Centre de Recherche en Technologies Industrielles

CRTI

UT spécifique
Contrôle de soudures
Dr. Badidi Bouda Ali ; Dr Drai Redouane
 Programme

1. Défauts de soudures
2. Conditions de contrôle
3. Choix des palpeurs et réglages
4. Détection des défauts
5. Localisation des défauts
6. Dimensionnement des défauts
7. Identification des défauts
8. Application des normes et codes
9. Instruction écrite
10.Rapport de contrôle
 Contrôle d’une installation industrielle
Assemblages soudés sont des parties vulnérables.
•apprécier sans destruction, l’état de santé des pièces et formuler un avis sur leur
aptitude à remplir leur fonction
•bonne connaissance des phénomènes et de la nocivité des défauts
•normes
•Détection de défauts
•Localisation
•Dimensionnement
•Identification
* Plans
* Volumiques

Acceptation ou rejet
selon codes et normes en
vigueur
Défauts de soudures
 Type de défauts

Fissure longitudinale
Caniveau
Fissure transversale

Doublure
Manque de pénétration
Porosités
Manque de fusion
Inclusion solide
 Classifications des défauts
EN ISO 6520-1
Défauts dans les constructions soudées
- Groupe 1 : Fissures
- Groupe 2 : Cavités
- Groupe 3 : Inclusions de solides
- Groupe 4 : Manque de fusion et de pénétration
- Groupe 5 : Défauts de formes et défauts dimensionnels
 Surfaces d’examen

•Larges pour couvrir le volume à contrôler

•Lisses

•Exemptes d’impuretés susceptibles de perturber le

couplage du traducteur

•Absence de rouille calamine libre, projections,

entailles, rainures

•Rugosité inférieure ou égale à 6,3 microns pour les

surfaces usinées et 12,5 microns pour les surfaces
grenaillées.
 Conditions du contrôle

Influence de la fréquence

Basse fréquence Haute fréquence

 Conditions du contrôle
Influence de la surface
Surface usinée Surface corrodée

Palpeur
rodé Eau
Détection des défauts
Contrôle avec palpeurs droits

Echos d’amplitude >= 50% de la CAD

Palpeur droit
cordon

e
Contrôle avec
palpeurs à angles
 Réglages
1.Réglage de la base de temps:
Elle est réglée en fonction de la longueur de parcours maximal de l’axe
du faisceau dans la pièce.
Dans le cas d’un examen au bond, elle est > = 1,25 fois le bond.

2. Sensibilité d’examen:
La comparaison des affaiblissements dans la pièce et dans le bloc de
référence est effectuée pour chacun des angles de réfraction utilisés et
au travers de la soudure (même trajet):si les différences sont
supérieures à ± 2 dB, et inférieures à 12 dB, elles sont compensées.

3. Vérification du rapport signal-bruit:

Pendant l’examen, le niveau de bruit doit demeurer au moins 12 dB
au-dessous du niveau d’évaluation.
 Courbe DAC

3 blocs ASME standards

3T/4

T/4
T/2

Épaisseurs Bloc Ø trou

10 - 25 mm 19 mm 2,4 mm
25 - 50 mm 38 mm 3,2 mm
50 - 100 mm 76 mm 4,8 mm
Profondeurs des trous = 38 mm
 Tracé de la courbe DAC

Étalonnage 1
Palpeur d ’angle
2 + x dB
Courbe DAC
suivant 3 5
l’ASME V 6
20% écran
4

1 6 2
T/4
T/2
3 5 4
 1 3

défaut

50% DAC
DAC

1 2 3
 Méthodes de palpage
Déplacement
?

D  20 mm => 70°
20  D  35 => 70° + 60°
35 mm  D => 60° + 45°

Angle ?

Échelle ? L’échelle doit être plus grande que le bond complet

Méthodes de palpage

Soudure en V

Soudure en T

Soudure en X
Localisation des défauts
 Palpeur d’angle

Localisation
c

a: distance sur l’écran

α b b: profondeur du défaut
α a
c: position du défaut

c = a Sin α
b = a Cos α
 Localisation

Position 2 Position 1 Profondeur du

défaut

T2 T1 p
e
ß

Un bond: p= T1.cos ß
Deux bonds: p= 2e-T2.cos ß
T1 et T2 :trajets sur l’écran
Vue de dessus
sonde

Déplacement de
la sonde

soudure
Contrôle de soudures
Positionnement des défauts par ondes longitudinales

2
p3
25 mm
1

Y3=60 mm

x3=140 mm
 Calibre: 50 mm

Défaut 3 1carreau=5 mm

Écho de fond

0 2 4 6 8 10
p3

P3=13 mm
Positionnement des défauts par ondes transversales

x1
x2

p2
t1 2
p1 25 mm
t2
60°
1
b
 Défaut 1 Calibre: 250 mm
1carreau=25 mm

0 2 4 6 8 10
t1

Calcul de la profondeur pour un bond

b=25/cos60=50 mm
Défaut 1: un bond p=tcos60
t1=40 mm p1=t1cos60=40/2=20 mm
p1=20 mm
 Défaut 2

0 2 4 6 8 10

t2

Calcul de la profondeur pour deux bonds

b=25/cos60=50 mm
Défaut 2: deux bonds p=2e-tcos60
t2=85 mm p2=2x25-85cos60=50-42,5=7,5 mm
p2=7,5 mm
Calcul de la position des défauts
Défaut 1
x1
141 s1

t1 2
p1 25 mm
60°
1

Position s1 en surface
s1=t1sin60=40x0.87=34.6 mm
s1=35 mm
Attention! Toujours donner la position du défaut p/r à un repère fixe sur la pièce
(ex: bord de la pièce: x1)
Donc: x1=35+141=176 mm
Calcul de la position des défauts
Défaut 2

x2
111 s2

2
t2 25 mm
60°
1

Position s2 en surface
s2=t2sin60=85x0.87=73.6 mm
s2=74 mm
Attention! Toujours donner la position du défaut p/r à un repère fixe sur la pièce
(ex: bord de la pièce: x2)
Donc: x2=74+111=185 mm
Calcul de la position des défauts
Défauts 1 et 2
y1 et y2 sont à mesurer sur la pièce
Ex: y1= 197 et y2 =15

Repère O
y2
2

y1

1
Récapitulatif à reporter sur le rapport de contrôle

Défauts Profondeur X (mm) y (mm)

(mm)

1 20 176 197

2 7.5 167 15

3 13 140 60
Dimensionnement des défauts
 Dimensionnement à - 6 dB
Dimensionnement
à -6d B (gris foncé)
du défaut (gris
clair)

Enveloppe
présumée du
défaut
 6dB

Tracé échodynamique
 Méthode "Distance Gain Size"
Lorsque la taille des défauts est assez faible,
la technique "Distance Gain Size" est préférée à la méthode "–6 dB".
Celle-ci met en oeuvre des abaques permettant d'attribuer au défaut
un diamètre équivalent à celui d'un réflecteur circulaire qui provoquerait
la même variation de l'écho mesurée.
L'expérience montre que les résultats obtenus varient
non seulement en fonction de la taille et
de l'orientation du défaut recherché,
divers paramètres du faisceau ultrasonore (fréquence, focalisation…).
Dimensionnement des défauts:
- 6 dB (,Voir TP)
- Méthode AVG ou DAG (diagramme – amplification – grandeur )

ou DGS ( distance gain size )

Méthode semi empirique basée sur des abaques
1. Défauts circulaires
2. Perpendiculaires au faisceau
3. <D D2F
N
Mode opératoire 4V
1. Calculer le champ proche
2. Dans une zone saine , régler l’écho de fond à une certaine hauteur de l’écran
 défaut

sonde 3. Calculer la distance réduite: Df =

L/N
4. Coïncider sur l’abaque la valeur
obtenue sur la courbe G : point de
d référence P
L

Écho de fond

d
L
 5. Sans changer l’amplification chercher le
défaut dans la pièce
défaut
6. Calculer la distance réduite:
Dd = d/N et tracer sur l’abaque la verticale
sonde passant par ce point
7. Mesurer la différence d’amplitude (X en
d dB) entre l’écho de fond et celui du défaut
L
8. Déduire X de l’amplification correspondant
à l’écho de fond sur l’abaque
9. Tracer une horizontale passant par le point
obtenu
10. L’intersection de l’horizontale passant par
ce point et la verticale correspondant à l’écho
Écho de fond de défaut donne le gain G
Écho de défaut
11. Diamètre du défaut = G.D
X
(D: diamètre de la pastille)
d
L
 G

X
G=0.27

Dd Df
- courbe DAC ( Distance Amplitude Correction)
•Contrôle de soudure de différentes épaisseurs
•Seuils d’enregistrement et de rejection
•Référence : trou à fond plat
•Tient compte de l’atténuation des us dans le matériau
•Usinage d’une cale adaptée ( épaisseur et nuance)
•Fiable
 P: ½ in MIN
4 in

Diamètre 
T

Cale étalon norme CGSB 48 GP 6a

EVALUATION DES INDICATIONS
•Enregistrement dès 20% DAC
•Tous les défauts volumiques à dimensionner puis décision en fonction de la taille et concentration
•Défauts plans en général à rebuter indépendamment de leurs dimensions
Identifications des défauts de soudures
 Évaluation et interprétation

• Localisation du défaut (flanc, racine, …)

• Confirmation de la visibilité par d’autres côtés
• Hauteur de l’écho
• Forme de l’écho
• Effet sur l’écho si rotation du palpeur autour du défaut
• Effet sur l’écho si rotation du palpeur
• Effet sur l’écho si déplacement transversal du palpeur
Évaluation et interprétation

Hauteur de l’écho

Gaz  réflecteur pointu

Laitier  mauvais réflecteur
Manque de fusion  réflecteur idéal *
Manque de pénétration  réflecteur idéal *
Fissure  multiples réflecteurs
* pour autant que le palpeur soit bien perpendiculaire au défaut
 Évaluation et interprétation

Forme de l’écho
Gaz Laitier
A B

Fissure
Manque de fusion E
C&D
 Évaluation et interprétation

Effet sur l’écho si rotation autour du défaut

Gaz => l’écho reste

Laitier => l’écho reste
Manque de fusion => l’écho disparaît
Manque de pénétration => l’écho disparaît
Fissure => l’écho disparaît après 35 à 40°
 Évaluation et interprétation

Effet sur l’écho si rotation du palpeur

Gaz => l’écho baisse directement (1 à 2°)

Laitier => l’écho baisse directement (2 à 3°)
Mq de fusion => l’écho baisse progressivement (5 à 6°)
Manque de pénétr. => l’écho baisse progressivement
Fissure => l’écho baisse lentement (20 à 40°)
 Évaluation et interprétation

Effet sur l’écho si déplacement transversal du palpeur

Courbe enveloppe
Gaz
Manque de fusion Fissure
Mq de pénétration

Laitier
 Critères ASME VIII

Non acceptable si fissure, manque de fusion ou

manque de pénétration et plus que 20% DAC

Non acceptable pour les autres défauts si plus que

100% du niveau d’évaluation (DAC + transfert)
et une longueur supérieure à:
6,3 mm pour les épaisseurs inférieures à 19 mm
T/3 mm pour les épaisseurs de 19 à 50 mm
19 mm pour les épaisseurs supérieures à 50 mm
Instruction écrite
 Fiche d’instruction écrite
• Objet ou domaine d’application
• Qualification du personnel
• Documents de référence
• Description de la pièce
• Matériel utilisé
• Mode opératoire
• Relevé des indications
• Procès verbal
 Élaboration de l’instruction écrite
Objet:
Définition de l’examen à effectuer sur la pièce,
ou partie de la pièce, soudure, etc …

Documents de référence
Énumération de tous les documents de référence
qui ont servi à l’établissement de la fiche d’instruction :
-Documents de construction
-Documents d’examen (visuel, ultrasons)
-Code (ASME)
-Normes (ISO, EN, API)
-Spécifications
-Recommandations
Description de la pièce
-Description succincte du produit, pièce ou
partie de pièce à contrôler
(faire référence à un plan ou effectuer un croquis)
- Énumération et repérage des différentes parties
- Nuance du matériau
- Procédé d’élaboration (moulé, forgé, laminé, soudé,…)
-Définition de l’état de surface (rugosité) de la partie
à examiner et ses abords.
Matériel utilisé
Appareil ultrasons
1. Définition des caractéristiques principales
que devra posséder un appareil
(impulsion/écho, type de représentation)
2. Possibilité d’étalonnage de la base de temps
3. Fréquence de récurrence
(préréglée, couplée à la base de temps,
ou réglable dans ce cas ne pas oublier la gamme souhaitée)
4. Gamme d’amplification ( réglable de 1 en 1 ou 2 en 2dB)
5. Type d’alimentation
6. Gamme de fréquence
7. Conformité à un règlement, norme, spécifications
Palpeurs
Type d’ondes (OL, OT)
Type de palpeur (simple élément, double élément)
Fréquence
Dimensions de l’élément piézoélectrique
Angles de réfraction nominaux

Couplage acoustique
Nature du couplant sans oublier:
1. Les incompatibilités couplant/matériau
2. Élimination du couplant après examen
Le couplant utilisé pour l’étalonnage doit être identique
à celui employé lors du contrôle.

Bloc d’étalonnage
Énumération des blocs d’étalonnage qui seront utilisés pour:
1. étalonnage et réglage de la base de temps
2. étalonnage de la sensibilité d’examen
ode opératoire
Définition de la zone à contrôler et repérage
s différentes zones (établir un croquis)
Stade d’examen
éfinir l’instant où doit être effectué l’examen
vant traitement thermique ou après, test hydraulique, usinage …)
Détermination des axes de référence
Sens de sondage (scanning) et position du palpeur:
indre 1 schéma
Application des normes
 Coté B Coté A
Face 1

3 2 1 4 5 6

Face 2

Coté B Coté A
Face 1

3 2 1 4 5 6

8 7
Face 2
 Niveaux d’examens

• Niveau 1: niveau économique conférant une

probabilité modérée de détection
• Niveau 2: niveau moyen mais détection élevée
• Niveau 3 : niveau élevé d’examen assurant le
taux de détection le plus élevé
• Niveau 4: non défini et doit faire l’objet d’un
mode opératoire écrit
Soudures bout à bout – défauts longitudinaux
Étalonnage et réglage de l’appareil

Vitesse d’examen

Recouvrement des passes de contrôle

Fonction du type de palpeur utilisé et de l’opération de contrôle à effectuer
(en général, le recoupement de chaque passe est de 20%
de la dimension du traducteur

Caractérisation des anomalies

Relevé des indications

Élimination du couplant

Établissement du PV
Étalonnage, réglage et vérification
1. Vérification des caractéristiques spécifiques des palpeurs
Palpeur droit (résolution, zone de silence)
Palpeur d’angle (bloc utilisé, détermination du pt d’émergence,
vérification de l’angle, pouvoir de résolution, graphique de propagation

2. Étalonnage
- Base de temps (bloc utilisé, valeur de base de temps ex. 10 graduations
Correspondent à 250 mm)
- Sensibilité d’examen (bloc utilisé, réglage de l’amplification
soit p/r à l’écho de fond soit p/r à des réflexions sur défauts artificiels)
- Établissement des courbes DAC
- Sensibilité de recherche
Caractérisation des indications
1. Localisation
Pouvoir réfléchissant de l’indication
(détermination du seuil de notation, notation de l’amplitude maximale)
2. Dimensionnement de l’indication
3. Caractérisation de l’indication (volumique ou non volumique)
Relevé des indications
1. Détermination des caractéristiques principales présentées par les anomalie
Pouvoir réfléchissant
Longueur
Position
Type (plan ou volumique)

2. Détermination des renseignements des défauts permettant

l’acceptation ou le rejet ou bien la réparation
- Rang de l’anomalie
- Référence du palpeur qui a décelé l’anomalie
- Position, longueur, pouvoir réflechissant p/r DAC ou réflecteur étalon
- Caractérisation
- Schéma dans lequel toutes les anomalies sont représentées
Rapport de contrôle
Voir spécimen du CSC