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Université des sciences et technologie Houari

Boumediene

Méthode

AMDEC
Présentation par :
Elaichouchi Abdel Bari
Dakhli Abdellah
Matouk Islam 1
Plan de travail :

1. L’analyse dysfonctionnelle
2.AMDEC
3.Objectifs de l’AMDEC
4.Les différents types d’AMDEC
5. Descriptif de l’AMDEC
6.Les modes de défaillance
7.Les causes de défaillance
8.La criticité
9. Limites de l’AMDEC
10.Conclusion 2
1. L’analyse dysfonctionnelle :

 L’analyse dysfonctionnelle a pour objectif


d'identifier les différents modes de défaillance et de
dégradation des différents composants du système
et d'en voir l'effet sur le système .
 De plus, elle permet d'évaluer les modes de
défaillance les plus critiques.
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Les principales méthodes utilisées lors d'une analyse
dysfonctionnelle sont :

 APR (l'Analyse Préliminaire des


Risques )
 AMDEC
 AEEL (l’Analyse des Effets des Erreurs de
logiciel )
 AdD (les Arbres de Défaillances )

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2. AMDEC
:
• La réalisation de l’AMDEC est recommandée aux
entreprise qui souhaitent obtenir une norme ou une
certification .

Définition :
la méthode AMDEC est l’analyse des
modes de défaillance ; de leur effet et
leur criticité .
L’AMDEC est un outil utilisé dans la
démarche qualité et dans le cadre de la
sureté de fonctionnement . 5
sureté de fonctionnement :

 La Sûreté de Fonctionnement est


l'aptitude d'un système à satisfaire à une
ou plusieurs fonctions requises dans des
conditions données

 La Sûreté de fonctionnement consiste à


connaître, évaluer, prévoir, mesurer et
maîtriser les défaillances des systèmes
technologiques et les défaillances
humaines.
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Domaines d’application de L’AMDEC :

• Electricité, électronique,
• Mécanique,
• Nucléaire,
• Organisation,
• Informatique ,
• ect

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3. OBJECTIFS DE
L’AMDEC
L’objectif :
principal est l’obtention d’une disponibilité
maximale
Les objectifs intermédiaires sont les suivants :
• Analyser les conséquences des défaillances,
• Identifier les modes de défaillances,
• Préciser pour chaque mode de défaillance les
moyens et les procédures de détection,
• Déterminer l’importance ou la criticité de chaque
mode de défaillance,
• Classer les modes de défaillance,
• Etablir des échelles de signification et de probabilité
de défaillance. 8
4. Les différents types
d’AMDEC :
I. Les AMDEC fonctionnelles : analyse des
défaillance et de ses causes à l’étape de la
conception
II. Les AMDEC matérielles :
a. AMDEC PRODUIT : analyse les demandes des
clients en termes de fiabilité .
b. AMDEC MOYEN DE PRODUCTION : analyses des
risques liés au défaillance de la chaine de
productions .

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c. AMDEC PROCESS : analyse des risques liés aux
défaillances d’un produit .
5. Descriptif de l’AMDEC :
 Doit être démarrée au plus tôt pour être efficace, par exemple :
 Pour une AMDE(C) produit, dès la conception pour l’optimiser.
 Pour une AMDE(C) procédé, lorsque les choix de fabrication du
produit sont faits et avant que les outillages et les machines soient
commandés.
 Repose sur un travail de groupe et capitalise ainsi l'expérience de
chacun.
 Nécessite la connaissance détaillée du fonctionnement du produit,
moyen ou service.
 Est formalisée sous forme de tableaux disposés en colonnes.
S’applique facilement à des processus linéaires.
 Est un outil d’aide à la recherche de problèmes potentiels sur une
action future.
 Est une façon de penser, une méthode de travail et non pas un 10
formulaire à remplir.
6. LES MODES DE
DEFAILLANCE :
C’est la manière dont un système vient à ne pas
fonctionner .
Une fonction a 4 façons de ne pas être correctement
effectuée:
 Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser,
(rupture; blocage ; grippage )
 Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas
lorsqu’on la sollicite (connexions débranchées ; fils
desserrés )
 Fonction dégradée : la fonction ne se réalise pas
parfaitement, altération de performances ( jeu ;
mauvaise étanchéité ) 11
 Fonction intempestive : la fonction se réalise
7. LES CAUSES DE
DEFAILLANCE :
Causes de
défaillance
Composants
électriques et
Composants
hydrauliques
Composants
mécaniques
électromécani
ques
Causes - vieillissement - vieillissement - contraintes
internes - composant HS - composant HS mécaniques
matériel (mort (mort subite) - fatigue
subite) - Fuites mécanique
- états de
surface
Causes - pollution - température - température
externes (poussière, ambiante ambiante
milieu huile, - pollution - vibrations
exploitation eau) (poussières, - échauffement
- chocs huile, local
- vibrations eau) - chocs
- échauffement - vibrations
local
Causes - montage - montage - conception
externes - réglages - réglages - fabrication
Main d’oeuvre - contrôle - contrôle - montage
- utilisation - utilisation - réglages
- manque - manque -contrôle
d’énergie d’énergie 12
Causes matériel en amont
externes au
matériel
8. CRITICITE DES
CONSEQUENCES :
La criticité est en fait la gravité des conséquences
de la défaillance, déterminée par calcul (F,G,D)

C= F x D x G
F : Fréquence d’apparition de la défaillance : elle
doit représenter la probabilité d’apparition du mode
de défaillance résultant d’une cause donnée.
D : Fréquence de non-détection de la défaillance :
elle doit représenter la probabilité de ne pas détecter
la cause ou le mode de défaillance avant que l’effet
survienne.
G : Gravité des effets de la défaillance : la gravité13
représente la sévérité relative à l’effet de la
Chaque critère comporte 4 niveaux de
gravité notés de 1 à 4.

G Gravité
D Non détection
1 Effets mineurs 1 Très efficace
2 Effets significatifs 2 Efficace
3 Effets critiques 3 Détection peu fiable
Effets 4 Aucune détection possible
4
catastrophiques

Fréquence d’apparition de la
F
défaillance
1 Très faible
2 Faible
3 Moyenne
4 Forte
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Si C < 12 : Rien à signaler
Si 12 < C < 18 : Surveillance accrue à
envisager, valeur à la limite de l’acceptable
Si C > 18 : Mise en place d’actions
permettant de corriger donc d’améliorer le
moyen ou l’installation utilisé

La valeur relative des criticités


des différentes défaillances
permet de planifier les
recherches en commençant par
celles qui ont la criticité la plus
élevée. 15
9. Limites de l’AMDEC

 N’est pas une méthode de résolution de problèmes.


 Ne permet pas l’étude des combinaisons de
défaillances (plutôt réservée aux Arbres de Défaillances,
Graphe de Markov,…).
 Ne peut pas garantir l’exhaustivité de l’étude.
 Est une méthode fastidieuse pour l’étude des systèmes
complexes.

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Conclusion :
L'A.M.D.E.C. " Moyen de production " par l'analyse
des pannes, la fréquence d'apparition et les
temps d'arrêt favorise :
 La mise en place des plans de maintenance
préventive
 L'organisation et la réalisation des actions de
maintenance
 Améliore les conditions d'intervention

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Merci pour votre attention

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