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Chapitre 5: Mise en forme des

matériaux composite
1. Introduction et problématique
2. Domaines d’application
3. Caractéristiques du matériaux composites
4. Définition d'un matériau composite
5. Type de matériaux composites
6. Procédés d’élaboration
1. Introduction et problématique
Les chercheurs sont le plus souvent amenés à développer de nouveaux
matériaux plus performants, plus économiques et qui durent plus
longtemps.
 
En effet, on crée plutôt des nouvelles associations de matériaux. L’un des
résultats de cette association est l’aboutissement à un matériau composite

Présents dans quasiment tous les secteurs industriels, et ils sont largement
utilisés dans l’industrie d’automobile.

Ils occupent une place importante dans le secteur industriel, aussi bien pour
des pièces d’aspect que de structure.

Depuis leur avènement dans les années trente et jusqu’à nos jours, les
matériaux composites ont fortement participé au développement
technologique dans tous les secteurs industriels.
2. Domaines d’application
L’industrie automobile reste un grand champ d’investigation pour les matériaux
composites.
A ce jour, plus de 30 000 tonnes de matières plastiques et composites sont
utilisées pour la fabrication de pièces de carrosserie, notamment dans les pare
chocs, les ailes, les portes latérales, les ouvrants arrières, les pièces sous capot….
Applications et domaines d’utilisation des composites dans l’automobile :
Les matières plastiques font partie intégrante de :
- l’habillage intérieur des véhicules,
- l’habillage extérieur des véhicules,
- la carrosserie entière éventuellement,
- l’équipement électronique,
- certaines pièces mécaniques.
3. Caractéristiques du matériaux composites
Le principal intérêt de l'utilisation des matériaux composites provient de ses
excellentes caractéristiques. Ils disposent d’atouts importants par rapport aux
matériaux traditionnels.
Ils apportent de nombreux avantages fonctionnels

- le gain de masse,
- la bonne tenue en fatigue (durée de vie augmentée),
- l'absence de corrosion,
- l'absence de plasticité (leur limite élastique correspond à la limite
de rupture)
-le vieillissement sous l'action de l'humidité et de la chaleur,
- l'insensibilités à certains produits chimiques courants ( solvants,
peinture, huiles, pétroles,... ),
- tenue aux impacts et aux chocs très moyenne,
- très forte anisotropie
4. Définition d'un matériau composite
Un matériau composite est constitué de l'assemblage de deux ou plusieurs matériaux de
natures différentes. Leur association est complémentaire est permet d'aboutir à un
matériau dont les performances recherchées seront supérieures à celles des composants
pris séparément.

Un matériau composite est


constitué d'une ou plusieurs
phases discontinues réparties
dans une phase continue.

La phase discontinue, appelée


renfort ou matériau renforçant,
est habituellement plus dure avec
des propriétés mécaniques
supérieures à celles de la phase
continue, appelée matrice.
5. Type de matériaux composites
Selon leur taux d’utilisation, les composites sont classés en deux
grandes classes:

Composites à grande diffusion Composites haute performance


Ils occupent une portion de 95% des Ils sont principalement utilisés dans
composites utilisés. Ce sont en général l'aéronautique et sont d'un coût élevé.
des plastiques armés ou des plastiques Les renforts sont plutôt des fibres longues.
renforcés, le taux de renfort est de
30%. Dans 90% des cas, l'anisotropie Le taux de renfort est supérieur à 50%, et
n'est pas maîtrisée car les renforts sont ce sont les renforts qui influent sur le
des fibres courtes. coût.
Les principaux constituants de bases Les propriétés mécaniques (résistance
sont les résines polyesters avec des mécanique et rigidité) sont largement
fibres de verre. supérieures à celles des métaux,
Dans ce cas le renfort et la matrice contrairement aux composites à grande
sont à des coûts voisins diffusion.
La matrice
C’est le terme désignant la résine polymérisée dont le rôle est de maintenir les renforts
en place et de leur assurer la cohésion et la protection.
Elle permet la transmission des efforts mécaniques vers les renforts.
La matrice est généralement homogène et isotrope ;
Le renfort
STRUCTURES DES MATERIAUX COMPOSITES

Les pièces en matériaux composites peuvent se décliner


suivant trois types de structures :

• les structures monocouche,


• les structures sandwich,
• les structures 3D.
A. les structures monocouches

Les monocouches représentent l’élément de base de la structure


composite. Les différents types de monocouches sont caractérisés
par la forme du renfort : à fibres continue, à fibres courtes, fibres
tissus et mat.
Il est possible de mixer différentes couches de renfort en fonction des
propriétés mécaniques souhaitées.
L’orientation des fibres joue aussi un rôle très important dans la
résistance de la pièce.
Généralement les structures monolithiques sont réservées à des
pièces de faibles épaisseurs (entre 3 et 5 mm)
B. LES STRUCTURES SANDWICH
Matériaux composés de deux semelles (ou peaux) de grande rigidité
et de faible épaisseur enveloppant une âme (ou cœur) de forte
épaisseur et faible résistance. L'ensemble forme une structure d'une
grande légèreté. Le matériau sandwich possède une grande rigidité
en flexion et c'est un excellent isolant thermique.

Stratifié

Pour les sandwichs de


structure qui répondent à des
sollicitations mécaniques
importantes, on utilise
généralement des âmes
en nid d’abeille
C. LES STRUCTURES 3D
Les structures 3D sont obtenues soit par tressage, soit par l’utilisation de renforts
tissés en trois dimensions type Parabeam®
Le tressage permet de réaliser soit des gaines ou chaussettes (figure
22) qui sont utilisées à posteriori, soit directement à une préforme de
la pièce (figure 23 et 24).
6. Procédés d’élaboration
L’élaboration d’un matériau composite consiste en trois opérations
indispensables qui sont :

1 - Imprégnation du renfort par le système résineux.

2 - Mise en forme à la géométrie de la pièce.

3 - Durcissement du système :
- soit par polycondensation et réticulation pour les matrices Thermodurcissables,
- soit par simple refroidissement pour les matières thermoplastiques.

Le moulage reste le procédé le plus utilisé


dans l’élaboration de matériaux composites
6.1 Moulage au contact
principe
Le moulage au contact consiste à imprégner manuellement des renforts disposés
dans un moule préalablement enduit d’un agent démoulant et recouvert d’une
couche de surface appelé gelcoat.
L’imprégnation est réalisée au moyen d’un pinceau et d’un débulleur afin d’éliminer
les bulles d’air, et compacter l’ensemble
La polymérisation se fait à température ambiante.
Les cadences journalières sont faibles et
dépendent de la taille et de la complexité des
pièces.

Les moules sont


peu coûteux ce
qui permet de
les multiplier en
fonction de la
surface
disponible au
sol.
6.2 Moulage par projection simultanée :
principe
Le moulage est effectué par projection simultanée de fibres coupées et résine
catalysée sur un moule. L'équipement est constitué d'une machine à couper le
stratifie et d'un pistolet projetant la résine et les fibres coupées.
Le moulage par projection permet d'obtenir de grandes séries de pièces, avec un bas
prix de revient.
6.3 Moulage par compression HP des Compounds
principe (SMC, BMC,…)
Un compound est un demi-produit transformable sans préparation, sans dosage
d’ingrédient et permettant de réaliser des pièces en grandes cadences, pour des
séries importantes.
Les compounds sont fabriqués principalement à base de résines polyester,
renforcées par des fibres de verre ou de carbone.
Le moulage du compound est réalisé entre moule et contre moule chauffé à
température entre 140 à 170°c sous une pression de 50 à 100 bars.

• BMC (Bulck Moulding Compound) :


mélange pâteux en vrac chimiquement
épaissi et contenant 15 à 25 % de fibres
de verre d’une longueur de 3 à 12 mm
. SMC (Sheet Moulding Compound):
compound sous forme de feuilles,
épaissies chimiquement et contenant
20 à 35 % de fibre d’une longueur de
2,5 à 5 cm.
6.5 Moulage par enroulement filamentaire
principe
L’enroulement filamentaire est un procédé qui permet l’obtention de corps creux en
bobinant sur un moule appelé mandrin, différents renforts continus imprégnés de
résine thermodurcissable.
La rotation du mandrin et la translation du chariot, qui porte un peigne pour guider
et déposer les fils, sont synchronisées

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