Les Aciers

Les différentes familles de matériaux
Métalliques
Alliages ferreux
Aciers Fontes
Composites
es
Pol
Alliages
i qu
non-ferreux
mèy
am
res
Cér
Alliages Alliages
d’Aluminium de titane
Les alliages ferreux représentent encore une très grande proportion
Alliages
dans l’utilisation des alliages métalliques (50% des métaux dans une de Cuivre
automobile).
-
Chapitre I - Les aciers
-
Sommaire
 Introduction et définitions
 Les différentes familles d’aciers
 Les traitements thermiques des aciers dans la masse
 Les traitements de surface des aciers
 Influence des éléments d’addition
 Les aciers à outils
 Les aciers inoxydables
-
Introduction et définitions
Diagramme Fer-Carbone
Trois types d’alliages : le fer pur  faibles propriétés mécaniques  usage industriel
les aciers et
les fontes.
-
Diagramme Fer-Carbone : généralités
Cémentite
Austénite  Fe3C
Ferrite 
Les principales phases de ce système sont : l’austénite γ,

la ferrite α et
la cémentite Fe3C
-
Diagramme Fer-Carbone : variétés allotropiques du fer
 Les différentes variétés allotropiques du fer
- La ferrite (fer ) : jusqu’à T=906°C

o forme stable du fer
o structure cristalline cubique centrée (CC, a = 290 pm)
o solubilité du C est alors très faible (< 0,02 %)
Ferrite  (x90)
- L’austénite (fer ) : de 906 à 1401°C
o structure cubique à faces centrées (CFC, a = 360 pm)
o solubilité du C peut alors atteindre ~ 2 % en masse
o nouvelle phase est de forme plus compacte et plus
déformable
- La ferrite  (fer ) : de 1401 à 1528°C

o structure CC (a = 293 pm)
o forme peu importante au niveau industriel Austénite (x325)
-
Diagramme Fer-Carbone : aciers
Définition :
Les aciers sont des alliages

dont la teneur en carbone
reste inférieure à 2% (en
masse).
En pratique, on ne trouve
qu’exceptionnellement des
aciers à plus de 1,2% C
Aciers
% en masse de C < 2%
Diagramme Fer-Carbone : constituants des aciers
 Constituants des aciers recuits
 La ferrite α à T ambiante c’est du fer presque pur, dont les propriétés sont :
• Faible limite d'élasticité (Re = 150 MPa)
• Faible résistance mécanique (Rm = 280 MPa environ et dureté HV = 80)
• Grande ductilité (A = 35 %)
• Densité ρ = 7,86 g.cm-3
 La cémentite Fe3C ( 6,67 % C) est un carbure de fer à ductilité quasi nulle
(comportement fragile), les propriétés sont :
• Limite d’élasticité supérieure à 2 000 MPa (dureté voisine de HV = 700)
• Densité ρ = 7,82 g.cm-3
 La perlite est un mélange biphasé de ferrite (88,3 % m) et de cémentite (11,7 % m)
• Microstructure sous forme de lamelles fines alternées (perlite lamellaire)
• Propriétés mécaniques intéressantes : - ductilité issue de la ferrite et
- limite d’élasticité issue de la cémentite
• Résistance mécanique (Rm (MPa) = 180 + 3800 λ–1/2, avec λ distance interlamellaire
en nm)
• Ductilité (A = 10 %)
• Plus stable à la corrosion
Diagramme Fer-Carbone : fontes
Définitions :
Les fontes sont des alliages

dont la teneur en carbone est
supérieure à 2% en masse
Les fontes subissent

toujours la transformation
eutectique (vers 1130°C)
Fontes blanches :
Le carbone se retrouve
toujours sous forme de
cémentite
Fontes grises :
Le carbone se retrouve sous
Fontes forme de graphite libre
(2% < %m C < 6,67%) (carbone pur) et de
cémentite
Alliage particulier :
Il correspond
au point eutectoïde du
diagramme Fe-C (- autres
éléments).

teneur en carbone ~ 0,8%
(teneur variable selon la
présence d’autres éléments
d’alliages).
point eutectoïde 
Alliage eutectoïde.
Aciers
% en masse de C < 0,2%
Aciers hypo-eutectoïdes :
Les aciers subissant au

cours de leur
refroidissement la réaction
eutectoïde (% C > 0,02%) et
dont la teneur en carbone est
inférieure à 0,8%
point eutectoïde
Aciers hyper-eutectoïdes :
Les aciers dont la teneur en

carbone est supérieure à
0,8%
Hypo-eutectoïde Hyper-eutectoïde
Aciers
Diagramme Fer-Carbone : acier
 Constitution et répartition des constituants
 L’acier eutectoïde (0,8% en masse de C)

o Hautes températures, l’alliage ne contient que la phase d’austénite
o Lors du refroidissement, aucun changement avant d’atteindre la T eutectoïde (~ 727°C)
o En dessous de cette T la totalité de l’austénite est précipitée en perlite
 L’acier hypo-eutectoïde (8.10-3 à 0,8% en masse de C)

o Hautes T : l’alliage ne contient que la phase d’austénite
o En refroidissant  2 phases coexistent : l’austénite et la ferrite
o En dessous de T eutectoïde, la totalité de la phase d’austénite se
transforme en perlite alors que la phase de ferrite ne subit que peu
de modification
o Ces aciers sont les plus utilisés industriellement
 L’acier hyper-eutectoïde (0,8 à 2% en masse de C)

o Idem à haute T
o Au refroidissement, formation d’une seconde phase (cémentite)
o En dessous de T eutectoïde, l’austénite restante se transforme en perlite
o Ces aciers sont peu utilisés industriellement (très fragiles)
Les Différentes familles d’acier
Les aciers : les différentes familles
Les différentes familles :
 Les aciers d’usage général

 Aciers ordinaires
 Aciers au carbone non alliés
 Les aciers faiblement alliés
 Les aciers alliés

 Aciers à outils alliés
 Aciers maraging ou (martensite-aging)
 Aciers inoxydables
 Aciers réfractaires
 Aciers au manganèse
Les aciers d’usage général : aciers ordinaires
Composition :
 Teneur maximale de 0,25 % en masse de C

 Présence de différents éléments d’additions (faible quantité)
Propriétés : Désignation :
 Bonne soudabilité EN S 235

 Insensibles aux traitements thermiques
 Amélioration des propriétés par écrouissage Écriture selon la Limite d’élasticité
 Limites d’élasticité intéressantes norme NF EN 10020 (MPa)
Lettre identifiant
Utilisation : l’emploi de l’acier
 Aciers de construction d’usage général Exemple :

 Aciers de décolletage à bas carbone EN S235 : acier de construction
 ... Re = 235 MPa
EN E335 : acier de construction mécanique
Re = 335 MPa
Les aciers d’usage général : aciers au carbone non alliés
Aciers pour cémentation : (< 0,2 % C) Désignation :
traitements superficiels d’enrichissement en
carbone, d’où une couche trempable et
durcissante
EN C 30
Aciers pour traitements thermiques de trempe et Écriture selon la Teneur en carbone

de revenu pour des teneurs en carbone moyennes norme NF EN 10020 (30  0,3% en
masse de C)
de 0,25 à 0,6 %
Aciers à teneurs élevées en carbone Lettre identifiant

ils sont réservés pour des usages exigeant des l’emploi de la
désignation à partir
hautes résistances, grande dureté, tenue à l’usure
des compositions
chimiques
Aciers microalliés à haute limite d'élasticité
teneurs moyennes en carbone, Exemple :
faibles additions (moins de 0,1 %) et des
traitements très contrôlés EN C25E (ancien XC25) : acier non allié
ayant 0,25% de C avec une indication
Aciers à très haute résistance à très bas carbone supplémentaire définie dans le fascicule
valeurs élevées de Re et de Rm, une bonne FDR 10260 (info traitement thermique)
ductilité (A > 13 %) et une résilience élevée
Les aciers faiblement alliés
Désignation :
 Dans cette famille, la règle est qu’aucun
élément n’atteigne 5 %
EN 36 CrNiMo 16
 L’apport des éléments d’alliage va permettre
d’augmenter la résistance mécanique et Écriture selon Valeurs de ces
d’augmenter la profondeur de trempe la norme NF teneurs
EN 10020 affectées d’un
 Selon le choix des éléments d’alliage, on chiffre
multiplicateur
favorise : Teneur en fonction de
- La limite d’élasticité (Si pour les ressorts) carbone (36  l’élément
- La résistance à l’usure (Mn et Si) 0,36% en masse
- La résistance aux chocs (Ni-Cr, Ni-Cr- de C) Symbole chimique
Mo) dans l’ordre
 Relativement accessibles par leur prix croissant des teneurs
 Matériaux de choix pour la construction Exemple :

mécanique
EN 36CrNiMo16 : acier allié à 0,36% en
masse de C, 4% de chrome et contenant du
nickel et du molybdène.
Les aciers faiblement alliés
 Influence des éléments d’additions sur les propriétés
Eléments d’addition
Caractéristiques
Cr Co Mn Mo Ni Ti W V P Si
Trempabilité ++ - +++ +++ ++ ++ +++ +++ + ++
Durcissement
+ +++ ++ + + + ++ +
ferrite
Revenu ds ds ds
Dureté et
résistance ++ + ++ ++ + + + + + +
mécanique
Ductilité - + + + + + + - -
Résilience + + + + + + + +
Soudabilité - + + + -
Forgeabilité + + + +
Usinabilité - + - + -
Résistance à la
corrosion et à la ++ + + + + -
chaleur
+ favorable, - défavorable, ds : durcissement secondaire
Les aciers alliés
Désignation :
 Les teneurs en éléments d’alliage peuvent
dépasser 5 %
EN 2 Ni18Co8Mo5TiAl
 Les performances et les prix sont plus élevés
Écriture selon Symbole chimique
la norme NF suivi de de sa teneur
 On distingue les groupes suivants : affectée d’un chiffre
 Aciers à outils alliés EN 10020
multiplicateur
 Aciers maraging ou (martensite-aging) fonction de l’élément
 Aciers inoxydables
 Aciers réfractaires Teneur en carbone (2 
 Aciers au manganèse 0,02% en masse de C)
Eléments Multiplicateur Exemple :

Cr, Co, Mn, Ni, Si,W 4 EN 2 Ni18Co8Mo5TiAl :
acier allié à 0,02% en masse de C,
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
4,5% en masse de Nickel,
N, P, S 100 2% en masse de Cobalt,
0,5% en masse de Molybdène
B 1000 et contenant du titane et de l’aluminium.
Les aciers alliés : aciers à outils alliés
Les aciers à outils alliés :
 Pour le travail à froid
 Pour le travail à chaud
 Les aciers rapides (pour usinage, formage, filage à froid) :

- Dureté à l’ambiante supérieure à 60 HRc
- Maintien d’une dureté et d’une ténacité élevées à chaud  addition importante
d’éléments carburigènes (W, Mo, V) associés au chrome (qui améliore la trempabilité)
et au cobalt
- Élaboration et traitements thermomécaniques complexes
- Résistance au frottement, à l’usure, et à la fatigue est améliorée par des traitements
superficiels
Les aciers alliés : aciers maraging
Les aciers maraging
 Ils profitent du fort hystérésis de la transformation austénite-ferrite des alliages fer-nickel
 Composition :
- ~ 18% de Ni
- Quelques % de Co et de Mo
- Très peu de C (0,02%)
- Un peu de Ti et Al
 Après traitement thermique:

- Limite d'élasticité et ductilité moyennes
- Usinage facile
-  du durcissement par un traitement de revenu (durcit la martensite par
précipitation de composés intermétalliques de type Ni 3Mo, Ni3Ti ou NiAl )
- Ténacité reste bonne
 Un soin tout particulier est porté au traitement de revenu afin d’obtenir un durcissement
structural maximal
Les aciers alliés : aciers inoxydables
Les aciers inoxydables
 résistance à la corrosion aux températures basses et moyennes dans les milieux plus ou
moins agressifs.
 Ils représentent une production annuelle d’environ 1,2 millions de tonnes en France, soit
un doublement en 15 ans.
 L’élément d’alliage pilote est le chrome, dont la teneur doit toujours être > à 12 %
 formation d’un film de passivation en surface
 Les aciers inoxydables se classent en divers sous-groupes selon la microstructure :

- Inox ferritiques
- Inox martensitiques
- Inox austénitiques
- Inox austénoferritique
Les aciers alliés : aciers inoxydables
 Les aciers inoxydables se classent en divers sous-groupes selon la microstructure :
Inox ferritiques : - Avec très peu de carbone

- Un peu de Mn (éviter la formation de martensite par trempe)
- Structure cubique centrée  faible durcissement par écrouissage
Inox martensitiques : - Trempabilité excellente à l’air

- Excellente résistance au revenu jusqu’à 350°C
- T > 350°C : durcissement secondaire (dû au chrome)
 perte de ténacité et de ductilité jusqu’à 550°C
- T > 550°C : température de début du survieillissement
Inox austénitiques : - Traitement de trempe sévère  austénite métastable à T ambiante

- Ecrouissable
Inox austénoferritique : - Moins de fragilité que les ferritiques

- Limite d'élasticité plus élevée que les austénitiques
- Susceptibles de durcissement structural
Les aciers alliés : aciers réfractaires et aciers au manganèse
Les aciers réfractaires
- Aciers inoxydables résistant à l’oxydation à chaud (T 800 à 1000°C)

- Résistance au fluage acceptable à ces température
- Élément d’addition principal est le chrome
Les aciers au manganèse
Le prototype est l’acier Hadfield, avec 12 % Mn,

1 % C et
0,5 % Si
- Structure austénitique métastable
- Durcissement superficiel exceptionnel par choc (transformation de l’austénite en martensite
comme pour les aciers inox austénitiques)
- Ténacité remarquable
- Difficulté d’usinage est contournée par des procédés de moulage, pour obtenir des pièces
résistant à l’usure
Les Traitements thermiques
Les traitements thermiques des aciers
Objectif : améliorer les performances des aciers
Moyen : traitements thermiques intéressant si les paramètres des traitements sont

parfaitement maîtriser
Idée : les propriétés des aciers sont liées à leurs microstructures. Les traitements
thermiques est de faire évoluer la microstructure en fonction des besoins d’utilisation
de l’acier.
Trois types de traitements thermiques :
 Traitements dans la masse : - trempes

- revenus
 Traitements de surface = trempes superficielles
 Recuits (adoucissement et régénération)

Les traitements thermiques des aciers dans la masse
Austénitisation
 L’austénitisation a pour objet de mettre en solution le carbone et, éventuellement, les

éléments d’alliage précipités sous forme de carbures. Pour ce faire, il est nécessaire de se
placer dans les conditions où le carbone est soluble dans le fer c’est-à-dire de provoquer, par
chauffage, la transformation du fer  en fer 
 L’austénitisation comporte deux étapes :

- Un chauffage jusqu’à la température dite température d’austénitisation ;
- Un maintien à cette température
 La T d’austénitisation est supérieure d’environ 50°C à T limite d’austénisation homogène
 Chauffage lent en particulier pour les grosses pièces


Limiter le gradient thermique entre la peau et le cœur

Limiter les contraintes
Les traitements thermiques des aciers dans la masse
Trempe
 Les transformations se font hors équilibre  diagramme d’équilibre non respecté ici
Objectif : empêcher la précipitation du carbone au cours du retour depuis la température

d’austénitisation jusqu’à la T ambiante, et cela dans la plus grande partie possible de la
section de la pièce.
 Pour obtenir la transformation : Austénite  Martensite  vitesse de refroidissement

rapide
 Vitesse pas assez rapide : Austénite  Perlite ou Bainite
 Pour un acier donné, les deux facteurs qui vont conditionner le résultat de la trempe sont :
- La trempabilité de l’acier dans les conditions d’austénitisation adoptées
- Les conditions de refroidissement de l’austénite
Les traitements thermiques des aciers dans la masse : trempe
Trempabilité
Définition
La trempabilité de l’acier caractérise les possibilités de réalisation de la structure
martensitique, sans précipitation de carbone, par rapport aux conditions technologiques dans
lesquelles peut être réalisée la trempe
 La trempabilité est caractérisée à l’aide des diagrammes de transformation en

refroidissement continu (diagramme TRC) et indirectement, à l’aide des courbes Dureté
(HV) = f (conditions de refroidissement) et, plus pratiquement, à l’aide des courbes Jominy
 Plus la trempabilité d’un acier est grande :

 Plus est grande la section des pièces dans lesquelles, pour des conditions de
refroidissement données, on peut provoquer la transformation martensitique à cœur
 Moins il est nécessaire de refroidir rapidement une pièce de dimensions
données pour engendrer la transformation martensitique à cœur
Essai de Jominy : essai normalisé permettant la mesure de la trempabilité
 Méthode fixe tous les paramètres qui influent sur la profondeur de la trempe
(conditions de refroidissement, taille et géométrie de l’échantillon)
 Échantillon normalisé : forme cylindrique de 25,4 mm de diamètre et 100 mm de longueur
 Après une austénitisation dont la durée et

la température sont prédéfinies, l’échantillon
est sorti du four et monté rapidement sur le
support de l’appareil.
100 mm
 L’extrémité inférieure de l’échantillon est
alors refroidit par un jet d’eau où la
température et le débit sont précisément
déterminés.
25,4 mm
Essai de Jominy :
 Une fois l’échantillon à température ambiante, on meule un plat de 0,4 mm de profondeur

afin de réaliser des mesures de duretés
 La dureté est mesurée par un indenteur Rockwell

sur les premiers 50,8 mm de l’échantillon avec un pas
de 1,6 mm sur une distance de 12,8 puis un pas de 3,2
mm sur 38 mm restant
Courbe de trempabilité
Conditions de refroidissement lors de la trempe
la trempe  par immersion de la pièce dans un milieu qui extrait la chaleur contenue dans
celle-ci, ce milieu peut être :
 gazeux : air, gaz (N2, Ar, H2, He, etc.)
 liquide : eau, huiles et bains de sels fondus (l’eau et les huiles peuvent contenir
des additifs qui modifient leur pouvoir refroidissant)
 mixte : brouillard (gaz + liquide atomisé), lit fluidisé (gaz + solide pulvérulent)
Le refroidissement en chaque point d’un volume d’acier dépend :

 des propriétés thermiques du métal
 de la géométrie de la pièce (forme, dimensions, etc.)
 de la position du point considéré dans la section de la pièce
 des propriétés thermiques du milieu de trempe et de certaines de ses propriétés
physiques (viscosité notamment)
 de la température du milieu de trempe
 des conditions dans lesquelles se déroule l’échange thermique entre pièce et
milieu de trempe (volume et agitation du milieu de trempe, état de
surface de la pièce, etc.)
 le praticien va devoir tenir compte d’un très grand nombre de paramètres

Trempe à l’eau
 Milieu de refroidissement le moins cher et refroidissement le plus énergiques
 Vitesse de refroidissement n’est pas constante, v maximale lorsque T de surface ~ 300°C

 responsable de la formation de tapures
 En fonction de la géométrie de la pièce, des bulles de vapeur à la surface

 ralentissent local du refroidissement du métal  naissance de points doux

Bonne circulation de l’eau / précautions de mise en place
Donc, l’exécution d’une bonne trempe à l’eau exige le contrôle permanent :

- De la température de l’eau
- De l’agitation des pièces
- De la circulation de l’eau et de son renouvellement éventuel
Modification volontairement du pouvoir refroidissant de l’eau en incorporant divers produits :

-  sa sévérité de trempe en mettant en solution des sels
-  sa sévérité de trempe en lui ajoutant des polymères organiques
Trempe à l’huile
 Une grande variété d’huiles de trempe existe, on les distingue par :

- L’huile de base (minérale ou synthétique)
- Les additifs contenus
 Vitesse de refroidissement n’est pas constante, v maxi. lorsque T de surface ~ 400-600°C

 viscosité de l’huile diminue quand sa T    du pouvoir refroidissant

contrôle permanent de la T du bain
 Éviter la présence d’eau dans un bain d’huile : eau qui  v de refroidissement à haute T
mais  v à basse T  apparition de tapures
 Utilisation de la trempe à l’huile  la mise en œuvre de moyens de prévention et de lutte

contre les incendies
 Après trempe à l’huile, nécessité de dégraisser les pièces

Trempe au gaz
 Les conditions de refroidissement dépendent ici :

- De la nature du gaz (et essentiellement de sa capacité thermique)
- De la température du gaz
- De la pression du gaz
- De la vitesse relative du gaz par rapport à la surface de la pièce
 L’utilisation d’un gaz neutre  évite toute altération chimique de la surface de la pièce.
 Connaît un grand développement dans le cadre de l’utilisation des fours à vide. Il permet,
avec l’utilisation de gaz performant (azote, hélium, hydrogène) sous pression et le recours à
une circulation intense, d’espérer la réalisation de conditions de refroidissement similaire à
celles obtenues avec la trempe à l’huile avec l’avantage d’une circulation plus maîtrisable du
fluide de trempe
 Lorsque le gaz utilisé doit être recyclé  de prévoir un moyen de refroidissement

(échangeur) qui permette d’en extraire la chaleur avant de le renvoyer au contact de la pièce
Trempe au brouillard
 Réalisée en projetant à la surface de la pièce un fort courant d’air dans lequel de fines
gouttelettes d’eau sont mises en suspension
 Le refroidissement est dû à fois au pouvoir refroidissant de l’air en circulation et à la

vaporisation des gouttelettes d’eau lorsqu’elles entrent en contact avec la surface de la pièce
 Le pouvoir refroidissant d’un tel brouillard peut être de 4 à 5 fois plus  que celui de l’air
utilisé  v de refroidissement obtenues sont grandes lorsque la T de la surface de la pièce est
peu élevée
Trempe en bain fluidisé
 Un bain fluidisé pour la trempe est constitué par de fines particules (généralement
d’alumine) en suspension dans un courant gazeux
Trempe en bain de sels fondus
 Après trempe, les pièces doivent subir un lavage intense et être protégées contre la rouille
Déformations et contraintes résiduelles après trempe
 Au cours de la trempe d’un acier, des changements de volume se produisent dus :

- au retrait : contraction proportionnelle liée au coefficient de dilatation du métal
- aux transformations allotropiques : gonflement dépendant des conditions dans
lesquelles se déroule la transformation 
 Pendant la trempe, la température n’est pas uniforme dans toute la pièce, d’où :
- la dilatation de l’acier n’est pas la même en tous points
- la transformation  se produit à des instants différents dans la pièce considéré
 dilatation anormale ne se manifeste donc pas au même moment en tous points
 Cette absence de synchronisme des changements de volume va engendrer :

- des déformations plastiques (à haute température)
- des déformations d'élasticités et donc de contraintes (T<500°C)
 apparition de fissure (tapure de trempe)
 les contraintes résiduelles ne sont pas toujours nocives et que le mécanicien peut avoir
intérêt à les prendre en compte lorsqu’elles sont favorables à la tenue d’une pièce
Les traitements thermiques des aciers dans la masse : revenu
Le revenu
Objectif : Appliqué aux aciers au carbone alliés ou non alliés, après une trempe, le revenu a
pour objet de provoquer une précipitation du carbone sous une forme et dans des
conditions contrôlées afin de parvenir au durcissement optimal.
Cette opération engendre une évolution structurale depuis l’état métastable obtenu
après trempe vers un état plus proche de l’équilibre physico-chimique
 Les paramètres qui définissent les conditions d’exécution d’un revenu sont :
- la température de revenu (T maximale à laquelle est porté l’acier)
- la durée du maintien de T maximale
- la loi de refroidissement à laquelle la pièce est soumise à la fin du revenu
 Différents type de revenu (après trempe) existe :

 le revenu de détente
 le revenu habituel (ou banal)
 le revenu de durcissement secondaire
Le revenu de détente
- Réalisé à une température comprise entre 180 et 220°C

- Appliqué uniquement une structure totalement martensitique
- Provoque une précipitation souvent incomplète (fonction T) du C sous forme de Carbone 
- Permet une diminution des contraintes interne
 Évolution des propriétés
- Faible  de la résistance à la traction et de la dureté

-  très sensiblement la limite d’élasticité
- améliore un peu le niveau des caractéristiques de ductilité
 Réalisé lorsque les conditions d’emploi exigent :

 conservation des caractéristiques de résistance à leur niveau le plus élevé
 sans imposer de contrainte en ce qui concerne la ductilité
 Ne provoquant pas de transformation de l’austénite résiduelle (si ce n’est sa stabilisation),

il peut être précédé d’un traitement par le froid si l’on veut disposer du durcissement
maximal
Le revenu usuel

- Provoque la précipitation complète du carbone sous forme de cémentite Fe 3C
 Suivant la température de revenu, ces carbures sont plus ou moins fins, dispersés et
durcissants ou globulisés, coalescés et peu durcissants
 Suivant la température de revenu, dans le domaine considéré, on provoque une baisse plus
ou moins forte des caractéristiques de résistance mais aussi un relèvement très sensible des
caractéristiques de ductilité
Le revenu de durcissement secondaire

- Provoque précipitation complète du C sous forme de carbures spéciaux (Cr7C3, Cr23C6, Mo2C, …)
 Provoquer un durcissement important accompagné d’une  des caractéristiques de

ductilité
 Particulièrement effectué sur les pièces devant travailler à haute T
Choix des conditions de revenu après trempe
 Le choix des conditions de revenu commence par la définition du type de revenu qui est
réalisé (fonction des propriétés recherchées) :
- Dureté maximale et conditions de service n’imposent pas une certaine ductilité

 revenu de détente à la T 180-220°C, compatible avec les exigences de dureté
- Compromis bien déterminé entre le niveau  de la résistance et un niveau  de ductilité

 revenu banal
- Pour les acier contenant des éléments carburigènes

 revenu de durcissement secondaire
 Tenir compte que la périphérie d’une pièce subit toujours un maintien à la température de
revenu plus long que celui auquel est soumis le cœur. Cette différence est d’autant plus
grande que le chauffage est plus rapide et la section de la pièce plus importante
 chauffage lent et contrôlé.
Les traitements thermiques des aciers dans la masse : recuit
Le recuit
Objectif : éliminé toute l’histoire thermique de l’acier en ramenant le métal à l’équilibre

physico-chimique et mécanique
Principe : réalisé un cycle thermique

 Chauffage à une température de recuit
 Maintien isotherme à cette température
 Refroidissement lent dans l’air ou le four
Propriété recherchée :
 Ductilité maximale
 Dureté minimale
 Bonnes propriétés mécaniques
Dans la pratique, on distingue différents recuits en fonction des buts à atteindre :

- Le recuit d’homogénéisation
- Le recuit de régénération
- Le recuit complet
- Le recuit de détente
Le recuit d’homogénéisation
Objectif : réduire les hétérogénéités de composition chimique engendrées par le procédé de
solidification
 Pour réduire ces hétérogénéités, on fait intervenir la diffusion en portant l’acier à haute
température (T > 1100°C) et en le maintenant à cette température pendant le temps nécessaire
pour obtenir le résultat souhaité
 Le maintien est suivi d’un refroidissement assez rapide, provoquant généralement un fort
grossissement des grains,  nécessité d’affiner ultérieurement (réalisation d’un recuit de
régénération
Le recuit de régénération
Objectif : affiner le grain de l’acier après que celui-ci ait subi un grossissement excessif à la
suite d’une surchauffe accidentelle ou d’un recuit d’homogénéisation par exemple
 L’affinement des grains de l’acier est possible grâce à la transformation  et au
processus de germination et de croissance de l’austénite
 Le maintien à T maximale du cycle  assurer la mise à T uniforme de la pièce

 A T ambiante la structure de l’acier est constituée de ferrite (ou de cémentite) et de perlite
Le recuit complet
Objectif : homogénéiser la structure d’un acier non allié ou faiblement allié ; il permet aussi
d’affiner le grain de cet acier
 Il se définit essentiellement par son cycle thermique qui comporte :
- une austénitisation (conditions identique que celle qui précède la trempe)
- un refroidissement à l’air libre
 Un des intérêts de ce recuit est d’obtenir un matériau dont l’usinage et la déformation à
froid est facilité
Le recuit de détente
Objectif : diminuer les contraintes résiduelles préalablement générées par des cycles
thermiques ayant créé, des gradients thermiques et donc des déformations hétérogènes (à
l’occasion d’opération de formage, de soudage ou de traitements thermiques)
 Un traitement de relaxation comporte :
- un chauffage relativement lent (limiter les contraintes liées au gradients
thermiques) à la température choisie
- un maintien à la température choisie
- un refroidissement relativement lent (limiter les nouvelles contraintes liées au
gradients thermiques)
Les Traitements de surface
Les traitements de surface des aciers
 Les traitements thermiques dans la masse améliorent les propriétés mécaniques des aciers
mais ils diminuent la ténacité du matériau
 Suivant l’utilisation de la pièce élaborée, ce sont surtout les propriétés de surface qui
prédomine (ex : résistance à l’usure). Pour ces cas, le traitement de surface est préféré afin
que le cœur de la pièce conserve une bonne ténacité et que la peau soit plus résistante
 Les traitements de surface sont généralement appliqué sur des aciers ordinaires ou des
aciers peu chargé en éléments d’addition puisque la bonne aptitude à la trempabilité du
matériau n’est alors plus une exigence (contrairement aux traitements dans la masse vu
précédemment)
Deux types de traitements de surface peuvent être identifiés :
- les trempes superficielles  modifie la structure de la peau des pièces
- les traitements thermochimiques  modifient la composition de la peau des pièces

Les traitements de surface des aciers : trempes superficielles
Les trempes superficielles
 Consistent à austénitiser rapidement la peau de la pièce suivie d’une trempe
 Un revenu est bien souvent réalisé à la suite de cette trempe
 Ce traitement porte sur quelques millimètres d’épaisseur de la pièce
 Le chauffage peut se réaliser à partir de cinq méthodes :

- à la flamme (au chalumeau)
- par induction en moyenne ou haute fréquence
- par faisceau laser
- par faisceau d’électrons
- par torche plasma
 Les aciers à moyenne teneur en C se prêtent bien à ce traitement

Trempe à la flamme (au chalumeau)
 Procédé:
la surface de la pièce est portée en quelques secondes au-delà de 900°C à l’aide d’un
chalumeau ou d’un jeu de brûleurs judicieusement répartis, puis trempée plus ou moins
violemment selon l’épaisseur relative chauffée et la trempabilité de l’acier
 La profondeur durcie peut varier entre un millimètre et la pleine section de la pièce
(typiquement jusqu’à 75 mm) selon la durée d’interaction de la flamme et l’efficacité du
refroidissement vis-à-vis de la trempabilité de l’acier
 Les différents procédés de trempe à la flamme sont soit :
- de type stationnaire
- soit de type au défilé (« de proche en proche »)
trempe générale instantanée trempe au défilé ou de

d’une surface de révolution proche en proche
Trempe avec chauffage par induction en moyenne ou haute fréquence
 l’application dominante de l’induction MF demeure le durcissement superficiel localisé

 utilisé pour réaliser des revenus sommaires (qq minutes à T < 300°C) ou des recuits
(chauffage vers 900°C/ refroidissement naturel) sur des parties de pièce à défragiliser
 Procédé:
La partie de pièce à traiter est soumise, en statique ou au défilé au
champ électromagnétique d’un inducteur alimenté en courant de HF,
typiquement quelques kHz à 400 kHz . Il en résulte des courants
surfaciques induits (courants de Foucault) s’opposant à la variation du
flux inducteur et échauffant la pièce par effet Joule et conduction
thermique
 Le refroidissement naturel pas suffisant  une trempe sous douche
d’eau, celle-ci se substituant à l’inducteur (procédé statique) ou
opérant juste derrière l’inducteur (procédé au défilé).
 durcissements martensitiques sur des épaisseurs superficielles

(~ 0,5 à 5 mm) et des structures intermédiaires assurant la transition Schéma de principe d’une
entre la dureté de la martensite et celle du substrat trempe statique ou au défilé
Durcissements en phase solide par faisceau laser, faisceau d’électrons, ou torche plasma
 chauffer la pièce par interaction directe de la peau avec les photons d’un faisceau laser, les
électrons d’un faisceau électronique, ou le plasma d’une torche
 Procédé:
Pour réaliser des durcissements localisés par transformation allotropique, on peut soit :
- balayer la surface avec un faisceau relativement focalisé
- déplacer avec ou sans recouvrement de petites fenêtres irradiées
 Il est néanmoins difficile de maîtriser de très fortes densités de puissance compte tenu des
instabilités d’interaction et des risques de début de fusion en extrême surface
 Après passage du faisceau, le refroidissent rapidement par conduction vers le cœur de pièce
resté froid, conduit à une auto-trempe martensitique
 zone traitée : quelques dixièmes de millimètre

Par faisceau laser
 Utilisation d’une source continue à laser gazeux CO 2 , ou un laser solide Nd-YAG.
Longueur d’onde du rayonnement : 10,6 μm Longueur d’onde du laser YAG (1,06 μm)
 
enduire la surface à traiter (phosphatation, permet d’éviter le revêtement et autorise
spray de graphite, peinture) des transferts de puissance flexibles par
pour améliorer l’absorption et donc le faible fibre optique
rendement de l’interaction,
 Avantages par rapport à l’induction:

- zones affectées thermiquement réduites
- d’autoriser une dureté plus forte liée à une structure plus fine
 En revanche, les surfaces relativement étendues ne peuvent être traitées que par
recouvrement de pistes durcies relativement étroites (~ 40 mm pour une source CO 2 de 25 kW
et 7 mm pour 1,5 kW)
 zones adoucies par revenu (présence des contraintes résiduelles)
Par faisceau faisceau d’électrons
 Le durcissement par faisceau d’électrons (ou bombardement électronique) est comparable

au durcissement par laser, mais avec un meilleur rendement d’interaction (jusqu’à 90%)
 Les faisceaux d’électrons peuvent être facilement mis en forme et défléchis à HF (balayage
ponctuel, linéaire ou surfacique) par voie électromagnétique pilotée par calculateur
 meilleur distribution des fortes densités d’énergie.
 Mise en jeux des puissances élevées (plusieurs centaines de kW), ce qui autorise le
traitement de larges surfaces en un seul balayage
 La nécessité d’opérer sous vide (< 0,1 Pa) peut exiger des surfaces particulièrement
propres, mais, en contrepartie, la qualité des surfaces traitées permet d’éviter des opérations
de finition
Par torche plasma
 Les torches à plasma à arc transféré (PTA) permettent des durcissements de surface de
pièces sans atteindre la fusion car il est possible de moduler la densité de puissance distribuée
par la colonne plasma en jouant sur la distance frontale de la pièce
 La pièce à traiter est portée à un potentiel positif par rapport à la cathode de la torche : le
jet de plasma est alors entièrement parcouru par le courant torche-pièce constituant ainsi une
résistance de transfert faible et modulable de l’énergie électrique
 La très forte densité d’énergie de la colonne plasma autorise, en fonction des paramètres
courant et tension, de contrôler la profondeur traitée entre 0,5 et 10 mm
 Pour les chauffages relativement plus profonds et grossiers  des torches plasma à arc
soufflé où le jet de plasma sortant de la tuyère lèche directement la pièce (réglage de la
distance frontale plus critique)
 Le faible coût des torches PTA et les larges facilités d’automatisation et de robotisation de
leur déplacement  intéressant pour des moyennes séries de pièces exigeant moins de
précision de traitement que celles intéressées par le laser ou le faisceau d’électrons
Les traitements de surface des aciers : traitements thermochimiques
Les traitements thermochimiques
 Consistent à modifier la microstructure de la peau de la pièce en réalisant un gradient de

composition chimique
 Bien souvent, ce gradient de composition s’effectue par diffusion d’un métalloïde (C, N, ou
les deux)
 Les profondeurs atteintes ~ 1 ou 2 mm.
Les traitements les plus connus sont des traitements de cémentation (consiste à faire
pénétrer superficiellement du carbone ou de l’azote (ou les 2) dans un acier afin de le
transformer en surface en un acier fortement carburé susceptible d'être trempé :
 Carburation (diffusion du carbone)
 Nitruration (diffusion de l’azote)
 Carbonitruration (diffusion des deux)

La carburation
 Consiste à enrichir en carbone la peau de la pièce
 Permet d’obtenir des surfaces dures et résistantes à l’usure à partir d’aciers à faibles teneurs
en carbone (0,1 et 0,3% de C).
 L’opération de carburation s’effectue dans le domaine

austénitique (900°C). La profondeur du traitement va
dépendre du temps et de la température
 Généralement à la suite de la carburation une trempe et un

revenu est réalisé afin de maximiser la dureté de la peau
Relation entre la profondeur totale
de cémentation et la durée totale de
 Différents milieux de carburation sont possibles : l’opération à température constante
après cémentation en caisse
- La cémentation en caisse
- Les bains de cyanures fondus
- Les mélanges gazeux
La carburation
 La cémentation en caisse :
la pièce est placée dans un mélange de charbon et de fer. Cette technique est de moins en
moins utilisée pour des raisons de coût et d’environnement
 Les bains de cyanures fondus :

le milieu liquide est un bain de sels en fusion riche en produits carburants dans lequel on
immerge les pièces. Ce procédé fortement développé jusqu’aux années 70 a beaucoup
décru depuis la dernière décennie. Les raisons essentielles sont liées à l’environnement et
aux conditions de travail et principalement à la nature cyanurée de ces bains. Des
formulations sans cyanure ont été développées pour s’affranchir de cet aspect mais
l’efficacité relative de ces formules et les contraintes des bains de sels même exempts de
cyanures n’ont pas permis de maintenir la place de cette technique par rapport aux
procédés gazeux.
 Les mélanges gazeux :

le traitement est réalisé dans un four étanche dans lequel on maintient une atmosphère
contrôlée constituée d’un gaz support auquel on ajoute si nécessaire, pour atteindre le
potentiel carbone souhaité, un gaz d’enrichissement en carbone
La nitruration
 Solubilité de l’azote dans le fer α est de 0,4% à 590°C

 Sa mise en solution est réalisée entre 500 et 550°C
 Les agents de nitruration le plus couramment utilisé sont l’ammoniac sous forme gazeuse
et les bains de cyanures fondus
 Avant de saturer le fer l’azote tend à former des nitrures finement dispersés. Pour
minimiser la diffusion à cœur et la coalescence de ces nitrures, T basse est conseillée. La
présence de ces nitrures a pour conséquence de limiter le durcissement du métal
 Les duretés superficielles obtenues après nitruration sont supérieures à celles obtenues par
carburation.
 La zone traitée est de faible épaisseur : 0,2 mm pour un traitement de 10h à 525°C et 0,6
mm pour 60h à 525°C. Ces faibles épaisseurs sont liées à la température du traitement
 Comme la nitruration s’opère sur du fer sous la forme  et que le durcissement n’est dû
qu’à la formation de nitrure aucun traitement thermique ultérieur n’est nécessaire
La carbonitruration
 Diffusion simultanément de carbone et d’azote en surface
 Traitement très proche de la carburation s’effectue sur du fer sous la forme 
 Les milieux de carbonitruration sont des bains de cyanures ou des mélanges gazeux
 Les propriétés de la couche traité sont intermédiaires aux propriétés des traitements de
carburation et de nitruration
Influence des éléments d’addition
Influence des éléments d’additions
 Malgré les différents traitements possibles sur les aciers, les propriétés physiques
demeurent insuffisantes pour certaines utilisations
 Limites des propriétés physiques

 Résistance mécanique : limité à 700 MPa
 Trempabilité : très faible pour les aciers au C (trempe à cœur impossible si > 15 mm
 Tenue à chaud : propriétés mécanique s’effondre si T > 400°C
 Résistance à l’usure : variable suivant la structure de la matrice
 Résistance à la corrosion : bonne uniquement pour des aciers inoxydables

à introduire des éléments d’addition en faible quantité
(Cr, Ni, Mn, Mo, V, W …)

d’obtenir de nouveaux alliages aux propriétés améliorés
Action générale des éléments d’additions
 L’action des éléments d’addition sur les caractéristiques des aciers dépend essentiellement
des deux facteurs suivants :
 Type de modification apportée au domaine de stabilité de l’austénite.

Élément augmentant le domaine de stabilité de l’austénite tel que l’alliage reste sous la
forme CFC quelle que soit T.
Un tel élément est dit gammagène ; la liste des éléments gammagènes est assez limitée
puisqu’elle ne comporte que Ni, Mn et Cu
 Tendance des éléments à se substituer en partie aux atomes de fer de la cémentite ou à

former des carbures.
Éléments augmentant le domaine de stabilité de la cémentite tel que l’alliage reste CC à
toutes T
Un tel élément est dit alphagène. La liste des éléments alphagènes comprend presque tous
les éléments d’alliage habituels tels que Si, Al, Cr, Mo, Ti, W
Action spécifique des éléments d’additions
 L’influence des principaux éléments d’addition sur les caractéristiques des aciers est
reporté dans le tableau
Les aciers à outils
 Les aciers à outils sont utilisés, dans tous les problèmes de mise en forme des matériaux au
sens le plus large :
- Usinage (tournage, perçage, fraisage...)
- Mise en forme à froid et à chaud (travail des métaux en feuilles sous presse par
découpage et emboutissage, forgeage et matriçage à chaud, laminage à froid ou à chaud)
- Moulage (coulée par gravité ou sous pression d’alliages d’Al, de Cu, de Zn et de Mg,
emballages verriers, industrie du caoutchouc, plasturgie)
- Filage et d’extrusion (aciers et alliages légers, plastiques, pâte de cellulose...).
 Les aciers à outils font partie intégrante du domaine des aciers spéciaux
 L’outil est sollicité au niveau de sa surface et doit supporter les contraintes les plus sévères.

ne peuvent pas être définis au moyen de lois de comportement simples

nécessite une connaissance précise des conditions de sollicitations pour le choix

Propriétés requises
 Dureté : - pour résister aux déformations de la surface lors du travail

- dureté conservée à haute température (T~600°C)
 Résistance à l’usure : résistance à l’effet de rayure et au microégrènement par arrachement

de particules lors du frottement contre une autre surface
 Ténacité : résistance à des chocs fréquents
 Tenue à chaud : - bonne propriétés mécanique

- bonne résistance au fluage
- bonne résistance l’oxydation
 Résistance aux chocs thermiques
 Trempabilité : - propriétés homogène

- résistance convenable à la surchauffe et au grossissement du grain  
 Caractéristiques atteintes en ajoutant un certain nombre d’éléments d’addition

Éléments d’addition
 Les éléments d’addition jouent des rôles similaires que dans les autres aciers
 Spécificités :
- Les teneurs plus élevés
- Les éléments dont l’affinité est très forte avec le C (Mo,V, W) jouent ici un rôle de
premier plan en formant des carbures très stable

Ces carbures de grande dureté vont permettre d’améliorer la résistance à l’usure et au fluage
 Avec des additions massives de ces éléments les teneurs en C peuvent dépasser les 2%.
Les traitements thermiques
 L’addition « massive » des éléments d’addition rend difficile l’exécution de traitements

thermiques sur les aciers à outils
 La T d’austénisation est très élevée (> 1000°C) mais il faut la contrôler avec précision en
raison de la diminution du domaine d’austénisation

Chauffage par palier (faible vitesse de chauffe)
 Les risques de décarburation et de croissance des grains sont importants


maintient de la pièce à la T d’auténitisation juste le temps nécessaire (T soit homogène)
 La trempe comporte des risques de déformations et de tapures


Recours à une trempe douce
Désignation et classification des aciers à outils

 Les nuances d’aciers à outils sont classées, selon leur mode de travail, en quatre
catégories :
les aciers à outils non alliés pour travail à froid
les aciers à outils alliés pour travail à froid
les aciers à outils pour travail à chaud
les aciers à coupe rapide
 Aciers à outils non alliés pour travail à froid
Cette classe d’aciers comprend six nuances dont la teneur en C est comprise entre 0,45 et
1,20% en masse. Leur désignation comporte le symbole préfixe C, suivi d’un nombre
exprimant la teneur moyenne en carbone, en centièmes pour cent, puis de la lettre U
spécifique de la désignation d’aciers à outils (Ex : C45U)
 Aciers à outils alliés pour travail à froid caractérisés par :

- des niveaux de dureté élevés à T ambiante (entre 56 et 63 HRc)
- des teneurs en C élevées (> 0,6 % en masse)
- des teneurs en éléments fortement carburigènes assez basses (maxi. qq %)
Ex : X 210Cr12 (composition : 12 % Cr, 2,1 % C)

 Aciers à outils pour travail à chaud caractérisés par :
- des niveaux de dureté moyens à T ambiante (~ 44 à 55 HRc)
- une résistance à l’adoucissement relativement forte
- des teneurs en C ~ 0,3 et 0,6 %, + additions d’éléments carburigènes (chrome,
molybdène, tungstène et vanadium) et, occasionnellement une addition de cobalt.
 Aciers à coupe rapide caractérisés par :
- des niveaux de dureté élevés à la T ambiante (~ 60 et 70 HRc)
- une résistance à l’adoucissement élevée
- des teneurs C > ou = à 0,8 %
- des additions importantes d’éléments carburigènes (tungstène, molybdène,
vanadium) et à un degré moindre de chrome
 Désignation abrégée définie de la manière suivante :

- débute par le symbole HS (high speed)
- les trois (quatre) chiffres donnant les teneurs moyennes en W, Mo, V (et Co) dans
cet ordre pour les aciers sans (avec) cobalt
- lette C en fin de notation permet de distinguer la variante à teneur en C élevée
Exemples : HS18-0-1 (18 % W, 0 % Mo, 1 % V)
HS6-5-2-5 (6 % W, 5 % Mo, 2 % V, 5 % Co)
 En résumé :
classification générale des aciers à outils


 Les aciers inoxydables constituent une vaste famille d’alliages métalliques qui ont tous en
commun de contenir du fer et du chrome
 Suivant leur teneur en chrome dont le seuil minimal est de 10,5 % et les traitements
métallurgiques qu’ils ont subis, ils présentent un large éventail de propriétés
Constitution des aciers inoxydables

 Addition de chrome  d’obtenir d’excellente aptitude à résistance à la corrosion
 Chrome  alphagène
transformation qui se produit au chauffage dépend des teneurs en Cr et en C
 5 familles d’aciers inoxydables :

- Aciers inoxydables martensitiques
- Aciers inoxydables ferritiques
- Aciers inoxydables austénitiques
- Aciers inoxydables austénoferritiques
- Aciers inoxydables à durcissement par précipité
Constitution des aciers inoxydables

 Pour déterminer la structure des aciers inoxydables  utiliser le diagramme de Schaeffler
 En ordonnée « l’équivalent nickel »

 à l’action combinée et pondérée des éléments gammagènes
 En abscisse « l’équivalent chrome »
 à l’action des éléments alphagènes.
Les aciers inoxydables : aciers inox. martensitiques
Aciers inoxydables martensitiques
Structure et classification
 Teneur maximale en C est limitée à 1,2%
 Teneur en chrome est comprise entre 11,5 et 18%
 Jusqu’à 6% de nickel
 Jusqu’à 1,5% de molybdène.
 Après trempe  structure entièrement martensitique


limite d’élasticité ,
résistance à la rupture 
dureté 
 Suivant leur composition chimique, ils sont divisés en 4 groupes
 Nuances du groupe 1 :
- Les moins chargées en carbone
- Teneur en chrome limitée à 13,5 %
 la trempe possible
- Aptitudes au soudage
-  des teneurs en chrome et en carbone.
-  de la résistance à la corrosion (effet « Cr ») et de la dureté (effet « C »)
- Pas soudables mais peuvent être brasées
- Duretés les plus  mais ductilité
- Plus difficiles à élaborer
- Traitement thermique  procédures strictement respectées  tapures
-  teneur en nickel et  teneur en carbone  bonne ductilité
-  teneur en molybdène   résistance à la corrosion par piqûres
Propriétés physiques et caractéristiques mécaniques – Traitement thermique
 Pratiquement toujours utilisés à l’état trempé et revenu
 Jusqu’à 300°C : - traitement de revenu modifie peu Rm et Rp0,2
- légère  de l’allongement et de la résilience

 A partir de 550°C, un traitement pratiqué : -  Rm et Rp 0,2
-  allongement (A)
et ténacité (résilience)
 T entre 350 et 550°C doivent être évitées
la précipitation de carbures fins   de la ténacité
et  de la dureté
Propriétés physiques et caractéristiques mécaniques
 Les aciers inoxydables martensitiques  propriétés physiques relativement homogènes
 Famille la moins résistante à la corrosion

Les aciers inoxydables : aciers inox. ferritiques
Aciers inoxydables ferritiques
 Structure reste ferritique dans tout l’intervalle de température


ne subissent pas de transformation
 Les nuances industrielles les plus utilisées peuvent être divisées en trois groupes :
Les plus utilisés

des ferritiques
Les aciers
réfractaires
Aciers inoxydables ferritiques à 11 % de chrome (groupe 1)
 Les nuances les plus courantes du groupe 1 ont :

- Teneur en chrome de l’ordre de 11 à 12%
- Teneur en carbone (< 0,03% et typiquement ~ 0,015%)
La plus importante (quantités produites) est la nuance X2CrTi12

 Utilisée dans les lignes d’échappement des automobiles
 Excellentes performances à la mise en œuvre (formage, emboutissage,
cintrage et soudage)
 Résistance à la corrosion suffisante pour l’application considérée
La seconde nuance X2CrNi12
- Après traitement thermique à T~800°C
 Limite d’élasticité > 320 MPa
 Allongement à rupture ~30%
 Structure : ferrite et carbures dispersés homogènement
- Alliage soudé
 Absence de stabilisant  transformation martensitique (> 90%)
 La martensite à bas C  excellente ténacité et une dureté

modérée
Aciers inoxydables ferritiques à 17 % de chrome (groupe 2)

 Les nuances du groupe 2 comprennent
- La nuance de référence X6Cr17 (16,5% Cr et 0,05% C)
- Ces dérivées obtenues par abaissement de la teneur en interstitiels (C+N)
 Introduction 1 ou 2 stabilisants (Ti) + ajout de Mo
 permet de fixer N et C sous la forme de nitrures (TiN) et de carbures (TiC) ou
de carbonitrures
 la stabilisation doit rendre l’acier insensible à la corrosion intergranulaire
Aciers inoxydables superferritiques (groupe 3)

 La nuance caractéristique de ce groupe : X2CrMoTi29-4 (29% Cr, 4% Mo)
- Basse teneur en C + stabilisation par Ti  bonne ténacité et résistance exceptionnelle
- Teneur en Cr    risque « fragilisation à 475°C »
Ce phénomène se manifeste entre 400 et 550°C et se caractérise  de la dureté et  de
la ténacité lors de maintien de longues durées (plusieurs centaines heures). Il s’agit
d’un phénomène de durcissement secondaire dû à la formation de fins précipités ’
dans la matrice ferritique  ou 
 il est déconseillé d’utiliser des aciers inoxydables ferritiques pendant de longues périodes
à des températures supérieures à 300°C.

 Utilisé après traitement thermique final de recuit entre 800 et 950°C
 Pas durcissables par un traitement thermique mais uniquement par écrouissage
 Courbe de traction présente ~ aciers doux (partie linéaire suivie partie curviligne)
 Les propriétés physiques des aciers inoxydables ferritiques sont :

Les aciers inoxydables : aciers inox. austénitiques
Aciers inoxydables austénitiques
Alliages : fer-chrome-nickel (molybdène)

 Représentent 80% du marché mondial
- Structure cristallographique CFC  ductilité et ténacité exceptionnelles pour
une large gamme de T
- Excellente soudabilité opératoire et métallurgique  facilite la mise en oeuvre
 Nuance de base X5CrNi18-10 (18% Cr, 9,5% Ni et 0,05% C)

- Couvre environ 80 % des applications des nuances austénitiques
 Suivant le type d’application visé  développe de nombreux alliages (éléments d’addition)
Alliages fer-chrome-manganèse-nickel
 Ecrouissage plus rapidement que Fe-Cr-Ni  pas déformation plastique
 Les alliages Fe-Cr-Mn-Ni contenant plus de 16 % de chrome n’ont pas la même

résistance à la corrosion que les nuances austénitiques au nickel
Les aciers inoxydables : aciers inox. austénitiques
Aciers inoxydables austénitiques
Aciers inoxydables superausténitiques

 Nuances destinées à résister à des milieux particulièrement agressifs
 Compositions chimiques adaptées à la résistance à la corrosion du milieux spécifiques
 Addition de molybdène à une teneur > 2,0 %  améliorer très nettement la résistance à la
corrosion par piqûres dans les milieux chlorurés (environnements « marins ») et au contact
des acides réducteurs

 Courbe d’un acier inoxydable austénitique
- Aucune séparation entre le domaine d'élasticité et le domaine plastique
 Les propriétés physiques des aciers inoxydables austénitiques
Les aciers inoxydables : aciers inox. austénoferritiques
Aciers inoxydables austénoferritiques
Aciers inoxydables superausténitiques

 Alliage représentatif X2CrNiMoN22-5-3 : meilleurs compromis entre
- Bonne résistance aux corrosions intergranulaires, sous contrainte et par piqûres et
- Limite d’élasticité élevée (x2 celles des aciers inoxydables austénitiques)
 Nuance X2CrNiN23-4 relativement bon marché
-Caractéristiques mécaniques élevées et bonne soudabilité
 Excellent matériau de structure
 Autres nuances  résistance à la corrosion 

Les aciers inoxydables : aciers inox. à durcissement par précipitation
Aciers inoxydables à durcissement par précipitation
 Famille d’aciers inoxydables dont les caractéristiques mécaniques sont obtenues à l’issue
d’un traitement de durcissement secondaire suivant un traitement thermique de trempe ou
d’hypertrempe
 Il existe trois groupes d’aciers inoxydables à durcissement par précipitation :

- Aciers martensitiques à transformation directe
- Aciers semi-austénitiques ou à transformation martensitique indirecte
- Aciers austénitiques à durcissement par durcissement secondaire

Les aciers inoxydables : critères de choix
Les critères de choix
 Le choix d’un acier inoxydable est basé sur une série de critères :
- Résistance à la corrosion  durée de vie
- Caractéristiques mécaniques (résistance mécanique, ductilité, ténacité)
- Gamme de T
 Matériau de choix dans les applications « alimentaires » et « médicales »
 Acier inoxydable est 100 % recyclable
Exigences:
*** élevées
** élevées
* moyennes

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Les différentes familles de matériaux

 Les différentes familles d’aciers

 Les traitements thermiques des aciers dans la masse

 Les traitements de surface des aciers

 Influence des éléments d’addition

 Les aciers à outils

 Les aciers inoxydables

Les principales phases de ce système sont : l’austénite γ,

 Les différentes variétés allotropiques du fer

- La ferrite (fer ) : jusqu’à T=906°C

- La ferrite  (fer ) : de 1401 à 1528°C

Les aciers sont des alliages

 Constituants des aciers recuits

Les fontes sont des alliages

Les fontes subissent

Les aciers subissant au

Les aciers dont la teneur en

 L’acier eutectoïde (0,8% en masse de C)

 L’acier hypo-eutectoïde (8.10-3 à 0,8% en masse de C)

 L’acier hyper-eutectoïde (0,8 à 2% en masse de C)

Les différentes familles :

 Les aciers d’usage général

 Les aciers faiblement alliés

 Les aciers alliés

 Teneur maximale de 0,25 % en masse de C

 Bonne soudabilité EN S 235

 Aciers de construction d’usage général Exemple :

Aciers pour traitements thermiques de trempe et Écriture selon la Teneur en carbone

Aciers à teneurs élevées en carbone Lettre identifiant

 Matériaux de choix pour la construction Exemple :

 Influence des éléments d’additions sur les propriétés

Eléments Multiplicateur Exemple :

Les aciers à outils alliés :

 Pour le travail à froid

 Pour le travail à chaud

 Les aciers rapides (pour usinage, formage, filage à froid) :

Les aciers maraging

 Ils profitent du fort hystérésis de la transformation austénite-ferrite des alliages fer-nickel

 Après traitement thermique:

Les aciers inoxydables

 Les aciers inoxydables se classent en divers sous-groupes selon la microstructure :

 Les aciers inoxydables se classent en divers sous-groupes selon la microstructure :

Inox ferritiques : - Avec très peu de carbone

Inox martensitiques : - Trempabilité excellente à l’air

Inox austénitiques : - Traitement de trempe sévère  austénite métastable à T ambiante

Inox austénoferritique : - Moins de fragilité que les ferritiques

Les aciers réfractaires

- Aciers inoxydables résistant à l’oxydation à chaud (T 800 à 1000°C)

Les aciers au manganèse

Le prototype est l’acier Hadfield, avec 12 % Mn,

Objectif : améliorer les performances des aciers

Moyen : traitements thermiques intéressant si les paramètres des traitements sont

Trois types de traitements thermiques :

 Traitements dans la masse : - trempes

 Traitements de surface = trempes superficielles

 Recuits (adoucissement et régénération)

 L’austénitisation a pour objet de mettre en solution le carbone et, éventuellement, les

 L’austénitisation comporte deux étapes :

 La T d’austénitisation est supérieure d’environ 50°C à T limite d’austénisation homogène

 Chauffage lent en particulier pour les grosses pièces

Objectif : empêcher la précipitation du carbone au cours du retour depuis la température

 Pour obtenir la transformation : Austénite  Martensite  vitesse de refroidissement

 Vitesse pas assez rapide : Austénite  Perlite ou Bainite

 La trempabilité est caractérisée à l’aide des diagrammes de transformation en