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Surveillance Vibratoire

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Introduction
• La surveillance des installations vise à limiter le niveau d’entretien
préventif. Dans ce contexte, l’analyse vibratoire constitue un outil de
détection puis de diagnostic de défauts de fonctionnement des
installations.
• Aussi, après avoir décrit les principales manifestations vibratoires des
défauts de fonctionnement des machines, ce cours examine les
stratégies de détection, de surveillance et la démarche de diagnostic
s’appuyant sur l’analyse vibratoire et permettant de déduire une
politique et des gestes de maintenance.

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Politiques de maintenance
STRUCTURE GENERALE

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MAINTENANCE CORRECTIVE
• C ’est l’ensemble des activités réalisées après défaillance d’un bien ou
dégradation de sa fonction, afin de lui permettre d’accomplir, au moins
provisoirement, une fonction requise. Ces activités comprennent la
détection/localisation de la défaillance et son diagnostic, la remise en
état avec ou sans modification, et le contrôle du bon fonctionnement.
• La remise en état peut prendre deux formes : le dépannage ou la
réparation.
Détection
Action de déceler au moyen d’une surveillance accrue, continue ou
non, l’apparition d’une défaillance ou l’existence d’un élément
défaillant.

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Localisation
Action conduisant à rechercher précisément le ou les éléments
par lesquels la défaillance se manifeste.
Diagnostic

Identification de la cause probable de la (ou des) défaillance(s) à l’aide


d’une analyse ou d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble
d’informations provenant d’une inspection, d’un contrôle ou d’un test.
Le diagnostic confirme, complète ou modifie les hypothèses faites sur
l’origine et la cause des défaillances et précise les opérations de
maintenance correctives nécessaires.

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Dépannage

En dehors des défaillances imprévisibles qui guettent tout équipement,


le dépannage est la méthode la plus appropriée pour :
• les équipements secondaires au fonctionnement sporadique
• les équipements à faible coût de défaillance,
• les équipements pour lesquels une méthode de maintenance plus
élaborée est inadéquate : difficultés de démontage pour visites ou
contrôles, matériel en fin de carrière, matériel bon marché…
Du fait du caractère imprévu de la panne, l’ordonnancement des
travaux de dépannage est impossible. Cependant, on doit envisager
une amélioration des conditions d’exécution, afin de faire du
dépannage une méthode rationnelle et efficace.

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Réparation

Elle peut prendre différentes formes :


• Réparation limitée, intervenant après panne,
• Échange standard d’un sous-ensemble,
• Remise en état de l’échange standard précédemment déposé.
La réparation permet la remise en état, de façon durable, d’un
équipement usagé ou immobilisé à la suite d’un incident, ou dégradé,
n’assurant plus dans des conditions acceptables la fonction qui est la
sienne. Elle doit donc satisfaire à deux exigences :
• Sécurité d’exploitation
• Fiabilité.

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MAINTENANCE PREVENTIVE
C ’est l’ensemble des activités réalisées selon des critères prédéterminés, dans
l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation
d’un service rendu.

Lorsque le critère est un nombre prédéterminé d’unités d’usage (heures de


fonctionnement, kilomètres parcourus, pièces produites…), on se place dans
une démarche de maintenance systématique

S’il est une valeur prédéterminée (un seuil) significative de l’état de dégradation
du bien ou du service, on est alors dans le cas de la maintenance conditionnelle
(appelée également maintenance selon état).

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Maintenance systématique
La maintenance systématique se traduit par l’exécution sur un
équipement, à dates planifiées (ou à volume prédéfini d’unités d’usage
atteint), d’interventions dont l’importance peut s’échelonner depuis le
simple remplacement de quelques pièces jusqu’à la révision générale.
Les travaux ont un caractère systématique, ce qui suppose une parfaite
connaissance du comportement de l’équipement, de ses modes et de sa
vitesse de dégradation.
La maintenance systématique se pratique quand on souhaite procurer à
un équipement une sécurité de fonctionnement quasi absolue en
remplaçant suffisamment tôt les pièces ou organes victimes d’usure ou
de dégradations.

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Maintenance conditionnelle
La maintenance conditionnelle se traduit par une surveillance des points
sensibles de l’équipement, exercée au cours de visites préventives.
Ces visites soigneusement préparées, permettent d ‘enregistrer un degré
d’usure, un jeu mécanique, une température, une pollution, ou tout autre
paramètre qui puisse mettre en évidence l’imminence d’une défaillance.
Objectifs de la maintenance conditionnelle
• Éliminer ou limiter le risque de panne, l’intervention ayant lieu avant que la
dégradation n’atteigne un caractère critique (et donc, ralentir le vieillissement),
• Limiter les perturbations subies par l’utilisateur, en réalisant une meilleure
préparation des interventions,
• Réduire les dépenses de maintenance en intervenant à un stade précoce des
dégradations, évitant ainsi les remises en état très coûteuses.

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VIBRATIONS LIBRES DES SYSTEMES MECANIQUES A UN DEGRE DE LIBERTE

Le modèle du système mécanique élémentaire considère le mouvement


d'une masse (corps rigide) par rapport à une partie fixe. On parle de
système à 1 degré de liberté (DDL) quand la masse unique a un
mouvement dans une seule direction (translation ou rotation autour d'un
axe).
Si une ou plusieurs masses ont des mouvements de translation et de
rotation dans plusieurs directions, il s'agit d'un système à plusieurs
degrés de liberté.
Malgré sa simplicité le système à 1 DDL peut représenter le
comportement dynamique de systèmes très variés dans le domaine des
basses fréquences. La modélisation considère une masse équivalente en
mouvement qui possède des liaisons avec les parties fixes caractérisées
par une raideur équivalente (souvent schématisé par un ressort).
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Systèmes avec mouvement de translation

Ils sont schématisés par le système masse/ressort : la masse m [en kg] est animée d'un mouvement de
translation dans la direction x auquel s'oppose la force due à la raideur du ressort. Dans le domaine linéaire
du ressort, le coefficient de raideur k [en N/m] est une constante et la force de réaction F K=-Kx

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L'équation différentielle du mouvement (homogène du second ordre) se
déduit de l'équation d'équilibre précédente

Sa solution est une fonction périodique pour le déplacement

A et  sont l'amplitude et la phase qui dépendent des conditions


initiales et  est la pulsation (ou fréquence angulaire)

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Définition d’une vibration

Un système mécanique est dit en vibration lorsqu'il est animé d'un mouvement
de va-et-vient autour d'une position moyenne, dite position d'équilibre.
Une vibration se caractérise principalement par sa fréquence, son amplitude et
sa nature.
Si l’on observe le mouvement d’une masse suspendue a un ressort, on constate
qu’il se traduit par :
• Un déplacement : la position de la masse varie de part et d’autre du point
d’équilibre ;
• Une vitesse de déplacement : variation du déplacement par rapport au temps ;
• Une accélération : variation de la vitesse par rapport au temps.

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Mouvement d’une masse suspendue à un ressort

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Caractéristiques d’une vibration

•La  fréquence est le nombre de fois qu'un phénomène se répète en un


temps donné. Lorsque l'unité de temps choisie est la seconde, la
fréquence s'exprime en hertz (Hz). Une vibration qui se produira 50 fois
par seconde aura donc une fréquence de 50 hertz.

Le hertz est la fréquence d'un phénomène périodique dont la période


est 1 seconde. (Source: norme française NF X 02-202.)

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•Si  la fréquence f d'un phénomène est de 50 hertz, c'est-à-dire 50 cycles
par seconde, la durée d'un cycle (ou période T) est de 1/50 de seconde.
Ainsi:
f = 50 hertz
T = 1/50 de seconde
La fréquence f est donc l'inverse de la période T :

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•Si  l'unité normalisée (unité SI) de la fréquence est le hertz (Hz), on
rencontre parfois des valeurs exprimées en CPM (cycle par minute) ou
RPM (rotation par minute). D'où:

EXEMPLE
Un ventilateur tournant à 1 500 tr/min présente un phénomène de
balourd se produisant à chaque rotation. La fréquence de ce
phénomène exprimée en CPM ou RPM sera donc de 1 500 CPM, 1 500
RPM ou encore en hertz:
f=1500/60=25 Hz

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Amplitudes

On appelle amplitude d'une onde vibratoire la valeur de ses écarts par


rapport au point d'équilibre. On peut définir:
- l'amplitude maximale par rapport au point d'équilibre appelée
amplitude crête (Ac) ou niveau crête;
- l'amplitude double, aussi appelée l'amplitude crête à crête (Acc) (peak
to peak, en anglais) ou niveau crête-crête ;
- l'amplitude efficace (Aeff), aussi appelée RMS (root mean square, en
anglais) ou niveau efficace.

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•Dans
  le cas d'une vibration de type sinusoïdal, l'amplitude efficace
s'exprime en fonction de l'amplitude crête de la façon suivante:

Dans le cas d'une vibration complexe quelconque, il n'existe pas de


relation simple entre la valeur crête de l'amplitude (Ac) et la valeur
efficace de J'amplitude (Aeff) qui se définit mathématiquement par la
relation:

Avec:
• a(t), l'amplitude instantanée du signal vibratoire,
• T, la durée d'analyse du signal vibratoire.

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Grandeurs associées à l'amplitude d'une vibration

•Si l'on observe un système mécanique simple constitué d'une masse


lotte suspendue à un ressort, on constate que le mouvement de la masse
lotte se traduit par:

- Un déplacement. La position de la masselotte varie de part et d'autre


du point d'équilibre. de la limite supérieure à la limite inférieure du
mouvement.

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- Une vitesse de déplacement. Cette vitesse sera nulle au point haut et
au point bas du mouvement de la masselotte et sera maximale autour
du point d'équilibre.
- Une accélération. Celle-ci permet à la masse lotte de passer de sa
vitesse minimale à sa vitesse maximale et, en décélération, de sa
vitesse maximale à sa vitesse minimale. On peut déduire, par analogie
avec ce système masse-ressort, qu'une vibration comme tout
mouvement de va-et-vient autour d'une position d'équilibre est
caractérisée par trois grandeurs fondamentales.

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Dans le cadre de la surveillance des machines tournantes, ces trois
grandeurs peuvent aussi être mises en évidence dans l'étude du
phénomène bien connu d'un balourd sur un rotor. Son mouvement
tournant peut être représenté par la projection, sur un axe, d'un
vecteur A tournant à une vitesse constante

A
x(t) A

t
0  

Pˇriode
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La rotation du vecteur A entraîne une variation sinusoïdale de sa
projection x qui répond à la relation:
x (t) = A sin (w t) Avec : w=2πN/60=2πf
La relation devient : x (t) = A sin (2πf t)
La vitesse n'étant que l'expression d'une distance parcourue en un
temps donné, et l'accélération n'étant que l'expression d'une variation
de vitesse par unité de temps, il s'ensuit que, mathématiquement, la
vitesse est définie comme étant la dérivée du déplacement et
l'accélération comme la dérivée de la vitesse.
Donc, si, pour un mouvement tournant, le déplacement x est
représenté par: x (t) = A sin (2πf t)
En dérivant l’équation, on obtient la vitesse v du mouvement vibratoire.
v(t)=dx/dt=2πfA cos(2πft)
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•  En dérivant de nouveau, on obtient son accélération γ :

• Ces relations peuvent aussi s’écrire sous forme :

• Avec un déphasage de

• Avec un déphasage de
• On constate que la vitesse v et l'accélération y sont aussi des
fonctions sinusoïdales dont la fréquence est identique à ce fie du
déplacement x. fi y a simplement un décalage de phase, par rapport
au déplacement, de 900 pour la vitesse et de 1800 pour
l'accélération.
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•  nous pouvons déduire que la vitesse et l'accélération correspondent
au déplacement multiplié par un coefficient égal à :
• 2 π f pour la vitesse,
• (2 π f) 2 pour l'accélération.
• D'où:

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•  Généralement, le déplacement s'exprime en micromètres (μm = 10-6
m), la vitesse en mm/seconde (10-3 m/s) et l'accélération en g (c'est-à-
dire environ 10 m/s2). En reprenant les relations ci-dessus, nous
obtenons alors:

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Vibrations des machines tournantes

• L’analyse vibratoire est un des moyens utilisés pour suivre la santé des
machines tournantes en fonctionnement. Cela s’inscrit dans le cadre
d’une politique de maintenance prévisionnelle de l’outil de
production industrielle.
• Les objectifs d’une telle démarche sont de :
• Réduire le nombre d’arrêts sur casse ;
• Fiabiliser l’outil de production ;
• Augmenter son taux de disponibilité ;
• Mieux gérer le stock de pièces détachées, etc.

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• À partir des vibrations régulièrement recueillies sur une machine
tournante, l’analyse vibratoire consiste à détecter d’éventuels
dysfonctionnements et à suivre leur évolution dans le but de planifier
ou reporter une intervention.
• Le schéma de la figure suivante présente, de façon simplifiée,
l’analyse vibratoire réalisée à partir de mesures effectuées sur les
parties fixes des machines surveillées.

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Indicateurs de surveillance détection des défauts
Ce sont des indicateurs (grandeurs physiques) utilisés régulièrement
pour surveiller les installations. Leurs évolutions permettent
d’alerter le technicien d’une dégradation du fonctionnement sans
pour autant désigner l’élément défectueux.
On distingue :
— les indicateurs scalaires ou niveaux globaux (NG) ;
— les indicateurs de forme ou spectres.
Ces indicateurs constituent, lors d’une première campagne de
mesures réalisée sur la machine en bon état (ou supposée telle), la
signature de la machine. Ils sont présentés en détail dans les paragraphes
suivants.
- Organisation préconisée

Il est important de bien distinguer l’activité de surveillance de celle de


diagnostic.
Les deux ne seront efficaces que si l’on connaît de façon précise
la cinématique de la machine surveillée ainsi que son degré
d’importance dans le procédé de fabrication.
Surveillance
On établit une ronde type appelée « itinéraire de surveillance ».
Elle contient toutes les informations utiles sur :

— les machines surveillées ;

— les points de mesure pour chaque machine ;

— les types d’indicateurs mesurés en chacun des points


(indicateurs de surveillance).

Les deux derniers points ne peuvent être déterminés sans


connaître avec précision la cinématique des machines.
Cet itinéraire est effectué avec le matériel adéquat (collecteur +
accéléromètre, selon une périodicité déterminée qui dépend :

— du degré d’importance des machines ;

— des objectifs de la surveillance.

Un logiciel permet de visualiser les mesures et d’effectuer les


comparaisons avec les valeurs de référence (la signature) qui permettent
aussi d’établir (figure 1) :

— un seuil d’alerte au-dessus duquel on considère que l’état de


la machine est préoccupant ;

— un seuil de danger au-dessus duquel une panne imminente est


probable.
Diagnostic
En cas d’anomalie (dépassement de seuil ou évolution inquiétante
par rapport à la signature), on établit un itinéraire dit
« itinéraire de diagnostic ». Cet itinéraire contient toutes les informations
utiles sur :

— les machines surveillées à diagnostiquer ;

— les points de mesure concernés par les défauts précédemment


détectés ;

— les types d’indicateurs mesurés en chacun des points


(indicateurs de diagnostic).

Cet itinéraire est effectué avec le même matériel que celui utilisé
pour la surveillance.
Les résultats des mesures sont visualisés sur PC avec le logiciel
utilisé pour la surveillance. Ils sont utilisés pour le diagnostic des
défauts. Ce diagnostic permet de statuer sur l’état de la machine et
de décider ou non une intervention sur celle-ci.
Classement « VIS » des machines

Afin de ne pas surveiller inutilement des machines qui n’ont pas


une importance capitale, les industriels établissent souvent le
classement suivant :

— machines Vitales : machines non doublées dont la panne


entraîne l’arrêt de la production. Les frais et les délais de remise en
état sont importants. Les pertes de production sont inacceptables ;

— machines Importantes : machines doublées ou non dont la


panne entraîne une baisse sensible de la production. Les frais et
délais de remise en état sont importants, les pertes de production
aussi ;

— machines Secondaires : machines doublées ou dont une panne


ne remet pas en cause les capacités de production.
Cinématique

On ne peut surveiller correctement une machine que l’on ne


connaît pas. Avant de recueillir quelque signal vibratoire que ce
soit, il faut prendre connaissance de la cinématique de l’installation
à surveiller.
Parmi les indications les plus importantes, le technicien doit
connaître :
— la vitesse de rotation de chaque ligne d’arbre ;
— le nombre de pales ou d’aubages sur les ventilateurs et les
pompes ;
— le nombre de dents des engrenages ;
— le diamètre des poulies et la longueur des courroies ;
— le type des roulements ;
— le nombre de barres de la cage d’écureuil du moteur, etc.
Points de mesure

L’implantation de l’accéléromètre sur les machines est, elle


aussi, très importante. Chaque campagne de mesures doit être
effectuée en des points précis et toujours les mêmes. En effet, un
phénomène mécanique peut donner des images vibratoires sensiblement
différentes en fonction du point de mesure.
On essaiera toujours de rapprocher le plus possible les points
de mesure des paliers. Cela permet d’obtenir les images les plus
fidèles des défauts mécaniques
Pour avoir une image complète des vibrations (en trois
dimensions), il faut prendre les mesures selon trois directions
perpendiculaires sur chaque palier de la machine surveillée : deux
directions radiales (horizontale et verticale) et une direction axiale.
Exemple : pour l’ensemble présenté figure 2 (moteur + pompe) :
— le moteur a deux paliers : M1 et M2 ;
— la pompe a deux paliers : P1 et P2.
Chaque palier est surveillé selon trois directions orthogonales :
— radiale horizontale : M1H M2H P1H P2H
— radiale verticale : M1V M2V P1V P2V
— axiale : M1A M2A P1A P2A
• En pratique on se contentera d’une seule mesure axiale par
machine. Celle-ci sera faite de préférence proche du palier servant
de butée.
• Les directions horizontale et verticale peuvent, si nécessaire,
être remplacées par deux directions obliques à 90o.
Les points M1H et M1V de la figure 2 peuvent ainsi devenir :
M1OG oblique gauche
M1OD oblique droit
Outils de surveillance
Niveaux globaux (NG)
La surveillance par niveaux globaux offre des possibilités
d’investigations limitées. Les niveaux globaux sont des indicateurs
scalaires plus ou moins sensibles à un nombre important de phénomènes.
Sur une machine dont le niveau vibratoire normal est
relativement haut, le développement d’un défaut mécanique peut
être masqué par le « bruit de fond ». Le niveau global mesuré ne
réagit alors pas à ce défaut, du moins pas à un stade précoce de
son développement.
La surveillance par niveaux globaux ne peut donc convenir que
dans le cadre d’une politique de sécurité. Elle permet de détecter
un fonctionnement anormal et de déclencher un arrêt avant la
panne des installations. En aucun cas on ne pourra identifier la
cause de ce fonctionnement anormal ni optimiser la maintenance
des machines avec un tel outil.
Indicateurs basses fréquences (signal de grande énergie)

• Déplacement crête-crête entre 10 et 1 000 Hz :


Dcc [10-1 000 Hz] (en m)
C’est l’indicateur préconisé par l’API (American Petroleum
Institute).
Il est utilisé par tout industriel intervenant dans la pétrochimie et
est sensible aux phénomènes dits « basses fréquences ».
Le niveau acceptable maximal est donné, quelle que soit la
machine, par la formule suivante :

avec N vitesse de rotation (tr/min),


Dcc déplacement crête-crête (mm).
Vitesse efficace entre 10 et 1 000 Hz :
Veff [10-1 000 Hz] (en mm/s)
Cet indicateur est, lui aussi, révélateur des phénomènes dits
« basses fréquences » (BF). Ces phénomènes sont les plus énergétiques,
donc les plus destructeurs. Ils peuvent aussi être à l’origine
de desserrages ou de fissures.
Une augmentation du balourd, un défaut de lignage, se traduiront
par une augmentation anormale de cet indicateur qui est pris
comme référence dans la norme ISO 10816
Indicateur hautes fréquences (signal de faible énergie)
• Accélération efficace entre 1 et 10 kHz :
Acceff[1 000-10 000 Hz] (en g ou mg )
C’est un indicateur révélateur des phénomènes dits « hautes
fréquences » (HF) tels que les défauts de roulement, de denture...
Une élévation anormale de l’accélération sera en général, sur
une machine simple, révélatrice d’une dégradation avancée des
roulements.
G accélération due à la pesanteur (9,81 m·s–2) pris comme
unité d’accélération avec son sous-multiple mg (10–3 g).
Spectre PBC (pourcentage de bande constant)

La technique de surveillance des installations à chaîne cinématique


simple (une seule ligne d’arbre) par comparaison de spectres
PBC est une technique fiable et rapide. Elle constitue un bon crible.
Par contre, contrairement à la surveillance par spectres RC (résolution
constante), elle ne donne que rarement des informations
précises sur l’origine des évolutions.
Le spectre PBC se présente sous forme de « bandes » juxtaposées
selon une échelle logarithmique de la fréquence.
Le rapport « largeur de bande /valeur de fréquence centrale »
reste constant. Il est normalement égal à 6, 23 ou 70 %. On représente
le PBC sur des échelles logarithmiques en abscisses et
ordonnées (figure6).
Outils de diagnostic
Spectre RC (résolution constante) ou FFT (fast Fourier transform) et le zoom

C’est une représentation de l’amplitude vibratoire en accélération


sur un axe linéaire des fréquences. Avec la technologie
actuelle, sa résolution est généralement de 400 lignes.
Le spectre
obtenu sera donc une courbe passant par 400 points régulièrement
espacés en fréquence.
La bande de fréquences se définit avant de procéder aux mesures
sur site. On distingue :
— les spectres BF (basses fréquences [0-50 Hz]) ;
— les spectres MF (moyennes fréquences [0-500 Hz]) ;
— les spectres HF (hautes fréquences [0-10 000 Hz]) ;
— les zoom haute résolution [f1-f2], f1 et f2 définissant la gamme
de fréquences analysée.
Définition de l’image
Le pas s’exprime par :
Pas =∆f/400
La définition de l’image sera d’autant meilleure que la bande de
fréquences analysée sera étroite :
— un spectre BF [0-50 Hz] a un pas de 50/400 = 0,125 Hz ;
— un zoom [152-158 Hz] a un pas de 6/400 = 0,015 Hz ;
— un spectre HF [0-10 000 Hz] a un pas de 10 000/400 = 25 Hz.
Cepstre
C’est la représentation de la transformée de Fourier du spectre ;
soit deux fois la transformée de Fourier du signal temporel de
base. L’image obtenue est une courbe fonction du temps (quéfrence)
mesuré en secondes.
C’est un outil de diagnostic utilisé pour distinguer des défauts
qui donnent des images spectrales complexes dues à plusieurs
modulations d’amplitude concomitantes. Les engrenages peuvent
nécessiter ce type d’analyse. En effet, la fréquence d’engrènement
est souvent modulée par les fréquences de rotation des roues
menante et menée.
Le cepstre permet de séparer et d’identifier sur une seule image
toutes les fréquences de modulation (fréquences de rotation des
arbres d’entrée, intermédiaire et de sortie dans un réducteur).
Principaux défauts
Balourd (ou défaut d’équilibrage)

* Manifestations :
— augmentation du niveau global choisi en basses fréquences :
• soit Dcc[10-1 000 Hz],
• soit Veff[10-1 000 Hz] ;
— nette augmentation de l’amplitude de la fréquence fondamentale
(fréquence de rotation, fr ) :
fr = N/60
avec N vitesse de rotation (tr/min).
Ce défaut n’est pas directionnel : on recueille la même image
dans toutes les directions radiales (verticale, horizontale ou
oblique).
- Origine
Elle peut être :
— mécanique : dégradation des pales ou aubages (dépôts
d’impuretés...) ;
— thermique : modification de la géométrie des parties tournantes
en fonction de la température.
Dans la plupart des cas, on peut y remédier par un nettoyage ou,
si nécessaire, un équilibrage.
Délignage (ou mauvais alignement)

L’arbre moteur et l’arbre récepteur ne sont pas parfaitement


alignés.
- Manifestations :
— augmentation du niveau global choisi en basses fréquences :
• soit Dcc[10-1 000 Hz],
• soit Veff[10-1 000 Hz] ;
— augmentation des proches harmoniques de fr . Le plus souvent
l’harmonique de rang 2 tend à s’élever au-delà de la fréquence fondamentale.
Parfois le phénomène se transmet aux 3e et 4e harmoniques.
Ce défaut est directionnel : a priori , on ne recueille pas le même
signal sur les différentes directions radiales. Contrairement au
balourd, ce défaut est souvent visible sur une direction axiale.
- Origine
Elle peut être :
— mécanique : desserrage des pieds de fixation d’une des
machines ;
— thermique : excroissance thermique des pieds en fonctionnement.
Frottement, desserrage, fissuration et jeux

Manifestations
Ce défaut peut présenter plusieurs images caractéristiques. Il fait
ressortir la fréquence fondamentale fr et ses harmoniques. Contrairement
au défaut d’alignement, les harmoniques peuvent ressortir
sur une gamme très étendue de fréquences et pas seulement
jusqu’au 4e ordre. Il peut aussi parfois faire apparaître la fréquence
1/2 fr et ses harmoniques à un niveau toutefois moindre que les
harmoniques de la fréquence fondamentale.
Défauts de courroies

- Manifestation :
— pour une mesure effectuée sur le palier de la roue 1 (figure 14) :
pics visibles à f c1 et 2 f c1 sur un spectre RC ;
— pour une mesure effectuée sur le palier de la roue 2 (figure 14) :
pics visibles à f c2 et 2 f c2 sur un spectre RC.
Défauts de denture d’engrenages
Un arbre tournant à une fréquence fr sur lequel est monté un
pignon ou une roue comptant z dents sera soumis à z chocs par
tour. La fréquence caractéristique de l’engrènement sera donc :
fe = z · fr
Si cet arbre ou le pignon présente un défaut d’excentricité, ou si
une dent du pignon présente un défaut localisé, il va apparaître
une modulation d’amplitude du signal par la fréquence de
rotation fr . Cela se traduira, sur le spectre, par un peigne de raies
centré sur la fréquence d’engrènement fe et de pas fr . Ce peigne
n’est visible que sur un zoom centré lui aussi sur la fréquence
d’engrènement fe
Roulements
Un tel défaut se traduit par une nette augmentation du niveau
des fréquences supérieures à 1 000 Hz :
Ce peut être :
— un écaillage de la piste interne (sur l’arbre) ;
— un écaillage sur la piste externe (sur l’alésage) ;
— un défaut localisé sur un élément roulant (bille ou rouleau).
Dans tous les cas, il s’agit d’un choc périodique de faible énergie
qui excite la structure de la machine. Cette structure répond dans
une gamme de fréquences qui lui est propre.
· n : le nombre d'elements roulants (billes, rouleaux ou aiguilles),
· D : le diametre primitif,
· d : le diametre des elements roulants,
· α : angle de contact,
· Fr: la frequence de rotation de la bague interne (la bague
externe etant supposee fixe)
Application
Spectre du palier (direction radiale horizontale) côté turbine
d’un ventilateur tournant à 2 925 tr/min

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