TALLER: APLICACIÓN

DEL SISTEMA HACCP.

LUZ GABRIELA VELASCO

NAVARRO
CC: 1065849106

INSTRUCTORA:
ADRIANA LUCIA AMPARO
JIMENEZ POSADA

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
DE PRODUCTOS CARNICOS
FICHA : 2108182
 ¿QUE ES HACCP?

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) o

HACCP por sus siglas en inglés (Hazard Analysis and Critical Control Points),
es un procedimiento sistemático y preventivo que permite identificar los
peligros específicos y establecer las medidas de control necesarias, para
garantizar la producción de alimentos seguros para el consumidor.
El sistema fue desarrollado en Estados Unidos por la NASA, en
colaboración con laboratorios del ejército de los EEUU y empresas
encargadas de elaborar los alimentos para astronautas; posteriormente,
sus principios fueron adoptados por el Codex alimentarius en las guías
de análisis de peligros, cuya versión actual es el Anexo CAC/RCP-1
(1969), Rev. 4 (2003): Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos
Críticos de Control (APPCC) y directrices para su aplicación
 BENEFICIOS

Obtener
Obtener alimentos
alimentos inocuos
inocuos

Centrar
Centrar sus
sus recursos
recursos en
en controlar
controlar puntos
puntos críticos
críticos específicos
específicos donde
donde
se pueden
se pueden generar los riesgos
generar los riesgos

Estandarizar
Estandarizar los
los procesos
procesos asegurando
asegurando el
el mismo
mismo sabor,
sabor, color,
color, olor
olor yy nutriente
nutriente

Favorecer
Favorecer el
el comercio
comercio internacional
internacional al
al aumentar
aumentar la
la confianza
confianza en
en la
la inocuidad
inocuidad
de los alimentos
de los alimentos

Disminuir
Disminuir costos
costos de
de producción
producción alal identificar
identificar productos
productos no
no aptos
aptos oo no
no
conformes antes de convertirse en
conformes antes de convertirse en producto final
producto final

Garantizar
Garantizar la
la formación
formación de
de personal
personal capacitado
capacitado en
en la
la toma
toma de
de
decisiones relacionadas con la calidad
decisiones relacionadas con la calidad

Mantener
Mantener lala documentación
documentación y y registros
registros necesarios
necesarios que
que soportarán
soportarán el
el correcto
correcto desarrollo
desarrollo
de los procesos y la elaboración de productos seguros
de los procesos y la elaboración de productos seguros
 ¿QUIÉN PUEDE APLICAR
HACCP?

Todas las organizaciones que desempeñan un papel en la cadena de suministro de

alimentos pueden aplicar los principios HACCP, independientemente de su tamaño
y ubicación geográfica. Esta garantiza la seguridad de los alimentos.
 ¿QUIÉN PUEDE APLICAR
HACCP?

Para implementar el sistema HACCP en una industria es fundamental que ésta

tenga BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN (BPM).
Es decir, no hay HACCP si no hay previamente BPM.

BPM HACCP

Es fundamental que ésta tenga también PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES

ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES)
Es decir, no hay HACCP si no hay previamente BPM Y POES

BPM
HACCP
POES
 ¿PORQUE SE DEBE UTILIZAR EL
SISTEMA HACCP?

• Para garantizar la seguridad del alimento.

• Permite centrarse en la seguridad del producto como prioridad mas
importante y planificar para evitar que las cosas vayan mal.
• Proporciona a los clientes confianza en la seguridad del proceso e indica
que la empresa que lo aplica es profesional y toma en serio sus
responsabilidad.
 ¿EN QUE AYUDA EL SISTEMA HACCP?

• Ayuda a realizar juicios validos sobre la seguridad y elimina prejuicios,

garantizando que las personas de formación adecuada y experiencia correcta
sean las que tomen decisiones.
• Por medio de la evidencia documental sirve para la demostración de una gestión
de la seguridad de los alimentos.
 Política de inocuidad
CARNES FINAS S.A.S, con la intención de brindar un mejor servicio a sus clientes y generar desarrollo
en su entorno social, ha adoptado las siguientes políticas de calidad:

Satisfacer las necesidades de los clientes en el cumplimiento de las especificaciones requeridas, en cuanto a la
calidad e inocuidad, puntualidad en la entrega de los pedidos, condiciones de pago, fechas y horas de recibo,
pesos, características físicas y sensoriales; lo cual permite realizar el seguimiento y evaluar el servicio, para
establecer de manera inmediata alternativas de mejoramiento.

Mantener un sistema de aseguramiento de la calidad e inocuidad, que permita mejorar la

eficiencia y eficacia de los procesos productivos, aumentando la confianza en los clientes y de
esta manera, proyectar una imagen positiva de la empresa en cada uno de ellos.

Capacitar al personal en temas de importancia como lo son las BPM (Buenas Prácticas de
Manufactura), HACCP, gestión de seguridad y salud en el trabajo, y otros de interés, que los motiven y
los formen como colaboradores integrales, generando bienestar y un agradable ambiente de trabajo
dentro de la empresa.

Adquirir nuevas tecnologías, que contribuyan al desarrollo y mejoramiento de las instalaciones y los equipos,
de acuerdo con los requerimientos exigidos por la normativa vigente y así dar cumplimiento a lo estipulado
dentro del sistema de aseguramiento de calidad e inocuidad HACCP
 NORMATIVIDAD HACCP

En la actualidad existen varias normas que establecen los requisitos a cumplir al

desarrollar un sistema HACCP, ejemplos de estas son el Codex Alimentarius
CAC/RCO 1--1969, Rev.3 (1997) (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003) Anexo) o la
Norma MERCOSUR NM 323
Todas estas referencias tienen contenidos equivalentes entre sí.

Decreto 60/2002; por el cual se Decreto 3075/1997: por el cual se

promueve la aplicación del sistema reglamenta las condiciones básicas de
HACCP en las fabricas de alimentos higiene en la fabricación de alimentos:
se reglamenta el proceso de buenas practicas de manufactura
certificación. (BPM).
 PASOS PRELIMINARES
PARA LA IMPLEMETACION

1. Formación de un equipo HACCP.

2. Descripción del producto.

3. Determinación del uso al que ha de destinarse.

4. Elaboración de un diagrama de flujo.

5. Confirmación in situ del diagrama de flujo.

PRINCIPIOS DEL HACCP
 PASOS PRELIMINARES PARA
LA IMPLEMETACION

Formación del
equipo HAACP

• La implementación del sistema HACCP es una decisión de gerencia.

• Los integrantes deben tener experiencia técnica en procesos de fabricación e
inocuidad de alimentos.
• La implementación de HACCP puede ser gradual y no necesariamente
integrar todos los productos de una industria.
 PASOS PRELIMINARES PARA
LA IMPLEMETACION
Descripción del producto
En la descripción del producto se incluirá por lo menos lo siguiente:
• Nombre del producto.
• Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)
• Características físico - químicas y microbiológicas
• Tratamientos de conservación (pasteurización, esterilización, congelación,
secado, salazón, ahumado, otros).
• Presentación y características de envases y embalajes (hermético, al vacío o con
atmósferas modificadas, material de envase y embalaje utilizado)
• Condiciones de almacenamiento y distribución.
• Fecha de vencimiento o caducidad.
• Instrucciones de uso.
• Contenido del rotulado o etiquetado.
 PASOS PRELIMINARES PARA
LA IMPLEMETACION
Uso previsto del alimento
Se debe indicar la población objetivo, si es público en general o grupo vulnerable,
como niños menores de cinco (5) años, inmunosuprimidos, ancianos, enfermos,
madres gestantes, etc.

Asimismo indicar su forma de uso y condiciones de conservación, almacenamiento,

determinar si se requiere algún tratamiento previo (listo para consumo, para proceso
posterior, etc.).
 DIAGRAMA DE FLUJO DE
RPM CHORIZO VALLECAUCANO

PESAJE

TROCEADO

PRESALADO

MOLIENDA

MEZCLADO

EMBUTIDO

AMARRADO

COLGADO

SECADO

REPOSADO

REFRIGERADO

PESAJE

EMPACADO

Un diagrama claro, simple y completo del proceso es crítico para efectuar el análisis de peligros.
 ANÁLISIS DE PELIGROS
PRIMER PRINCIPIO DE HACCP

PELIGROS

BIOLOGICOS QUIMICOS FISICOS

 ANÁLISIS DE PELIGROS
PRIMER PRINCIPIO DE HACCP
PELIGROS
Etapas del proceso
BIOLOGICO QUIMICO FISICO
Presencia y multiplicación
de bacterias, debido a
malas prácticas higiénicas
durante el beneficio de los Presencia de cuerpos
animales (reces, cerdos), extraños (plástico,
así como a temperaturas madera, vidrio).
inadecuadas manejadas por
el proveedor durante el
transporte de la materia
.
RPM prima hasta la planta  
transformadora

PESAJE Contaminación de la Detergentes y residuos de

carne con bacterias, materia orgánica.
debido al mal lavado del
plato de la balanza.
TROCEADO Microorganismos
Patógenos por fallas en la
refrigeración,
contaminación cruzada,
falta de higiene.
PRESALADO
MOLIENDA Contaminación de la
materia prima por bacterias
presentes en residuos de
carne putrefactos
acumulados en el molino.
MEZCLADO Multiplicación de
Microorganismos Patógeno
por contaminación por mal
lavado de mezcladora
EMBUTIDO Presencia y proliferación de
bacterias por residuos en la
embutidora.
Errores en el pesado de
aditivos
Contaminación de la carne
con productos de limpieza
(hipoclorito y detergente)
residual presente en el
molino por un mal
enjuague.
Contaminación con Restos metálicos del
productos de limpieza por equipo
un mal enjuague del
equipo.
Restos metálicos del
equipo.
AMARRADO
Multiplicación de
Microorganismos
Patógenos por falla de
higiene en el
manipulador

COLGADO
Fallas en los
procedimientos
higiénicos sanitarios y
mantener el producto por
largo tiempo a
temperaturas
inadecuadas.

SECADO

Supervivencia de
Microorganismos
Patógenos por fallas en
el control de
temperatura.
 REPOSADO

Contaminación por
agentes externos

REFRIGERADO

Crecimiento de la flora
bacteriana por superar la
temperatura los 4°C.

EMPACADO
Crecimiento y
contaminación con
bacterias patógenas por
malas practicas de higiene
y sanidad

ALMACENADO
Crecimiento de la flora
bacteriana por fallos en el
control de la temperatura
 IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL
SEGUNDO PRINCIPIO HACCP

Establece los puntos, operaciones o etapas que pueden ser controlados y que
eliminan o minimizan hasta un nivel aceptable los peligros significativos.
Como ejemplo, las siguientes partes del proceso:

• Donde se destruyen los patógenos por cocción.

• Donde se detectan fragmentos de metal y se pueden eliminar.
• Donde se destruyen los parásitos por congelamiento.
• Donde se puede evitar el crecimiento de patógenos (pH, preservantes).
Los puntos críticos de control son específicos para cada producto y su proceso,
dependerán de:

• Plan interno de la industria

• La formulación del producto
• El flujo de proceso
• El equipo
• La selección de los ingredientes
• Los POES.

La determinación de un PCC dentro de la herramienta HACCP puede verse

facilitado por la ayuda de un árbol de decisiones, que representa una metodología
lógica (FAO, 2002).
 Etapa Peligro P1 P2 P3 P4 PCC

RMP B SI NO SI SI NOPCC
Q
F

PRESALADO B SI SI - - SIPCC
Q
F

FORMULACION B SI NO NO - NOPCC
Q
F

MEZCLADO B SI NO SI SI NOPCC
Q
F

EMBUTIDO B SI NO SI SI NOPCC
Q
F

SECADO B SI NO SI NO SIPCC
Q
F

REPOSADO B SI NO SI NO SIPCC
Q
F

B - -
ALMACENADO Q SI SI SIPCC
F
 ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES
CRITICOS
TERCER PRINCIPIO HACCP

• El Límite Crítico es un criterio que debe cumplirse en el punto crítico de

control.
• Representa los márgenes usados para asegurar que la operación genera
productos inocuos.
• Cada PPC puede tener 1 o más límites críticos.
Entre los factores que pueden constituir un límite crítico están: temperatura,
tiempo, pH, humedad, actividad de agua y cloro disponible, así como parámetros
sensoriales como el aspecto y la textura.

Fijados los límites críticos es conveniente fijar los límites operacionales.

Un límite operacional es un criterio más estricto que el crítico, y este permite
tomar medidas correctivas antes que se exceda el límite crítico.
 PCC PELIGROS MEDIDAS LIMITES
PREVENTIVAS CRITICOS
PRESALDADO Contaminación Concentración de
microbiana por Se recomienda la sal entre el 1- 5%
errores en el pesado de buena aplicación de Sal nitrificante:
aditivos bpm. 200mg/kg producto

SECADO
Supervivencia de
Control inmediato de Temp: 140-150 °C
microorganismos patógenos
temperatura y
por fallas en el control de
tiempo. Tiempo: 25 min
temperatura
 
 REPOSADO

Contaminación por Control de Temp: 140-150 °C

agentes externos temperatura y Tiempo: 24 H
humedad

ALMACENADO
Crecimiento de la flora Control de Temp: 0 – 4 °C
bacteriana por fallos en temperatura, pH y PH: 5
el control de la humedad Hum: 50%
temperatura
 MONITOREO DE LOS PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL
CUARTO PRINCIPIO HACCP

El monitoreo es la medición u observación programada y documentada de un PCC

en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de monitoreo se
debe detectar una pérdida de control en el PCC.

Para establecer el sistema de monitoreo más apropiado, se deben especificar los

siguientes aspectos:

• ¿Qué se debe monitorear?

• ¿Quién debe actuar?
• ¿Cuándo se debe realizar el monitoreo?
• ¿Cómo se debe realizar el monitoreo?
Las personas responsables del monitoreo deben ser aquellas que están en la línea de
proceso y los operadores de equipos.
Vigilan el producto y equipo en forma continua y pueden observar de inmediato
cualquier cambio.

El personal a cargo del monitoreo debe estar:

• Capacitado en las técnicas de vigilancia de un PCC.
• Totalmente consientes de la importancia del PCC y HACCP.
• Tener fácil acceso a los instrumentos de monitoreo.
 ETAPA PCC PELIGRO LIMITE MEDIDA
CRITICO PREVENTIVA MONITOREO
• ¿Qué?
La concentración de
sal y cantidad en mg
de sal nitrificante
para asegurar el
cumplimiento del
limite critico.

Contaminación Concentración de Se recomienda la

• ¿Cómo?
PRESALADO 1 microbiana por sal entre el 1 – 5% buena aplicación
Con balanza digital y
errores en el sal nitrificante de bpm.
en el área de
pesado de aditivos. 200mg/kg
procesos.
producto.

• ¿Cuándo?
Siempre debe ser
medido antes de
pasar a la molienda.

• ¿Quién?
Operario de
producción.
ETAPA PCC PELIGRO LIMITE MEDIDA
CRITICO PREVENTIVA MONITOREO
• ¿Qué?
La temperatura de
secado y el tiempo
de secado para
asegurar el
cumplimiento de los
limites críticos.
• ¿Cómo?
Supervivencia de Temp: 140-150 Control inmediato
Con cámaras de
SECADO 2 microorganismos °C de temperatura y
secado o
patógenos por fallas Tiempo: 25 min tiempo.
instalaciones
en el control de
especificas con
temperatura.
termómetro digitales.

• ¿Cuándo?
Cada 10 minutos
durante el periodo de
secado.

• ¿Quién?
Operario de
producción.
 ETAPA PCC PELIGRO LIMITE MEDIDA
CRITICO PREVENTIVA MONITOREO
• ¿Qué?
La temperatura de
secado y el tiempo
de secado para
asegurar el
cumplimiento de los
limites críticos.
• ¿Cómo?
Contaminación por Temp: ≤8 °C Control de
Con cámaras de
REPOSADO 3 agentes externos. temperatura.
enfriamiento o
Tiempo: 24 horas
instalaciones
especificas con
control de
temperatura.

• ¿Cuándo?
Cada 3 horas durante
el tiempo que dure
en reposo.

• ¿Quién?
Operario de
producción
 ETAPA PCC PELIGRO LIMITE MEDIDA
CRITICO PREVENTIVA MONITOREO
• ¿Qué?
la temperatura de la
cámara de
almacenamiento, el
pH y la humedad en
la instalación.
• ¿Cómo?
En la cámara de
Crecimiento de la Temp: 0 – 4 °C Control de
almacenamiento con
ALMACENADO 4 flora bacteriana pH: 5 temperatura, pH y
termómetros
por fallos en el Hum: 50% humedad.
ubicados fuera del
control de la
área de
temperatura.
almacenamiento del
producto terminado.
• ¿Cuándo?
Se vigilara cada 2
horas por el tiempo
en que permanezca
en almacenamiento

• ¿Quién?
Operario de
producción
 ACCIONES CORRECTIVAS
QUINTO PRINCIPIO HACCP

Una acción correctiva se define como la acción que hay que adoptar cuando los
resultados del monitoreo en los puntos críticos de control (PCC) indican una
desviación de los límites críticos establecidos.

Debe incluir las acciones a tomar para volver el proceso a control y la disposición
del producto afectado. De tal manera, que estas medidas deberán asegurar que el
PCC vuelve a estar controlado.
Las acciones correctivas efectivas deben:

• Corregir y eliminar la causa de la desviación y asegurar que el PCC: esta

nuevamente bajo control.
• Determinar la causa de la desviación.
• Aislar y retener el producto para evaluar su inocuidad.
• Desviar el producto hacia otra línea donde la desviación no sea crítica.
• Reprocesar el producto.
• Rechazar la materia prima.
• Destruir el producto.

Las acciones correctivas deben estar a cargo de profesional con conocimiento

completo del producto, proceso, plan HACCP y con autoridad para la toma de
decisiones.

Toda acción correctiva debe estar documentada.

 Chorizo Vallecaucano 14709

Calibrar balanzas, tarar antes Operario de

Se agrega mas 12/05/2020
Presalado 1-5% producción-
de pesar producto Mantenimiento 8:00 am
Revisión y calibración del Supervisor del 15/05/2020
Secado 140-150 °C
sensor de temperatura
Se destruye
área de procesos 8:00 am
Respectivas reparaciones a la Se dispondrá de Operario de producción y 19/05/2020
Reposado ≤ 8 °C
cámara de reposo otra instalación supervisor
8:00 am
Temp: 0 – 4 °C Operarios de
PH: 5 Respetivas reparaciones a la Se dispondrá de 20/05/2020
Almacenado cámara de almacenamiento otra instalación producción y supervisor
8:00 am
Hum: 50%
---
LUZ VELASCO 12/05/2020
 PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN
SEXTO PRINCIPIO HACCP

La verificación es la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones, además del monitoreo, para confirmar que el sistema HACCP está
funcionando eficazmente.

La dirección debe revisar el plan HACCP de acuerdo con un cronograma prefijado,

de modo que se asegure que ese plan es efectivo y se puede mejorar.

Esta verificación se deberá realizar cuando se presenten algunas de las siguientes

situaciones, entre otras:

• Existencia de un producto sospechoso de transmitir enfermedades.

• No se están cumpliendo con los criterios establecidos.
• Uso de ingredientes nuevos.
• Cambio en algún ingrediente.
• Cambio del proceso (T, pH, etc.)
PCC/ETAPA DEL PROCESO VERIFICACION
PRESALADO
Calibración de basculas, supervisión y control de
aditivos.

SECADO
Calibración de instrumentos de control de la
temperatura y mantenimiento de cámaras de secado e
instalaciones especificas.

REPOSADO
Calibración de instrumentos de control de la
temperatura y mantenimiento de cámaras de
enfriamiento e instalaciones especificas.

ALMACENADO
Calibración de instrumentos de control de la
temperatura y mantenimiento de cámaras de
almacenamiento e instalaciones especificas.
 SISTEMA DE REGISTROS
SEPTIMO PRINCIPIO HACCP

Los registros muestran la historia, los controles, las desviaciones y las medidas
correctoras de un proceso que se han producido en un punto crítico de control
establecido.

Los registros son parte esencial del plan HACCP, permiten:

• Comprobar que se han cumplido los límites críticos

• Comprobar que se han tomado acciones correctivas
• Proveer medios de monitoreo para ajustar el proceso
Se llevarán los siguientes registros activos:

• Registros de Monitoreo,
• Registros de Acción Correctiva,
• Registros de Verificación.

Todos estos registros deben estar actualizados y disponibles para la Autoridad

Sanitaria.
Registros de monitoreo
 BIBLIOGRAFIA

• DECRETO NUMERO 60 DE 2002

• http://www.digesa.minsa.gob.pe/norma_consulta/proy_haccp.htm
• https://www.minsalud.gov.co/sites/rid/Lists/BibliotecaDigital/RIDE/DE/DIJ/D
ecreto-0060-de-2002.pdf
• https://bsginstitute.com/bs-campus/blog/Importancia-del-Sistema-HACCP-
para-la-Industria-de-Alimentos-35
• https://www.slideshare.net/PATRICIASNCHEZMARTNE/11-normas-haccp-
analisis-de-control
GRACIAS