Plan

Outils en conception
Analyse fonctionnelle
Analyse de la valeur
AMDEC
Outils en production
Les 5S
Le juste à temps
Le Kanban
Le MRP
Le SMED
La TPM
Le Poka Yoke
Outils d’analyse
Le Brainstorming
Le QQOQCCP
Le Diagramme Pareto
Le Logigramme
Le Diagramme cause effet
Les 5 pourquoi
La Matrice de compatibilité
Outils en conception
 Analyse fonctionnelle

Fonction :
Un produit peut être considéré non comme un ensemble de
composant, mais comme un ensemble de fonctions.

L'AFNOR définit les fonctions comme les "actions d'un produit ou de

l'un de ses constituants exprimés exclusivement en terme de
finalité".

L'analyse fonctionnelle :
C’est une méthode qui permet de représenter de manière détaillée un
produit en termes de fonctions et d'évaluer leur importance afin de
répondre au besoin exprimé.
 Analyse fonctionnelle

L'AFNOR décrit l'AF comme une "démarche qui consiste à recenser,

caractériser, ordonner, hiérarchiser et valoriser les fonctions" :

AF – Recenser les fonctions de service et les fonctions techniques

– Caractériser les fonctions de service en énonçant des critères
d'appréciation et préciser leurs niveaux et leurs limites d'acceptation
– Ordonner les fonctions de services et les fonctions techniques en
CdCF
identifiant les relations de dépendances entre elles
– Hiérarchiser : classer les fonctions selon leur ordre d'importance
– Valoriser : attribuer à chaque fonction un poids en valeur relative ou
absolue
 Les points forts et faibles de l’AF
• Assurer une bonne compréhension et interprétation du
besoin
• Faciliter l'aide à la conception +
• Assurer une bonne communication et un travail de
groupe

• Le processus peut paraître long

• Difficultés d'adaptation à certaines technologies
• Nécessite une expérience significative pour dérouler -
l'ensemble de la méthode
 Analyse de la valeur
Selon la norme (NF X 50-150)
L’Analyse de la Valeur est une « démarche créative et
organisée, visant la satisfaction du besoin de l’utilisateur
par une démarche spécifique de conception à la fois
fonctionnelle, économique et pluridisciplinaire ».
 Phase de l’AV
Orienter l’action: exprimer le besoin en CdCF.
Rechercher l’information: liées au besoin
(techniques, économiques, commerciales,
sociales, réglementaires, etc.…).
Réalisation des solutions retenues
Suivi et
Bilan depar
concevoir le CdCF du produit l’action
: AV
L’analyse des fonctions
L’estimation des coûts
La validation des besoins
Bilan prévisionnel .

Solutions retenues.

Décisions.
Rechercher les idées et
étudier et valider les solutions
les voies de solution
bâtir des solutions techniques
(maximum de solutions)
qui répondent le mieux au CdCF
 AMDEC
Selon l’AFNOR X 60-510
Méthode inductive d’analyse de système utilisée pour
l’étude systématique des causes et la maîtrise des
effets des défaillances susceptibles d’affecter les
composants de ce système.
 Les types d’ AMDEC
pour améliorer la
QUALITE de FABRICATION
pour améliorer la de produit pour améliorer sa
QUALITE et la DISPONIBILITE
FIABILITE du Gamme de fabrication
(conception du processus)
produit

Conception produit Conception

Moyen de production

Cahier des Diffusion du Dossier de

Gamme définition du
charges dossier de établie
fonctionnel définition moyen de
production

AMDEC
AMDEC AMDEC
AMDEC Moyen
Moyen
AMDEC
AMDEC Produit
Produit Processus
Processus de Production
de Production
 Philosophie de l’AMDEC
 QUALITATIVE
– Découpage Fonctionnel
– Analyse des Modes de Défaillances
– Analyse des Causes
– Analyse des Effets

 QUANTITATIVE
– Cotation de paramètres C = FxGxD
– Calcul de la Criticité à partir de ces paramètres
– Mesure des résultats
Outils en production
5S
 PDCA

Le cycle des 5S est évolutif, il suit le principe

PDCA (planifier, faire, verifier, agir ),
Roue de Deming

 Plan : Préparer, planifier

 Do : Développer, réaliser,
mettre en œuvre
 Check : Contrôler, vérifier
 Act: Agir, ajuster, réagir
 Juste à temps
 Ordonnancement à cours terme visant à limiter les stocks
en réglant la cadence de production par la consommation
avale (flux tirés)

 Atelier constitué de machines affectées à des lots répétitifs :

le flux est tiré en réglant la cadence de production d’une
machine amont par la demande provenant de l’aval.
 Méthode KANBAN

 Atelier constitué de machines indépendantes travaillant sur

des lots non répétitifs : le flux tiré se traduit par un flux de
lancement adapté à la cadence des machines les plus lentes
 Méthode OPT : gestion par les contraintes
 Kanban
Idée : on superpose au flux physique un flux inverse d’informations
(matérialisé par l’ETIQUETTE KANBAN)

Chaque fois qu’un poste utilise un container de pièces issu du poste amont,
il détache de ce container une étiquette qu’il renvoie au poste amont

 OF de fabrication au poste amont d’un nouveau container de pièces.

Quand le poste amont a fabriqué les pièces constituant le contenu d’un

container, il lui attache une étiquette et l’achemine vers le poste aval.

Entre deux postes, il y a un nombre de containers (de KANBAN) bien défini.

 Kanban

Recyclage des containers vides Container vide

Poste Poste
amont aval
Flux de :
- Containers
- Produits
- Kanban

Collecteur
Recyclage des tickets

Planning du poste amont

 SMED «Single Minute Exchange of Die »
Changement rapide de fabrication en moins de dix minutes
AFNOR NF X50-310
Méthode d'organisation qui cherche à réduire de
façon systématique le temps de changement de série,
avec un objectif quantifié.

Dr. Shigeo Shingo

1988 Honorary Doctorate
Utah State University
January 8, 1909 - November 14, 1990
Le temps de changement de séries
Préparation Réglage

30% 5% 15% 50%

Changement Ajustements

LE TEMPS DE CHANGEMENT D’OUTIL

BUT SMED : Réduire ce temps de changement

 Les quatre étapes de SMED

Analyser temps de
Réduire les opérations changement de serie
interne et extrne

Convertir les opération

interne en externe
Dissocier les opération
interne et externe
 TPM
La TPM a pour finalité de rechercher l’amélioration de la
disponibilité des matériels par une analyse détaillée de
leurs temps productifs et de leurs temps non productifs.
Temps d’ouverture

Temps requis

Arrêts
planifiés
Temps brut de fonctionnement

Arrêts
Temps net de fonctionnement Non
planifiés
Micro
Temps utile Arrêts

Non
 Ratio de la TPM
• Taux de Disponibilité = Temps brut de fonctionnement/
Temps requis
• Taux de performance =Temps net de
fonctionnement/Temps brut de fonctionnement
• Taux de qualité=Temps utile/Temps net de
fonctionnement

• TRS = taux de Disponibilité x taux de Performance x taux

de Qualité=Temps utile/ Temps requis
Le TRS est un indicateur précieux sur la disponibilité d’un matériel et également sur la
qualité et l’efficacité des méthodes d’exploitation et de maintenance qui s’y rapportent.
 MRP
– MRP0 (1965) – Material Requirement Planning
• À partir des demandes fermes et estimées, calcul des
besoins en composants (quoi, combien et quand)
– MRP1 (1971)
• MRP0 + calcul des charges de production (par unité de
production, atelier ou machine)
• Planification à capacité infinie
– MRP2 (1979) – Manufacturing Resource Planning
• MRP1 + calcul des coûts et gestion des capacités
 Le MRP0

informations Planification Planning prévisionnel

► Quelles sont les informations nécessaires au MRP0

■ Nomenclatures de produits
■ Délais d’obtention des produits
 Le MRP 1
informations Planification Planning prévisionnel

► Quelles sont les informations nécessaires au MRP1

■ Nomenclatures de produits

■ Délais d’obtentions des produits

■ Postes de charges
■ Gammes de fabrications
 Le MRP2
informations Planification Planning prévisionnel

►Quelles sont les informations nécessaires au MRP1

■Nomenclatures de produits

■Délais d’obtentions des produits

■Postes de charges

■Gammes de fabrications

■Calculdes coûts
■Automatisation du lissage de la charge en fonction des priorité sur les

produits et les coûts

 Poka Yoke ‘système anti-erreur’
il s'agit en fait d'une démarche qualité qui vise à prévenir les erreurs en
agissant sur les tâches de production et leur enchaînement dans les
processus, mais aussi les équipements, les outils, etc.

Appelé aussi un détrompeur qui est un dispositif, généralement mécanique,

permettant d’éviter les erreurs d'assemblage, de montage ou de branchement.

Aucune opération ne doit pouvoir être mal exécutée et aucun outil ne doit
pouvoir être utilisé à contre-emploi.

L'accent est en particulier mis sur de systèmes d'alertes (visuelles,

sonores, etc.) et sur la conception d'outils qui ne peuvent être utilisés que
d'une seule manière.
 Les types de Poka Yoke
•Le détrompeur de contact : la présence de ce dernier lors de l'opération oblige
l'opérateur à ne pas faire d'erreur.

•Le détrompeur de signalement qui indique lors d'une procédure si une des opérations
n'a pas été effectuée (signal sonore).

•Le détrompeur chronologique qui est une suite d'opérations à caractère obligatoire à
réaliser chronologiquement pour mettre en route une machine : c'est la vérification
effectuée par un pilote d'avion lors de la prise des commandes.

Connecteur USB Connecteur Ethernet Connecteur DIN

OUTILS D’ANALYSE
 Le Brainstorming
c’est une technique de créativité en groupe
permettant de produire le plus d'idées possibles,
dans un minimum de temps sur un thème

Il permet de parvenir à trouver les causes

possibles d'un problème et les solutions à celui-ci.
 Phases de Brainstorming
1-Phase de Recherche :
-Les participants exprimeront toutes les idées leur venant à l'esprit sans
restriction.
-L'exercice doit se dérouler dans la discipline.
-exprimer le maximum d'idées

2-Phase de regroupement et de combinaison des idées :

-Le groupe cherchera à exploiter, améliorer les idées émises.
-faire des analogies,
-exprimer des variables ou des modifications.

3-Phase de Conclusion :
-faire l'analyse des causes suspectées et des solutions proposées.
-Adopter la meilleure des solutions.
 Le QQOQCCP
Avoir sur toutes les causes du problème, des
informations suffisantes pour déterminer avec
exactitude quelle est la cause principale.
Elle peut être utilisée aussi pour bâtir le plan
d'action de la solution proposée.
 Principe de QQOQCCP
Quoi s’agit-il ? (objets, action, opération)
Qui est concerné? (acteur, responsable)
Où (lieu, distance, étape)?
Quand (moment, planning, durée, fréquence) ?
Comment (matériel,équipement,manières…)?
et pour chaque question se demander Combien ?
Pourquoi (réaliser telle action,respecter telle
procédure)?
 Le diagramme de Pareto
C'est un outil de visualisation, d'analyse
qui permet de faire un choix et de
concentrer l'action autour des
problèmes à traiter en priorité.
 Principe de Pareto
1. Déterminer le problème à résoudre.
2. Faire une collecte des données ou utiliser des données déjà existantes.
3. Classer les données en catégories et prévoir une catégorie "Divers" pour les
catégories à peu d'éléments.
4. Faire le total des données de chaque catégorie et déterminer les pourcentages par
rapport au total.
5. Classer ces pourcentages par valeur décroissante, la catégorie "Divers" est toujours
en dernier rang.
6. calculer le pourcentage cumulé
7. déterminer une échelle adaptée pour tracer le graphique.
8. placer les colonnes (les barres) sur le graphique, en commençant par la plus grande
à gauche
9. lorsque les barres y sont toutes, tracer la courbe des pourcentages cumulés
10.distinguer trois classes A, B et C qui se distribuent de la manière suivante :
– Classe A : Les items accumulant 80% de l'effet observé
– Classe B : Les items accumulant les 15% suivants
– Classe C : Les items accumulant les 5% restants
 diagramme de décision ou logigramme
C’est un outil pour analyser un procédé, Son principal objectif
est d'obliger les utilisateurs du procédé à identifier ses
différents paliers pour qu'ils deviennent clairs et logiques

Signification des éléments constitutifs d’un logigramme :

Teste auquel (n)

On répond

(o)
Autre étapes 1° et dernière
étape
Document lié à
une étape
 Retour client
Identification
Client
Information
Envoi du produit
Analyse conforme
Stock produit non
Pièces conforme Décision
destruction
finies oui
oui Produit
Récupérable
Réparation
Contrôle
produit no
Décision
non
oui
Stock de Pièces finies
 Finalité de logigramme
La forme finale du logigramme peut être
utilisée afin de :

-communiquer avec les autres.

- standardiser le procédé.
-Faire connaitre le procédé aux personnes
nouvelles dans l’entreprise.
 Le diagramme "cause-effet"
c’ est un outil graphique qui sert à
-Comprendre les causes d'un défaut de qualité,
-Analyser le rapport existant entre un problème
et ses causes.
- de classer les causes liées au problème posé
-de limiter l'oubli des causes par le travail de groupe
- de fournir des éléments pour l'étude de la solution
 Forme générale du diagramme
Famille 1 Famille 2 Famille 3

Cause 1 Cause 2 Cause 3

Effet
Cause 4
Cause… Cause n

Famille4 Famille n
Exemple « les 5 M »
 Les 5 pourquoi
L'objectif de cet outil est de chercher en profondeur les causes
qui expliquent l'apparition d'un problème.
il s'agit de poser la question pertinente commençant par un
pourquoi afin de trouver la source, la cause principale de la
défaillance.
 La matrice de compatibilité

-C'est un outil d'aide à la prise de décision.

Il permet de faire un choix, parmi plusieurs propositions, en fonction
de critères établis.
-La matrice de compatibilité se présente sous la forme d'un tableau à
double entrée, croisant des critères de choix préalablement définis tel
que :

• « + » si la solution est compatible avec le critère

• « - » si la solution est incompatible avec le critère
• « = » si la solution est indépendante du critère
• « ? » si la relation entre la solution et le critère est
inconnue
Exemple de la matrice de compatibilité
 Jidoka
L'autonomation ou jidoka , on peut aussi dire "auto-activation".
Son objectif est de diminuer le nombre d'opérateurs nécessaires
à la surveillance des machines. Et c'est cela la force de
l'autonomation que l'on pourrait plutôt comprendre par l'"arrêt
automatique", lorsqu'une machine commence à constater que
les pièces qu'elle produit sont de moins bonne qualité, qu'elle
surchauffe ou qu'elle manque d'huile, elle s'arrête
automatiquement en activant un andon, ce qui alertera l'ouvrier
chargé de la maintenance.
On peut ainsi n'avoir qu'un opérateur où il en fallait 4 ou 5
auparavant.
Ces systèmes qui s'occupent de l'autonomation sont appelés 
poka-yoke, ils confèrent une intelligence relative à la machine.
Les 7 Muda