérations similaires.
• Le nombre des opérateurs peut varier au sein d'une
même cellule. Cette flexibilité permet d'adapter la
capacité de production aux variations de programme.
• Dans une organisation par technologie, il faut prévoir un
opérateur par machine (sous exploitation des opérateurs).
En revanche, une cellule comporte généralement 50 à
70% moins d'opérateurs que de machines.
Cellule en U
Regroupement en cellules
Avantages

• La diminution des stocks est au moins égale à celle du


délai de fabrication. La réduction des délais de production
permet de diminuer considérablement les stocks de
sécurité de pièces finies.
• La centralisation, dans une seule cellule, des pièces
exigeant les mêmes réglages permet de réduire les temps
et les coûts de réglage.
Regroupement en cellules
Avantages

• Les besoins en conteneurs et les coûts de manutention


s'en trouvent considérablement réduits.

• Il est possible de limiter considérablement les stocks de


sécurité de pièces finies et les stocks en attente à
l'entrée. L'aire de stockage entrée/sortie de la cellule est
donc très réduite
Organisation en semi cellules
• Particularité:
Séquence des opérations variables
Le choix d'une organisation en semi-cellules s'impose lorsque :
- Un groupe de pièces nécessite un même type de machine,
- Les besoins d'un groupe de pièces justifient que l'on y affecte les
capacités de certaines machines,
- La séquence des opérations de gamme varie beaucoup d'un
composant à l'autre,.
Organisation en unités
• Dans quasiment toutes les usines, y compris dans celles
où il est possible d'aménager des cellules, il existe des
machines incompatibles avec une structure de cellule.
Ces usines peuvent alors réorganiser leurs ateliers en
unités du type de cellules.
Amélioration de productivité des moyens de
production

• Taux de Rendement Synthétique :

= Taux de performance * Taux de disponibilité * Taux de qualité


= Temps de cycle * quantité produite / temps d’ouverture
Calcul Du TRS OEE (Overall Equipement
Effectiveness)

Taux de disponibilité = temps de fonctionnement/ temps d’ouverture


Taux de performance = temps net de production/ temps de fonctionnement
Taux de qualité = Temps utile/ temps net de production
Analyse des pertes de TRS
• Pertes de disponibilités:
regroupent tous les facteurs diminuant le temps durant
lequel le processus est fonctionnel.

Exemples : les arrêts non programmés / les changements


de séries/ manque d’outils
Analyse des pertes TRS

• Pertes de performance 
elles sont les pertes qui empêchent la machine à produire
la quantité souhaitée.

Exemples : les baisses de cadence, les micro-arrêts  et les


variations de vitesse.
Analyse des pertes TRS
• Pertes Qualité :
elles sont des pertes causées par les défauts qualité
traduisant ainsi des non-conformités aux exigences du
client.
Etude de cas: Améliorer l’indicateur OEE au niveau
de la zone de coupe P1
Etape 1: Orientation du projet : Fiche QQOQCP du projet

Objectif
SMART
Définir
• Périmètre de travail
• Processus opératoire et Moyens nécessaires
Mesurer
Evolution de l'OEE entre janvier 2016 et janvier 2017
45.00%

40.00%

35.00%

30.00%
Pourcentage

25.00%
OEE
Objectif
20.00%

15.00%

10.00%

5.00%

0.00%
Jan-16 Feb-16 Mar-16 Apr-16 May-16 Jun-16 Jul-16 Aug-16 Sep-16 Oct-16 Nov-16 Dec-16 Jan-17

Mois
Mesurer
Evolution de la disponibilité et de la performance

80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
-16 -16 6 6
n b -r 1 -r 1 16 -16
Ja Fe a -
-1
6
1 6 -1 6
M Ap May un u l g -
-1
6
16 -16
J J u e p c t v - 17
A S O o c n -
N De Ja

Disponibilité Performance
Mesurer
Répartition des temps pour toutes les machines
Temps d'ouverture
Panne machine
Manque de matière +arrêts non justifiés
Changement de série
26%

46%

17% 11%
Mesurer
Les micros arrêts et des arrêts liés à la maintenance de 1er niveau dans P1

Total des arrêts


Pourcentage
liés à la
Total Total des des micros
maintenance 1er
Mois des micro-arrêts arrêts
niveau
pannes (<10 min) / nbre de
(ajustement,
pannes
réglage...)
févr-17 1777 1250 318 70%

mars-17 2056 1531 556 74%

avr-17 1792 1355 475 76%


Analyser
• Analyse causes effets / 5M

5M Problème
Milieux Encombrement de l’espace de travail
Matière Déplacement des outils et des bobines de terminal entre
les machines
Méthode Manque des standards pour le réglage des paramètres
machines
Main d’œuvre Manque de formation/polyvalence
Inconscience quant ‘à l' auto-maintenance
Machine Taux de pannes mécaniques élevé
Nombre énorme de micro-arrêts
Problème au niveau des vitesses de marquage
Plan d’action

Problème Action

Temps de setup élevé Chantier SMED

Nombre et temps de pannes machines élevé Analyse AMDEC machine

Nombre de micro arrêts élevé Maintenance autonome

Arrêts non justifiés et pertes de performances Actions Kaizen