Procédés de raffinage

INTRODUCTION

La part du pétrole au sein de la demande mondiale de combustibles est très largement
majoritaire devant les autres sources d’après l’Agence Internationale de l’Energie, puisque la
principale utilisation des combustibles est destinée aux moyens de transport. Cette forte
demande en pétrole tend à persister puisqu’une croissance de 1,3% par an a été prédite entre
2005 et 2030.

Aujourd’hui, la demande mondiale en produits pétroliers se répartit de la manière suivante :

 40% pour les produits légers (carburants).
 40% pour les produits moyens (fioul, gasoil).
 20% pour les produits lourds.

Pour obtenir du pétrole sous forme adaptée aux nouveaux besoins des consommateurs et
industriels, on a du concevoir des unités de production spécifiques ou sont développées des
techniques de raffinage innovantes à savoir des opérations de séparations et de conversion des
fractions pétrolières.
 INTRODUCTION

 Aujourd’hui, la demande mondiale en produits pétroliers se répartit de la

manière suivante :
 40% pour les produits légers (carburants).
 40% pour les produits moyens (fioul, gasoil).
 20% pour les produits lourds.
 Pour obtenir du pétrole sous forme adaptée aux nouveaux besoins des
consommateurs et industriels, on a du concevoir des unités de production
spécifiques ou sont développées des techniques de raffinage innovantes à
savoir des opérations de séparations et de conversion des fractions
pétrolières.
Schéma N°1de raffinage d’un pétrole brut orienté pour le marché
Chapitre I : Distillation atmosphérique de pétrole.

 Ce procédé consiste à chauffer le pétrole dans une tour de distillation

appelée Topping ou distillation atmosphérique (pression qui règne à
l’intérieur est proche de celle de l’atmosphère), et grâce à la différence de
température d’ébullition des composants en présence et avec la vaporisation
des fractions on recueille à différents niveau de la colonne des fractions de
produits légers, intermédiaires, moyens et lourds.

 La distillation atmosphérique se fait dans une colonne munie d’un certain

nombre de plateaux, conduisant à une distillation fractionnée, donnant des
distillats légers. La partie résiduelle est envoyée vers une autre colonne
appelée distillation sous vide.
Schéma.2-Description du schéma d’une
installation.
 I-1-Description du schéma d’une installation.

 Le brut qui arrive du bac de stockage, passe à travers un premier train

d’échangeurs pour être chauffer à 60°C, puis il est dessalé s’il contient
beaucoup de sels dans une unité de dessalage, par adjonction d’eau douce,
d’additifs et d’un champ électrostatique pour éliminer les sels.

 Le brut passe ensuite dans un deuxième train d’échangeurs, puis dans un

four ou sa température est portée à environ 360°C, le pétrole est envoyé
dans la colonne atmosphérique après une détente appelé flash, destinée à
évaporer la fraction légère du brut vers la partie haute de la colonne.une
autre partie liquide plus lourde tombe vers le bas. Pour réaliser l’échange de
matière, base de tout fractionnement, les vapeurs ascendantes doivent entrer
en contact .
 I-1-Description du schéma d’une installation.

continu avec le liquide circulant à contre courant. Le liquide descendant

s’enrichit en constituants lourds par contre la vapeur s’enrichit en
constituants légers. Dans ce but, une partie du liquide obtenu au sommet de la
colonne par condensation de vapeur est réinjectée sous forme de reflux en tête
de colonne.

Il s’établit de la sorte dans la colonne, de haut en bas, un gradient de

température allant de 110°C en haut à 360°C en bas de la colonne.

Par des soutirages latéraux, placés aux bons endroits tout au long de la
hauteur de la colonne, on recueille en tête la fraction la plus légère contenant
des gaz liquéfiés (GPL), et du naphta, ensuite un peu plus bas du kérosène, du
gasoil léger, des gasoils moyens et lourds et enfin du résidu atmosphérique.
I-1-Description du schéma d’une installation.

*Les fractions soutirées latéralement sont soumises, en plus à un

fractionnement complémentaire appelé stripping dans des colonnes
annexes appelés strippers, afin d’éliminer les fractions légères encore
dissoutes. Ceci s s’effectue à l’aide de la vapeur d’eau.

*Toutes les fractions soutirées résultent d’une séparation primaire et

toutes vont êtres utilisées comme charges ou comme matières premières
(feedtock) pour alimenter d’autres unités de traitement de raffinerie.

*L’emplacement de l’entrée du brut ainsi que l’emplacement des sorties

des fractions ne sont pas faits au hasard, mais calculés de manière à
pouvoir traiter une gamme de bruts de différentes qualités.
 2-Qualité de fractionnement

 Les qualités de fractionnement sont souvent formulées en termes de Gap ou

de Overlap des produits considérés. Si le fractionnement est parfait, il
n'aurait aucun composé commun entre deux coupes successives, le point
final TBP de la coupe légère serait confondu avec le point initial de TBP de
la coupe lourde. Les courbes ASTM des deux produits présenteraient un
décalage positif appelé gap, dans le cas contraire cad décalage négatif
(recouvrement) overlap.

 Comme les points initiaux sont généralement imprécis. Ce sont les points
5% (ou 10%)et les points 95% (ou 90%) qui sont retenus pour déterminer la
qualité de fractionnement. La figure suivante illustre les notions de gap et
overlap.
Fig.1.
GAP ET OUVERLAP
Schéma N°4. de production des carburants
 2-Qualité de fractionnement

 D'autres spécifications internes à l'unité sont couramment contrôlées:

 *Point d'éclair du kérosène et des gazoles.
 *Point final de distillation ASTM D 86 de l'essence lourde,
généralement inférieur à 185°C
 ( respect de la valeur commerciale).
 *Point de trouble du gazole lourd.
 *Point d'éclair du résidu atmosphérique.
 1.3.Modification des points de coupe.

 Le contrôle des points de coupe de l'unité est effectué par le contrôleur de

température (TRC) de tête, qui règle indirectement le débit de naphta total
soutiré, et les différents contrôleurs de débit (FRC) situés au refoulement
des pompes de font des stripeurs latéraux respectivement: Kérosène gazole
léger et lourd.
 La modification de la consigne d'un seul de ces régulateurs changent tous
les points de coupes des produits les plus lourds à partir du produit
concerné.
 Le changement de point de coupe entre deux soutirages consécutifs
s'effectue par action simultanée sur les deux régulateurs des produits
concernés. Ainsi, pour diminuer le point de coupe entre le kérosène et le
gazole léger, il faut réduire la consigne de débit de régulateur de kérosène et
augmenter dans la même proportion celle de gazole léger.
Schéma N°.3-Description du schéma d’une installation
1.4. Modification de la qualité du fractionnement.

Pour améliorer ou détériorer la qualité de la séparation entre deux produits

consécutifs, il faut agir de la même manière que pour la modification du
point de coupe, sur deux paramètres simultanément.

Par exemple ; pour améliorer la séparation entre les deux gazoles, il faut
simultanément réduire la quantité de chaleur extraite par le reflux circulant
du gazole lourd et augmenter celle du reflux circulant du gazole léger
(pour condenser les vapeurs). Si cette quantité d’énergie n’est pas extraite
au niveau du gazole léger, elle sera soutirée par le condenseur de la
colonne, ce qui aura pour effet d’améliorer tous les produits plus légers
que le gazole lourd. Enfin on notera que la température d’alimentation de
la colonne règle le débit d’over flash et la qualité de la séparation.
1.5. Choix du modèle thermodynamique et calcul numérique
.
Les logiciels de simulation donnent accès à un panel de modèles
thermodynamiques pour les unités de raffinage, permettant de calculer les
coefficients d’équilibre liquide-vapeur(K), les valeurs d’enthalpies et d’entropie
ainsi que les masses volumiques des produits. Pour cela, il est utile d’introduire les
données et les analyses des résultats :
a)-Introduction des paramètres du brut
b)-Nombre de plateaux.
c)-Estimation de la pression de tête de colonne.
d)-Quantité de vapeur de stripping.(Kérosène et gazole-15 à30Kg de vapeur/m3de
produit pour le résidu-20 à 30Kg de vapeur /m3de produit).
e)-Réglage du sur-vaporisé (over-flash).
f)-Analyse des résultats (courbes TBP et ASTM des produits, recalculés à partir de
corrélation).
1.5. Tracé des courbes TBP et de flash(CF).

*Pour tracer les courbes de flash à 1 atmosphère, on utilise la méthode de Nelson.

a)- On détermine la pente de la courbe TBP, d’après la formule.

 Tgα= T70 -T10\60 ou T70% et T10% -sont les températures
correspondantes à 70% et 10% distillés.

b)-On détermine la température de 50% distillé.

c)-On utilise les formules suivantes pour déterminer le point initial (PI) et le point
final(PF) de la courbe de flash.

 PI = t50%-50 tgα et PF= t50%+50 tgα ou t50% et tg-Sont

déterminés d’après le diagramme de Nelson

 Fig.n°2Tracé des courbes TBP et de flash(CF)
400

350

T
B
300

P
250
=
Température

Cf 1 atm Cf = 1
200
2.0 atm
150

100

50

0
15.80 18.64 20.56 23.89 26.15 28.83 30.92 33.38 36.26 38.41 40.75 42.68 44.94 47.03 49.12 51.07 54.29 57.14 60.28 63.49 66.44 69.53 72.12

% poids distillé cumulé

 Tracé des courbes de flash

Pour calculer la courbe de flash d'une pression à une autre,

on utilise le diagramme de Cox et la courbe de flash à la
pression atmosphérique.
On trace une ligne verticale à travers le point d'intersection
de la CF avec la TBP. On fixe la température correspondante
à ce point d'intersection. En suite, en exploitant le
diagramme de Cox, on détermine cette température de 1
atm à pression donnée. La température trouvée est reportée
sur la ligne verticale et de là, on trace une ligne parallèle à la
CF tracée à 1 atm. ainsi on obtient la CF à pression donnée
 
Détermination des températures de soutirage latéraux des fractions.
1-Température de soutirage du solvant lourd.
La pression partielle du solvant lourd au dessus du plateau de soutirage est
donnée par la formule suivante:
 
PeS-L = ᴨSL( Nsol.L +Nr.int.sol.L)/ (Nsol.L +Nr.int.sol.L+Nincond).
 
avec: ᴨSL= ᴨz.f – n∆p/760
n-nombre de plateaux dans la zone de rectification.
 
Nincond =Ness +Nve ; Nombre de moles d'incondensables.
Nr.int.sol.L-Reflux interne au niveau du soutirage de kérosène.
Le point initial de la courbe de flash du solvant lourd tracée à la pression Psl
correspond à la température de soutirage du solvant lourd.
2-Température de soutirage du kérosène.

La pression partielle au niveau de soutirage du kérosène est

donnée par la formule:
 
 Pek = ∏k (Nk.+Nr.int.k)/(Nk+Nr.int.k+Nincond)
ᴨk = ᴨzf – ns∆p/760 ns-Nombre de plateau de soutirage
 
Nincond = Nesstot+Nsol+Nve
Le point initial de la courbe de flash de kérosène, tracée à la
pression Pek correspond à la température de soutirage de kérosène.
Détermination de la température de soutirage
3-Température de soutirage du gasoil léger.

 PeGol = ᴨg (Ngol+ Nr.int.gol)/Ngol+Nr.int.gol+Nincond).

 ᴨg = ᴨzf - ng∆p/760

ng-Nombre de plateaux de soutirage gasoile.

 
Nincond=Nesst+ Nsol+Nk+Nve
 
Le point initial de la courbe de flash du gasoil léger, tracée à la
pression PeGol
Schéma N°5.Distillation atmosphérique de brut avec une
colonne de préflash
Bilan thermique d’une colonne atmosphérique
Schéma N°6. .Distillation atmosphérique de brut avec une
colonne de préflash +essence totale
Schéma N°7.Distillation atmosphérique de brut avec une colonne
de préflash +essence legère.
Schéma N°8 .Distillation atmosphérique de brut avec une
colonne de préflash +essence totale.
 DISTILLATION SOUS VIDE

1.Objectif.
Cette opération consiste à séparer le résidu atmosphérique sortant au fond
de colonne atmosphérique et d'extraire des coupes de distillats destinées
soit pour la production des lubrifiants soit à alimenter des unités de
conversion donnant des produits de haute valeur ajoutée. En effet, cette
fraction résiduelle contient des hydrocarbures à longues chaines et plus les
chaines sont longues plus elles sont fragiles, donc susceptibles d’être
scindées en plusieurs morceaux si le chauffage continue sous la pression
atmosphérique, c'est la raison de l'abaissement de la pression au dessous de
la pression atmosphérique.
Suivant la destination des distillats, les colonnes sous vide comportent ou
non des zones de fractionnement et suivant l'utilisation ou non de la vapeur
d'eau destinée à baisser la pression des hydrocarbures, on distingue:
 Chéma N°9 DISTILLATION SOUS VIDE

 Gaz
incondensables
 Reflux circulant
 Huile
 Système de vide Distillat
 Vers
sloop  légère

 Reflux circulant

 Résidu
 Huile
atmosphérique  Plateaux Distillat
 Reflux circulant  moyenne

 Huile
Distillat
 lourde

 FOUR SOUS VIDE

 COLONNE
 Vapeur SOUS VIDE


Résidu
 Sous vide

 + 350°C
 Objectifs
La distillation sous vide sèche, c'est une opération sans injection de vapeur d'eau (10
à15mmHg en tête de colonne).
La distillation sous vide humide, elle s'effectue en présence de la vapeur d'eau
( pression 40 à 60mmHg).
La distillation semi-humide ,elle se fait avec injection de vapeur au fond de colonne et
en présence d'éjecteur au sommet.
Selon la composition chimique, la masse volumique et la masse molaire la distillation
sous vide peut participer à la production des lubrifiants et les différents fuels.
 
2.Description du procédé de distillation sous vide.
Le résidu atmosphérique issu de la distillation atmosphérique est préchauffé dans
une batterie d'échangeurs par récupération de chaleur sur les produits et les reflux
circulants, puis le chauffer dans le four à une température de 380 à 415°C à l'entrée de
la colonne, après flash isenthalpique le long de la ligne de transfert, pour alimenter la
colonne.
2.Description du procédé de distillation sous vide.

Le nombre de soutirage est fixé par la qualité de charge, de l'objectif recherché et
souvent par les points de coupes finaux sur TBP.
La qualité de fractionnement des coupes dépend des zones de soutirage des fractions ,
des zones d'échange thermique au dessus de soutirage des distillats moyens et lourd et
des reflux circulants installés.
Les distillations sous vide possèdent un système de mise sous vide composé, soit
d'éjecteurs soit d'un système mixte éjecteur/ pompe à anneau liquide.
Les éjecteurs compriment le gaz par mise en vitesse "effet Venturi¨, à travers une tuyère
ou le fluide moteur est la vapeur d'eau à moyenne pression. La vapeur à la sortie des
éjecteurs est condensée dans un échangeur à eau.
La distillation sous vide est utilisée pour obtenir des distillats à des viscosités souhaitées.
Spindle ( SPO )
Mi-Visqueuse( MVO)
Visqueuse (VO)
Résidu sous vide( BS).
2.Description du procédé de distillation sous vide.

Le résidu sous vide est traité par dé asphaltage au propane pour
éliminer les asphaltènes pour produire une huile lourde(DAO) et
l'asphalte pour la fabrication des bitumes.
Les quatres distillats son traités successivement dans des unités
suivantes:
Extraction aux solvants sélectifs à fin d'extraire les aromatiques pour
améliorer l'indice de viscosité.
Déparaffinage aux solvants (MEC/Toluène), destiné à éliminer les
paraffines pour obtenir une huile a un point de congélation désiré.
Hydrofinishing pour améliorer les caractéristiques suivantes: La
couleur, la stabilité à l'oxydation, la stabilité thermique.
 3.Schéma de fabrication des huiles de base
3.Schéma de fabrication des huiles de base
Spécifications
1.3 Extraction au furfural

Les quatres grades de raffinat sont traitées successivement dans ces unités.
 Afin de produire des huiles de haute qualité, il faut séparer les hydrocarbures paraffiniques à
haute indice de viscosité des hydrocarbures naphténique et aromatiques de faible indice de
viscosité.
 3.1.Définition et généralités.
 Le procédé utilisé est une extraction liquide-liquide à l'aide de solvant sélectif, effectué dans une
colonne. après séparation , on obtient une phase légère appelée raffinat contenant le produit
noble et une phase lourde contenant les hydrocarbures aromatiques extrait.
 Le furfural ( Solvant ) est utilisé pour extraire les aromatiques afin d’obtenir un raffinat à un
indice de viscosité requis.
 Le solvant est mis en contact de la charge dans le contacteur ou le l=mélange charge/solvant se
divise en trois zones.
 Zone supérieure, au dessus de l'interface, constituée de raffinat mixte contenant 15à20% solvant.
 Zone d'extraction, comprise entre l'arrivée de la charge et celle du solvant, constituée d'un
mélange d'extrait mixte (95%)et de raffinat mixte(5%).
 Zone inférieure, placée sous l'arrivée de charge
 Variables opératoires
Le positionnement de l'interface est fonction de la nature des produits mis en
contact( polarité, forces de tension inter faciales).
Les différents variables du procédé sont divisées en:
Variables externes:
Choix du solvant.
Choix de l'extracteur.
Composition de la charge.
Efficacité de l'extraction.
Variables internes:
Taux de solvant.
Température d'extraction.
Gradient de concentration.
Débit de charge.
Pureté du solvant.
 Variables opératoires
3.2-Variables externes:
Choix du solvant. Les caractéristiques essentielles du solvant sont sa sélectivité et son
pouvoir solvant.
Sa sélectivité correspond à l'affinité préférentielle du solvant à extraire le composé désiré
(aromatique) du mélange hydrocarbures.
Son pouvoir solvant s'exprime par la quantité d'huile qui peut se dissoudre dans l'unité de
volume ou de masse de solvant.
Récupération facile par simple flash.
Haute densité.
Haute stabilité contre une décomposition thermique et chimique.
Disponible à un cout raisonnable.
Pas corrosif, non nocif et non toxique.
Une forte adaptabilité pour différentes charges.
Parmi tous les solvants utilisés pour l'extraction des aromatiques on retient: le furfurol; le
phénol et la N-méthyl-2pyrrolidone(NMP).
 Variables opératoires
 Choix de l'extracteur.
 Les appareils les plus utilisés à l'échelle industrielle sont: Colonne à garnissage et le
Contacteur à Disques Rotatifs (Rotating Disc Contactor. RDC).
 Nature de la charge.
 La densité et la viscosité influent directement sur l'efficacité de la séparation. Plus la
charge est visqueuse, l'extraction est très difficile car la charge contient plus de
molécules cycliques, en plus les densités de la charge et du solvant sont très proche
la vitesse de séparation est plus faible.
 
 3.3.Variables internes:
 Taux de solvant.
 Le taux de solvant s'explique( en %) c'est le volume du débit du solvant par rapport
au volume de la charge. Plus le taux de solvant plus l'indice de viscosité augmente,
cela s'explique que la teneur en aromatiques dans le raffinat diminue et elle
augmente dans l'extrait. Une forte augmentation du taux de solvant diminue le
rendement en raffinat.
 Variables opératoires
Gradient de température.
Le gradient de température entre le sommet et le fond de
l'extracteur permet d'augmenter l'efficacité du procédé. La
haute température au sommet permet d'augmenter la solubilité
des aromatiques dans le solvant. La diminution de la
température au fond de l'extracteur fait augmenter la sélectivité
des aromatiques dans le solvant et relarguer de l'extrait les
molécules à indice de viscosité élevé.
Figure. Unité d’extraction des aromatiques a
l’aide du furfural
La N-méthylpyrrolidone à pour formule C5H9NO et présente par rapport au
furfural C5H4O2 les avantages suivants.
•Meilleure stabilité.
•Meilleure résistance à l'oxydation.
•Température de traitement plus faible.
•Pouvoir solvant par rapport aux aromatiques plus élevé.
•Toxicité plus faible.
•Les taux de solvant sont plus faibles
•La section de désaération de la charge est inutile.

Les inconvénients .
•Densité plus faible.
•Température d'ébullition plus élevée.
•Sélectivité plus faible.
•Niveaux thermiques plus élevés dans la section de récupération.
 4- Désalphatage au propane

Le but d'une de désasphaltage est de séparer les asphaltènes et les

résines contenus dans l'huile lourde (DAO).Cette opération est
accomplie dans un extracteur dans lequel sont en contact la charge et
un solvant qui favorise la précipitation de la fraction des asphaltènes.
La séparation est favorisée par un gradient de température entre le
sommet et le fond.
Dans ces unités, le résidu sous vide est traité avec un solvant sélectif
, le propane qui est le mieux adapté. Les produits obtenus sont:
 l’huile désasphaltée (DAO) constituant le quatrième distillat
L’asphalte pour la fabrication des bitumes routier et oxydé
 1.Principe de fonctionnement

Le mécanisme de désasphaltage au propane se distingue par les opérations unitaires

suivantes:
La précipitation de la phase asphaltique.
Le dérésinage de l'asphalte.
La décantation de l'asphalte.
 
a-Précipitation.
La précipitation des asphaltes consiste à rompre l'équilibre existant au sein du système
colloïdal composé d'un milieu dispersif(résines) et la phase dispersée (asphaltées)
Les variables les plus influentes sur la précipitation sont.
Nature du solvant.
Le taux de solvant.
Les températures ( gradient).
 Mécanisme de désasphaltage
La section de précipitation est constituée de deux zones
Une zone de prédilution avant l'injection de la charge pour diminuer sa viscosité à
l'approche de la saturation.
Une zone d'entrée de charge ou s'effectue la séparation entre l'asphalte et l'huile.
b-Dérésinage.
Le dérésinage consiste à créer un reflux interne permettant d'améliorer la
séparation entre le milieu huileux et les résines.
Le mélange solvant/ huile est chauffé en tête d'extracteur par des serpentins à
vapeur. Sous l'effet de l'accroissement de la température, les fractions résiniques
sont précipitées et descendent dans l'extracteur, ou le mélange solvant/charge
montant redissout à plus faible température les fractions résiniques les plus légères.
Le gradient de température imposé en zone de dérésinage permet de maintenir ce
cycle de précipitation-redissolution.On doit respecter dans cette zone.
 Variables opératoires
 Un temps de résidence minimal du milieu solvant+huile+résines.
 Une vitesse ascensionnelle maximale du mélange pour décanter les particule.
 c- Décantation. cette opération consiste à laver l'émulsion d'asphalte par le solvant
pur.

 2- Variables opératoires du procédé.

 a- Composition de la charge
 La qualité de charge influe sur le taux de solvant et la qualité de séparation.
L'augmentation de la teneur des fractions légères favorise le rendement en huile
désasphaltée.
 b- Nature du solvant.
 Le choix du solvant détermine le rendement et la qualité de l'huile. On utilise les
paraffines légères.
 c-Taux de solvant.
 une augmentation du taux de solvant permet la diminution du rendement en huile.
Schéma d’une unité de désasphaltage
 1.5 Déparaffinage au MEC/Toluène
Les quatres grades de raffinat ont été débarrassées de la majorité des
aromatiques, cette opération à permis d’ajuster l’indice de viscosité
(VI).
Le raffinat est constitué de molécules paraffiniques à chaine linéaires ou
ramifiées et naphténiques.
Les molécules paraffiniques à chaines droites ou ramifiées ont tendance à
ce cristalliser lorsque la température baisse, or l’huile doit garder sa
fluidité dans les moteurs à des températures très basses
-20°C. Il est indispensable d’éliminer ces molécules à point de
congélation élevé. L’objectif de l’unité est d’abaisser le point de trouble
et le point d’écoulement. La méthode utilisée est le refroidissement et
l’utilisation des solvants dispersant et précipitant.
Le solvant MEC/toluène ( mélange méthyléthylcétone et toluène ).
Le solvant idéal devrait dissoudre l'huile et précipiter toute la paraffine , cette
paraffine ,en se précipitant doit se constituer en un réseau de cristaux pas trop
serré pour faciliter la filtration.
La première variable opératoire du procédé de déparaffinage est le solvant utilisé.
Les qualités d'un bon solvant sont:
Solubilité et sélectivité (bonne solubilité pour l'huile et bonne sélectivité de
cristallisation).
Bas point d'ébullition.
Bas point de congélation.
Plusieurs solvants répondent à cette exigence.
 Le solvant MEC/toluène ( mélange méthyléthylcétone et toluène ).
Méthylisobuthylcétone.
Trichloroéthylène, dichlorométhane.
L’objectif de l’unité est d’abaisser le point de trouble et le point
d’écoulement. La méthode utilisée est le refroidissement et l’utilisation des
solvants dispersant et précipitant.
Les produits résultant de l'opération de déparaffinage sont:
L'huile déparaffinée.
Un produit paraffineux appelé gatsch.
Le gatsch doit subir un traitement de déshuilage pour obtenir les cires ;
paraffines et un produit intermédiaire appelé base molle. Les applications
des cires et des paraffines sont nombreuses (enduction de papier, isolation
thermique, fabrication des bougies, contre collage etc.).
2-Principe de déparaffinage avec solvant.
Le procédé est basé sur la méthode de cristallisation en présence d'un
solvant qui modifie les conditions de l'équilibre thermodynamique.
 Le choix du solvant est caractérisé par le différentiel de filtration qui est la différence entre la température à atteindre pour
cristalliser les paraffines et le point d'écoulement requis pour l'huile. Plus la solubilité d'un solvant est élevé vis-à-vis des
paraffines, plus le différentiel est important.
 3-Procédé de déparaffinage au MEC/Toluène .
 Le déparaffinage se divise en trois sections
 La cristallisation en présence du solvant.
 La filtration de l'huile.
 La section de récupération du solvant (séparation entre le solvant et l'huile).
 Les variables opératoires sont:
 Nature de la charge. Les variables opératoires sont:
 Nature de la charge.
 Composition du solvant.
 Température finale de cristallisation (= température de filtration).
 Vitesse de refroidissement, conditionnant la nucléation et la croissance des cristaux.
 Techniques de filtration.

 Composition du solvant.
 Température finale de cristallisation (= température de filtration).
 Vitesse de refroidissement, conditionnant la nucléation et la croissance des cristaux.
 Techniques de filtration.
Schéma de déparaffinage
 Influence des paramètres opératoires
 Influence de la nature de la charge.
 La filtration est liée au type de cristaux de paraffine formée, dépendant
fortement de la structure chimique de la charge.
 Plus la charge est visqueuse, plus les cristaux sont de type microcristallin
( petite taille), rendant la filtration très difficile. Les coupes lourdes sont plus
difficiles à traiter.
 Influence de la composition du solvant.
 Le méthléthylcétone a un faible pouvoir solvant des produits paraffiniques
(bonne sélectivité).
 Le toluène a un excellent pouvoir solvant des huiles de base.
 Le rapport entre les deux solvant influe directement sur le procédé.
Rapport solvant
 Influence des paramètres opératoires
 Une augmentation de la proportion de la teneur en MEC diminue le différentiel
de température , ce qui réduit les dépenses énergétiques.
 Une augmentation du taux de MEC améliore la vitesse de filtration et conduit à
une teneur en huile résiduelle dans la paraffine plus élevée. Une forte
augmentation de l'anti solvant entraine une apparition d'une phase d'huile qui
peut provoquer.
 Une chute du rendement en huile.
 Une baisse de l'indice de viscosité.
 Un colmatage rapide du filtre.
 Influence de la température. 
 Plus la température de filtration est basse, plus le point d'écoulement de l'huile
est bas.
 L'abaissement du point d'écoulement a un une influence sur l'indice de
viscosité de l'huile et sur le rendement du procédé.
 La température de filtration est déterminée par le point d'écoulement exigé et
par le différentiel de température. Ce dernier augmente quand le point
d'écoulement de l'huile diminue. 
 Influence des paramètres opératoires
Influence du taux de solvant et la répartition de la dilution du solvant.
Il est jugé très important de régler.
Le niveau de dilution (taux de solvant).
La répartition de la dilution.
Le taux de solvant est exprimé en débit volumique du solvant rapporté au débit volumique
de la charge.
Les dilutions sont appelées primaire, secondaire et tertiaire. La dilution primaire est injectée
en tout début de traitement favorisant la croissance des cristaux et la filtration mais fait
augmenter la rétention de l'huile ce qui diminue le rendement de l'huile.
Une injection en fin de cycle favorise l'effet inverse (faible rétention et de petits cristaux).
La dilution primaire injectée avant le début de refroidissement.
La dilution secondaire en cours de refroidissement.
La dilution tertiaire injectée en fin de refroidissement.
La dilution de lavage injectée sur les toiles filtrantes pour éliminer l'huile retenue par les
cristaux de paraffine (occluse).
 Influence des paramètres opératoires
en plus si la charge est plus visqueuse nécessite une dilution primaire très importante pour
promouvoir de gros cristaux pour faciliter la filtration. Si on recherche une capacité maximale de
déparaffinage il faut privilégier la dilution primaire.
Influence de la vitesse de refroidissement
La vitesse de refroidissement affecte la forme , la taille des cristaux ainsi que l'occlusion de
l'huile.
Au fur et à mesure que la température décroit, les forces d'interaction entre les molécules de
paraffine augmentent, enclenchant le processus de cristallisation par nucléation. Les sites formés
croissent quand l'énergie de cohésion entre les cristaux et les molécules libres est la plus grande.
Une vitesse de refroidissement lente favorise la croissance des cristaux avec une morphologie le
plus souvent de type spirale multicouche.
Une vitesse de refroidissement élevée favorise la formation de cristaux très petits de type aiguille
susceptibles de colmater rapidement les toiles filtrantes ce qui réduit la vitesse de filtration
(augmentation de la rétention de l'huile).
Le gradient optimum se situe entre 3à5°C par minute selon la nature de la charge.
 
Répartition de la dilution
1.6 Unités d’hydrofinissage.
Les quatres coupes d’huiles déparaffinées sont traitées
successivement à l’hydrogène en présence d’un catalyseur afin
d’améliorer les caractéristiques suivantes:

 La couleur.
 La stabilité à l’oxydation .
 La stabilité thermique.