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EXPOSE:

CONTRÔLE QUALITE ET
GESTION SCIENTIFIQUE DE
LA PRODUCTION
EN I.A.A

MISE EN PLACE D’UN SYSTÈME HACCP POUR LA


PRODUCTION DU YAOURT AU SEIN DE
L’ENTREPRISE YAOURTCAM
PRESENTE PAR:
DETSI PAUL ENOUP’AAH
DONGMO AMANDINE FUBAM MISPAH
EBOCK SAMUEL GWAGSI HANSON
ETCHUTAKANG YVONNE GWENDOLINE LUM
KAHE PIAPLE MYLEN

ENSEIGNANTE:
Dr. EDIMA Hélène Carole
1
Année académique 2013/2014
PLAN DE L’EXPOSE
INTRODUCTION

PRESENTATION DE L’ENTREPRISE YAOURTCAM

MISE EN PLACE DU SYSTÈME HACCP AU SEIN DE YAOURTCAM


• Constituer l’équipe HACCP
• Décrire le produit
• Déterminer l'utilisation prévue du produit
• Établir un diagramme des opérations
• Confirmer sur place le diagramme des opérations
• Analyse des dangers
• Déterminer les points critiques à maîtriser
• Fixer des seuils critiques pour chaque CCP
• Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP
• Déterminer les mesures correctives
• Prévoir des procédures de vérification
• Constituer des dossiers et tenir des registres
2
CONCLUSION
Introduction
 Catastrophe à la
centrale nucléaire de Tchernobyl: 26 avril 1986
à 1h23, provoquée par la fusion du réacteur.
4000 personnes mortes selon L'OMS.

 L’usine AZF de Toulouse est détruite le 21 


septembre 2001 par l’explosion d’un stock de
nitrate d’ammonium, 2 242 personnes
mortes, 2 500 blessés et de lourds dégâts
matériels.
Introduction

Locaux de
AZF détruits
suite à la
catastrophe
Introduction
 D’où la naissance du concept:
« il vaut mieux prévenir que guérir ».

 C’est sur cette idée que repose la démarche


HACCP qui a été créée pour éviter et prévenir
de tels dégats.

 HACCP: Hazard Analysis Critical Control


Point
Analyse des dangers et maîtrise des points
critiques.
Introduction
 C’est une démarche systématique et
rationnelle de la maîtrise des dangers :
• Microbiologiques : listéria, salmonelle,
staphylocoques…
• Chimiques : résidus d’huile ou de produits
d’entretien, …
• Physiques : morceaux de bois, métal, verre,
cheveux, …

 Prérequis: BPF BPH BPL.


Introduction
 Le système HACCP est issu de deux grandes
innovations:
 
• La première, années 50, japonais le Dr Deming, où la
maîtrise de toutes les activités de fabrication permet
d’améliorer la qualité tout en réduisant les coûts.

• La deuxième, années 60, américains (Société


Pillsbury, l’armée américaine et la NASA) qui ont
collaboré à la mise au point d’un système de production
d’aliments salubres pour les programmes spatiaux.
Ainsi, il y’a diminution de la dépendance vis-à-vis des
organismes de contrôle.
Introduction
 Le produit sur lequel nous travaillons est le yaourt brassé nature
« Babey »

 Le « yaourt » est le produit laitier coagulé obtenu par


fermentation lactique grâce à l'action de Lactobacillus
bulgaricus et de Streptococcus thermophilus à partir du lait
frais ainsi que du lait pasteurisé (ou concentré, partiellement
écrémé, enrichi en extrait sec) avec ou sans addition (lait
en poudre, poudre de lait écrémé, etc.) (Codex Alimentarius,
1975).

 La présence des microorganismes vivants dans le yaourt, au


moins 10 millions de bactéries par gramme de produit selon
la réglementation française (Mahaut et al., 2000), en fait un
produit délicat, et par conséquent, il doit être de qualité
microbiologique irréprochable.
Introduction
 La qualité du yaourt peut être définie en prenant en
compte plusieurs critères tels que ses caractéristiques
chimiques, physiques, microbiologiques et
nutritionnelles.

 La matière première de base du yaourt est le lait de


vache cru qui est un excellent milieu de culture pour
les microorganismes. De plus, durant la traite, des
contaminations physiques (Poils, cheveux, verre,
sable, etc.), chimiques (antibiotiques, résidus des
produits de nettoyage et désinfection, etc.) et
microbiologiques (Escherichia coli, Listeria
monocytogenes, Salmonelle, Staphylococcus aureus,
etc.) surviennent.
Introduction
 Les consommateurs du yaourt « Babey », qui sont
de plus en plus sensibilisés et soucieux de leur
bien être exigent des produits de qualité.

 L’entreprise YAOURTCAM, soucieuse de


garantir une sécurité sanitaire à ces derniers, a
dès sa création mis sur pied une équipe BPH
compétente (chef d’entreprise, responsable
qualité, chef de production et un microbiologiste)

 Cette équipe a élaboré le manuel BPH / BPF / BPL


qui est strictement appliqué
Introduction
 En vue donc d’améliorer la qualité du yaourt « Babey »
tout en abaissant son coût de production et la
dépendance vis-à-vis des organismes de contrôle,
YAOURTCAM a décidé de se lancer dans l’application
du HACCP à la production de ce yaourt.

 C’est dans cette optique que s’inscrit ce travail qui


consiste à:

• Evaluer les dangers associés aux différents stades


du processus de production du yaourt « Babey »
• Définir les moyens nécessaires à leur maîtrise
• S’assurer que ces moyens sont mis en œuvre de
façon efficace
PRESENTATION DE LENTREPRISE
Tableau 1: Identité de YAOURTCAM SARL
Sigle YAOURTCAM SARL
Raison sociale Yaourtière du Cameroun
Forme juridique Société A Responsabilité Limitée
Nom du DG ALADJI BABEY
Date de création Janvier 2013
Capital 50.000.000 FCFA
Siège social Douala Cameroun
Usine NDAWARA (Nord-Ouest Cameroun)
Secteur d'activité Industries agro-alimentaires
Mission Production et commercialisation de produits laitiers :
Fromage frais, yaourt brassé nature et beurre.
Boîte postale B.P. 7123 Douala
Téléphone (237) 33 14 58 10 (237) 70 21 96 96 (237) 97 75 18 74
Fax (237) 33 14 58 10
Adresse e-mail yaourtcam@yahoo.fr
13
Définition de notre Champ d’étude

Une étude HACCP à un seul produit, pour un seul


procédé de fabrication, par rapport à un groupe de
dangers identifiés (ex : les dangers microbiens de la
fabrication de Yaourt Brassé au lait cru dans une
Yaourterie).

Définir les limites en amont et aval de l’étude, depuis


l’arrivée du lait dans l’usine jusqu’à la livraison des
pots de Yaourt Brassé dans une petite surface.
14
ETAPE 1: Constitution de l’équipe

Une équipe pluridisciplinaire et compétente pour se


former à la méthode HACCP appliquée à la fabrication
industrielle du yaourt: (5-7 personnes pour une grande
entreprise, 2-3 personnes pour une PME).

Dans notre cas nous constituons une équipe de 5


personnes pour notre entreprise reparties comme suit dans
le tableau ci-contre:
15
Etape 1:Constitution de l’équipe
Rôles
NOMS ET FONCTION
PRENOMS FORMATION DANS RESPONSA
EN L’ENTREP BILITE
RELATION RISE DANS
AVEC LE L’EQUIPE
HACCP HACCP

KAHE Connaissa Responsa Responsab - superviser des fonctions de contrôle qualité;


Mylène nce de la ble de la le de la
productio production - centraliser et analyser les plaintes des clients et des services
filière
n sanitaires;
- programmer et coordonner les opérations de production;

DETSI Technolog Manager Suivi du -superviser les actions de sensibilisation/formation du personnel in


Paul ue Qualité procédé de
production situ;
alimentair
-réviser le programme HACCP et la liste des fournisseurs;
e
-vérifier et analyser quotidiennement les résultats d'analyses et
coordonner leur traçabilité.

Microbiol Responsa Qualité -superviser le personnel pour s’assurer de l’application rigoureuse des
ETCHU ogiste ble hygiéniqu
TAKAN hygiène e du règles d’hygiène corporelle et vestimentaire;
G produit -superviser les activités de nettoyage et désinfection, de
Yvone fini dératisation/désinsectisation
-sensibilisation du personnel aux règles d'hygiène 16
Etape 1:Constitution de l’équipe
NOMS ET
PRENOMS FORMATION FONCTION RESPONSA Rôles
EN DANS BILITE
RELATION L’ENTREP DANS
AVEC LE RISE L’EQUIPE
HACCP HACCP

Gwagsi ingénieur laborantin


-former/sensibiliser le personnel aux BPF et HACCP
en
Hanson technologi -analyse chimique, sensorielle et microbiologique
e
alimentair d'échantillons de matières premières, produits intermédiaires
e et produits finis;
-former des responsables qualité et hygiène à la tenue des
documents et à l'utilisation des trousses de contrôle rapide

Enou spécialisé en Conseiller Suivie de


-réviser le manuel HACCP
technologie technique l’implément
pa’a alimentaire ation du -chargé de l’audit annuel du programme HACCP
et HACCP
assurance- -L'assistance technique en matière de formation et
qualité d’acquisition d'équipement et de méthodes de contrôle

17
ETAPE 2: Description du produit
La description première de l’aliment est faite par l'équipe HACCP.
Cela consiste en une description générale de:

L'aliment,

Des ingrédients,

Des méthodes de traitement.

La méthode de distribution devrait également être décrite avec des


informations nécessaire sur l'aliment, permettant de savoir si
l'aliment sera distribuée gelé, réfrigéré, ou à température ambiante.

18
Etape 2:Description de la matière première
Lait de vache frais; sucre ; ferment;
Matières
premières
PROPRIÉTÉS PHYSICO- -Lait : liquide de couleur blanche ;
CHIMIQUES pH proche de la neutralité
6,60≤pH≤6,80
d = 1,030 à 1,034
-Sucre: semoule de couleur blanche
-Ferment :poudre blanche
CONDITIONS DE Au frais à 4°C (lait)
RÉCEPTION ET Au frais à -18°C(ferment)
STOCKAGE

DURÉE DE 48h à 4°C


CONSERVATION 19
Étape 2:Description du produit fini
Produit fini yaourt brassé
PROPRIÉTÉS PHYSICO-CHIMIQUES Texture: ferme ; Aspect : onctueux
pH = 4,5; 0,87 ≤ aw ≤0,98
Acidité 80° à 90° Dornic;

EMBALLAGES ET CONDITIONNEMENTS Conditionnement en pots


plastiques PP d’une contenance de 125ml

CONDITION DE PRÉPARATION ET TRAITEMENTS Filtration du mélange (lait + sucre);


TECHNOLOGIQUES SUBIES Traitement thermique (pasteurisation)
Fermentation lactique
Conditionnement
(voir détails sur diagramme
de fabrication)

CONDITIONS DE STOCKAGE ET DE Stockage réfrigéré (4 à 6°C). Distribution


DISTRIBUTION dans les supérettes et supermarché locale

CONDITIONS ET DURÉE DE CONSERVATION Stockage réfrigéré (4 à 6°C) pendant 15


jours au maximum 20
LA COMPOSITION DU LAIT ET DU YAOURT (EN
GRAMMES)
POUR 100 g DE LAIT POUR 100 g DE YAOURT

PROTEINES 3 .5 5

LIPIDES 0.1 1

LACTOSE 5 4.5

CALCIUM 0.12 0.18

PHOSPHORE 0.1 0.14

ACIDE LACTIQUE 0 1

BACTERIES 0 0.15
21
STEP 3:
IDENTIFICATION OF INTENDED USE
OF STIRRED YOGHURT
INTENDED USE OF YOGHURT
FINAL PRODUCT STIRRED YOGHURT

NORMAL USE OF PRODUCT FOR HUMAN CONSUMPTION PREFERABLY CHILLED AS A


DESSERT OR A SNACK.

OTHER USES OF PRODUCT CAN BE MIXED WITH OTHER PRODUCTS DURING


PREPARATION OF OTHER FOODS SUCH AS CAKES,BISCUITS
ETC.

CONSUMER TARGET GROUP FOR THE PRODUCT FOR ALL GROUPS OF PEOPLE EXCEPT THE NEWBORN,
DIABETICS AND OBESE.HIGHLY RECOMMENDED FOR
CHILDREN,PREGNANT WOMEN, AND THE OLD.

INSTRUCTIONS FOR USE SERVE CHILLED AND CONSUME ONCE OPENED.SHAKE


BEFORE OPENING.

INSTRUCTIONS FOR STORAGE AT 4°C IN A REFRIGERATOR FOR 15 DAYS.


STEP 4:
CONSTRUCTION OF FLOW DIAGRAM
The simplified flow diagram for stirred yoghurt manufacture is as follows:
FRESH MILK
SUGAR
HOMOGENISATION

FILTRATION

PASTEURISATION AT 72°C FOR 15s

COOLING TO 42 -45°C
STARTER
CULTURE INNOCULATION
PP ROLLS
INCUBATION ( 42-45°C for 3h)
THERMAL MOULDING
STIRRING

125ml CUPS PACKAGING

COOLING UP TO 4°C
DISTRIBUTION AT
4⁰C
The simplified flow diagram for stirred yoghurt manufactured
STEP 5:
ON-SITE CONFIRMATION OF FLOW
DIAGRAM
ON-SITE CONFIRMATION OF FLOW DIAGRAM

• Here the HACCP team verifies on the site if the process written down

is exactly what is done at the enterprise.

• Points to be confirmed are that any effect of shift patterns and

weekend working are included on the flow diagram, together with

circumstances of any reclaim or rework activity that might be

introduced from time to time.


Confirmation of important steps in yoghurt
manufacture
STEPS WRITTEN STEPS ON SITE ON-SITE CONFIRMATION

PASTEURISATION AT 72°C FOR 15s PASTEURISATION AT 72°C FOR 15s

COOLING TO 42 -45°C COOLING TO 42 -45°C

INCUBATION (pH 4.5, at 42-45°C for INCUBATION (pH 4.5, at 42-45°C for
3h) 3h)

COOLINGUPTO 4°C COOLINGUPTO 4°C

DISTRIBUTION AT 4 °C DISTRIBUTION AT 4 °C
6. HAZARD ANALYSES

This involves:
• Hazard identification – brainstorming
• Risk evaluation
risk (R) = gravity*frequency*non-detection
R ≥ 27 → critical point
• Cause identification – 5 M
• Control measures.
Risk evaluation: note of 1 – 4.

GRAVITY FREQUENCY NON DETECTION


1 – minimal 1 – monthly 1 – highly detectable
2 – moderate 2 – weekly 2 – not detectable in some cases
3 – high 3 – every two days 3 – poorly detected
4 - extreme 4 - daily 4 – no detection
29
6. HAZARD ANALYSES
Stage Process Hazards Risk Cause Control measures
s step
1 Raw milk Presence of 24 Contamination by Microbiological analysis.
(Receive micro- Keep records for each
milk) organisms micro-organisms tanker route
Raw milk Antibiotics 32 Presence of Rosa test , Kundrat test
(Release: ATK test
tests) antibiotics
Foreign
18 Presence of fur… In-line filter. inspect
materials tanker before offloading.
Quality of Gaskets
Raw milk Microbial 16 Temperature not Temperature
(cooling)
respected
Raw milk Microbial 32 Contamination Temperature and time
(Silo  
release)
Chemical 16
Inconsistent Cleaning
risk cleaning

30
6. HAZARD ANALYSES
Stage Process step Hazards Risk Causes Control
s measure
2 Homogenisation Chemical risk 16 Inconsistent Cleaning
cleaning
3 Pasteurisation Microbial 32 Temperature and Temperature
and time
time not respected
Pasteurisation Microbial 16 Inconsistent Cleaning
(Transfer of milk
to holding tank) cleaning

4 Loading milk for Microbial 16 Inconsistent Cleaning


mixing
cleaning

5 Cooling down to Microbial 32 Temperature not Temperature


maturation
temperature and respected
ferment addition

31
6. HAZARD ANALYSES
Stages Process step Hazards Risk Causes Control measure
6 Maturation and Microbial 32 Inconsistent Cleaning
breaking of curd cleaning
7 Cooling down, Microbial 16 Inconsistent Cleaning
smoothing with cleaning
filter and transfer
to storage tank
8 Packing Microbial 16 Inconsistent Cleaning
  cleaning
9 Storage Microbial 16 Temperature not Lab test
respected
10 Dispatch Microbial 16 Temperature not Temperature
respected
11 Personnel microbial 16 Contamination Medical
    of product examination of
during personnel by
elaboration company’s Doctor

32
7. Identifying CCP
Q1 Are control measures in place for the
hazard?
Modify step, process or product
YES NO

Is control at this step necessary for safety?

YES

NO STOP

Q2 Does the process step eliminate or reduce the hazard to an acceptable level ?

NO YES

Q3 Could contamination with the hazard occur at unacceptable level(s) or


increase to unacceptable level(s)?

YES NO STOP

Q4 Will a subsequent process step eliminate or reduce the hazard to an acceptable level? 

YES STOP NO CCP


33
Figure :A CCP decision tree for the determination of critical points in HACCP plans (Jervis,2002)
Stages
7.
Process step
Identifying
Hazards
CCP
Cause Control
point
1 Raw milk Presence of Contamination by CP
(Receive milk) micro- micro-organisms
organisms
Raw milk Antibiotics Presence of CCP
(Release: tests) antibiotics
Foreign Presence of fur… CP
materials

Raw milk Microbial Temperature not CP


(cooling) respected
Raw milk Microbial Contamination CCP
(Silo release)    
Chemical risk Inconsistent GMP
cleaning 34
7. Identifying CCP
Stages Process step Hazards Causes Control
point
2 Homogenisation Chemical InconsistentGMP
risk cleaning
3 Pasteurisation Microbial Temperature CCP
and time not
respected
Pasteurisation Microbial Inconsistent GMP
(Transfer of milk to cleaning
holding tank)
4 Loading milk for Microbial Inconsistent GMP
mixing cleaning
5 Cooling down to Microbial Temperature not CCP
maturation respected
temperature and
ferment addition

35
7. Identifying CCP
Stages Process step Hazards Causes Control
point
6 Maturation and breaking Microbial Inconsistent cleaning GMP
of curd
7 Cooling down, smoothing Microbial Inconsistent cleaning GMP
with filter and transfer to
storage tank
8 Packing Microbial Inconsistent cleaning GMP
 
9 Storage Microbial Temperature not CP
respected
10 Dispatch Microbial Temperature not CP
respected
11 Personnel Microbial or Contamination of CP
    chemical product during
elaboration

36
8. ESTABLISHING CRITICAL LIMITS
A critical limit is a criterion that separates acceptability
from unacceptability at each CCP.

It should be measurable in real time (while the process


is running) and might include measurements of
temperature/time/pH or acidity, moisture, the
phosphatase test for pasteurised milk, methodology to
assess cleaning efficiency, or other observations.

A critical limit might be mandatory (e.g.,


pasteurisation temperature and time) or based on
data collected under good manufacturing practice
(GMP) where a specific target level and tolerances are set.
37
8. ESTABLISHING CRITICAL LIMITS
CRITICAL POINTS CONTROL MEASURES CRITICAL LIMITS

Raw milk Microbiological analysis. Spore count (p<0.001)


(Receive milk) Keep records for each tanker route Total plate count (p<0.001)
6.4<=pH<=6.8

Raw milk Rosa test Negative


(Release: tests) Kundrat test  
ATK test

Raw milk Temperature Milk cooled to <= 3ºC


(cooling)
Raw milk Temperature Milk to be kept at
(Silo release) and time minimum 3Cº
Cleaning Washing 12h before

38
8. ESTABLISHING CRITICAL LIMITS
CRITICAL POINTS CONTROL MEASURE CRITICAL LIMITS
Pasteurisation Temperature 72ºC for 15s
and time

Pasteurisation (Transfer of Cleaning Wash not more than 24hrs


milk to holding tank) before

Loading milk for Cleaning Wash not more than 24hrs


mixing before

Cooling down to Temperature 42ºC – 45ºC


maturation temperature  
and ferment addition

39
8. ESTABLISHING CRITICAL LIMITS
PROCESS STEP CONTROL MEASURE CRITICAL LIMITS

Fermentation (fermenation Cleaning Wash not more than 24h


tank) before

Cooling down, smoothing Cleaning Wash 1h before


and transfer to storage tank

Storage Lab test <=4ºC , 24h

Dispatch Temperature <= 4ºC

40
9. Establishing a MONITORING system
Monitoring involves a planned sequence of observations or
measurements against critical limits to assess whether a CCP is
under control.

Ideally, monitoring should identify a trend toward a critical limit


(maximum or minimum) so that corrective action can be taken before
the process is out of control.

Physical and chemical measurements are preferred to


microbiological testing because they can be completed rapidly and
often be indicative of conditions that control the microbiology of
the product (e.g., phosphatase test on pasteurised milk).

It involves the use of QQOQC


41
9. Establishing a MONITORING system
CRITICAL CONTROL CONTROL METHODS Monitoring
POINTS MEASURES Quand Comment [how] Qui [who] procedures
  [when]

Raw milk Analytical All deliveries  visual, Receptionist of Raw milk


  verifications organoleptic or milk procedures
complete analysis
in cases of doubts
verifications of All deliveries Densimeter Receptionist of
density milk
Filtration Use a filter Every Visual analysis  In charge of filtration
whose Ø < Ø filtration  filtration  procedures
of particules
Pasteurisation Time and Every heat Visual reading and Those in charge of Temperature and
temperature treatment recording heat treatment time recorder
fermentation Use active Every Visual verification Those in charge of Temperature
  fermenters fermentation fermentation recorder and
with specific visual on PC
temperature Display
and time
Use requires Every Visual reading Those in charge of
temperature inoculum fermentation
and time

42
9. Establishing a MONITORING system
CRITICAL CONTROL CONTROL METHODS Monitoring
POINTS MEASURES procedures
  Quand Comment Qui [who]
[when] [how]

Cooling Respect Every day Record cooling Those in Temperature


temperature temperature charge of check-list
cooling

Storage Respect Every day Record Those in Temperature


temperature temperature charge of check-list
cooling

Distributi Respect Every day Record Those in Pre-cool


on temperature temperature charge of temperature
  distribution check-list
43
Critical control
Corrective
hazard Control
actions
Critical limit Corrective
point measures actions

Raw milk Antibiotics Rosa test Negative Re je c t mi l k


(Release: tests) Kundrat test   Fol l ow up
ATIn-line filter.

Raw milk Microbial Milk to be kept Temperature Ma i nte nanc e


(Silo release) at minimum 3C and time of silo
Corrective actions
Critical control hazard Control Critical limits Corrective
point measure actions

Pasteurisation Microbial Temperature Temperature Re - pa ste uri


and time and time se

Cooling down Microbial Temperature Temperature Too high : can


to maturation be cooled
temperature with ice
and ferment water;
addition too low : stop
the process
11 Prévoir des procédures de
vérification

46
11. Établir des procédures de vérification
Dans le cadre de la vérification de l’efficacité du système mis en place
pour maîtriser les points critiques du procédé, il est recommandé que le
responsable qualité procède à un prélèvement mensuel de produits (M.P,
P.I et P.F) pour faire des analyses sensorielles, chimiques et
microbiologiques permettant d’évaluer le degré du respect des bonnes
pratiques de fabrication et la fiabilité du système HACCP. Le
responsable qualité en profitera pour auditer le système HACCP et
évaluer les difficultés rencontrées.

47
La vérification est l’application de méthodes, de
procédures et de tests, notamment d’échantillonnages et
d’analyse aléatoires ainsi que d’autres évaluations, qui
s’ajoutent à la surveillance pour déterminer la conformité
au plan HACCP. L’objectif des procédures de vérification
est de déterminer si le système HACCP fonctionne
efficacement.

48
La vérification devrait être effectuée par une ou plusieurs
personnes disposant de qualifications appropriées et capables de
détecter des insuffisances dans le plan ou dans sa mise en œuvre.

49
POINT DANGER MESURES LIMITES METHODE DE CONTRÔLE ACTION Formulaires
CRITIQU PRISES CRITIQUE CORRECTI d’enregistrem
ES S VE ent

Matière Lait cru Liste de qualité quand comment qui Refuser tout Formulaire de
première contenant fournisseur organolepti lait contrôle du
des s que Chaque vérification Re suspect lait
germes agrées acceptable livraiso organolep sp provenant de à la réception
pathogènes (LFA) après Acidité = 16 n tique et on fournisseurs et mesure
leur à visuelle sab non agrées corrective. Ces
sensibilisati 22 °D, tests Analyse le Contrôle 2
on aux sensoriel, et complète de systématique formulaires
exigences Rézasurine l’at à doivent être
de conformes eli chaque analysés
l’entreprise er réception chaque jour
Suivi Ou Refuser tout par le
mensuel de le lait responsable
la ser de qualité Qualité
qualité du vic hygiénique
lait par e inacceptable
l’entreprise de
- co
Vérification ntr
par ôle
analyses qu
rapides en alit
cas de é
doute

50
Lait cru - Test de Chaque Vérificatio Responsa Refuser tout contrôle du lait
contenant Vérificatio fermentatio livraison n visuelle b lait à la réception et
des n rapide en n En cas de Test de le de qualité mesure
inhibiteurs cas acceptable doute fermentati réception inacceptable corrective. Ces 2
de de doute on lait formulaires
fermentati doivent être
on et analysés chaque
autres jour par le
antibiotiqu responsable
es Qualité

51
filtration Utiliser un Utiliser Reprise de Contrôle
filtre ayant un filtre la filtration après
un Ø de de filtration par
maille < Ø<0,01μ le
au Ø des m responsable
particules de la
production

Traitemen Survie - - étalonna Lecture Responsab


t des Etalonnag Thermomè g visuelle le
thermique germes e du tre e chaque traitement
pathogèn thermomèt précis jours thermique
es ou re - - chaque
d’altérati Températu traitemen
on ou - Temps et re t
défaut de températur > 93°C, thermiqu
fermentat es durée e
ion appropriés = 30
minutes

52
Fermentat Défauts Utilisation - 30-31°C - Chaque Vérification responsabl - prolonger Formulaire
ion de de pendant fermentati visuelle e fermentatio de contrôle
fermentat ferments 12-16 on fermentatio n ou de la
ion actifs, à h ou 42 à n écarter fermentation
températur 45°C produit et
es et pendant - Prolonger mesure
durées 3 à 4h. fermentatio corrective .
contrôlées - Acidité = n ou Ces
80 écarter formulaires
à 90°D produit doivent
- Corriger la être analysés
- fermentatio chaque jour
Fermentati n par le
on responsable
acceptable Qualité
Refroidiss Acidificat T < 6°C Chaque - Relever la responsabl Mesurer
e ion Réfrigérati jour températur e acidité
ment poussée on e du Qualité et ne pas
réfrigérateu distribuer si
défaut de
- Qualité fermentation
acceptable
- Trouver la
cause et y
remédier

53
12 Constituer des
dossiers et tenir des
registres

54
Stage 12: Establish documentation
and record keeping (Principle 7)
 A system of documentation must be in place that records
accurately the details of all operations, e.g. times/temperatures
and microbiological parameters, but also the responsibilities of
the individual operators associated with that specific section of
the process.
The documentary system includes:
Specification of the raw materials
The process and procedure of manufacture
Cards of stations
The plan of cleaning
Cards of products
Cards of laboratory
The plan of cleaning and disinfection. 55
Stage 12: Establish documentation and
record keeping (Principle 7)
The following documentation should be issued as controlled
documents:

• The finalised HACCP plan. Process steps assessed as not


being CCP’s should also have critical limits, monitoring
procedures, and corrective actions identified on the
HACCP plan, and they can be designated as control points
that contribute to good manufacturing practice.

• Guidelines, procedures and work instructions/records sheets.

56
Stage 12: Establish documentation and
record keeping (Principle 7)
Guidelines on good hygienic practice (GHP) are an
essential element of the documentation required. Any
issues specific to the HACCP study that are missing
can be covered either by amendment of the guidelines
or by inclusion in the HACCP plan.

Procedures cover the following:


• training for hygiene and operation;
• personnel hygiene and sickness reporting;
• on-site food services;
57
Stage 12: Establish documentation and
record keeping (Principle 7)
• use of protective clothing;
• inspection and maintenance of equipment,
manufacturing services (water, compressed air,
• drainage), and the building/site;
• raw materials/ingredients -
specification/audit/sourcing;
• waste disposal; and
• cleaning - equipment/environment; CIP /manual.
Stage 12: Establish documentation and
record keeping (Principle 7)
• Records generated during the normal
monitoring of CCPs had to be retained for
a defined and documented period. Records
of the hazard analysis procedures described
were kept for reference, for verification by
the authorities or outside audits, or for review
of the system.

59
60
Stage 12: Establish documentation and
record keeping (Principle 7)
The following HACCP records have also been kept:
 cleaning and disinfection records (operation and sanitation records);
 yoghurt plant construction and maintenance records;
 records on the nature, source and basis for acceptance of raw
material(s), water, additives
and ingredients, cleaning chemicals and packaging materials;
 complete processing records, including storage, distribution and recall
procedures;
 deviations, corrective action and product disposition;
 in-house verification data;
 review data; and
 HACCP plan modification(s).

61
12 CONSTITUER DES DOSSIERS ET TENIR DES
REGISTRES

La documentation comporte trois volets:


 plan HACCP
 procédures
 enregistrements

62
12 CONSTITUER DES DOSSIERS ET TENIR DES
REGISTRES

1- le plan Haccp= l'étude elle même et sa vérification (étapes


1 à14).
2- les procédures = les instructions correspondant aux
compositions des produits, aux
opérations du diagramme, aux systèmes de surveillance des
CCP et aux mesures préventives
(cibles) et correctives.
3- l'enregistrement des valeurs surveillées, des contrôles de
fabrication... signé par l'opérateur
Ces enregistrements s'accumulent au fur et à mesure, et l'on
doit prévoir leur archivage
63
PROCEDURES
INSTRUCTION DE TRAVAIL POUR l’ANALYSE DU LAIT VERSION 01
FRAIS POUR LA PRODUCTION  
CODE : RHP01
 
Date de mise en Application : Page 1/3

•PORTEE : La procédure décrite ci-dessous est conforme aux exigences du codex


Alimentarius

•BUT : C’est de veiller à ce que les matières premières reçues dans l'entreprise
soient de bonne qualité.

•RESPONSABLE : manageur Qualité

•FREQUENCE : A chaque arrivage du lait frais

•MATERIEL A UTILISER : microscope; tube a essaie; solutions d’analyses…

•CONSIGNE DE SECURITE : Port de tenue conforme exigé ;


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Conclusion
 Ainsi,

• Evaluation des dangers associés aux


différents stades du processus de
production du yaourt « Babey »
• Définition des moyens nécessaires à leur
maîtrise
• Assurance de la mise en œuvre de façon
efficace de ces moyens
 Ont été faites.
Conclusion
Avantages procurés à YAOURTCAM suite à la mise en
œuvre du système HACCP:
 Sensibilisation accrue à la salubrité des aliments
 Amélioration de la confiance des acheteurs et
des consommateurs
 Maintien ou amélioration de l’accès aux marchés
 Protection contre la responsabilité civile
 Réduction des frais d’exploitation
 Surveillance efficace
 Amélioration de la qualité et de l’uniformité des
produits
 Réduction du gaspillage