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Chapitre 3:

LES CIMENTS
I- Introduction :

Le ciment est un liant hydraulique qui présente sous


forme de poudres minérales, qui une fois additionnés
d’eau, donne une masse dure, compacte.
Le ciment est l’un des composants clé de la
construction moderne. Utilisé essentiellement dans le gros
œuvre (mortier, béton,…) sous terre et sous l’eau. Son
emploi dans la réalisation des revêtements et de
l’étanchéité n’est pas moins important.
Au Maroc, l’industrie cimentière est ancienne, la
première unité de production fût ouverte en 1913 à
Casablanca.
II- Fabrication des ciments :

Minéralogiquement parlant, le ciment est fait


essentiellement à partir de quatre constituants :
– La chaux CaO (désignation simplifiée « C ») ;
– La silice SiO2 (désignation simplifiée « S ») ;
– L’alumine Al2O3 (désignation simplifiée « A ») ;
– L’oxyde de fer Fe2O3 (désignation simplifiée « F »).
II- Fabrication des ciments :
Ces quatre éléments de base ne se trouvent pas dans
la nature dans des états adéquats favorisant l’émergence
des liants hydrauliques. En effet, la chaux CaO se
carbonate facilement en absorbant le gaz carbonique de
l’air, pour devenir de la roche calcaire, en abondance dans
la nature. Les trois oxydes (SiO2, Al2O3, Fe2O3)
abondent dans la nature sous forme cristallisée et stable
(sable, argiles, etc.).
Donc ces éléments de base doivent donc subir un
traitement approprié pour les amener dans un état de
réactivité.
II- Fabrication des ciments :
Pratiquement parlant, le ciment résulte :
– de la cuisson à 1 450 °C d’un mélange de calcaire
CaCO3 (source de CaO) et d’argile (source de SiO2,
AI2O3 et Fe2O3), qui donne ce que l’on appelle le
«clinker» ;
– du broyage du clinker afin d’obtenir une poudre très fine
et réactive.
II- Fabrication des ciments :
La fabrication du ciment passe généralement par les
phases suivantes:

II-1- Extraction et Concassage ;

II-2- Préparation du cru (ou traitement de


mélange) ;

II-3- Cuisson du mélange ;

II-4- Broyage du clinker.


II- Fabrication des ciments :
II-1- Extraction et Concassage :
Les matières premières (comme le calcaire « 75 à
80 % » et l’argile « 20 à 25 % ») sont extraites de
carrières généralement à ciel ouvert. Les blocs obtenus
sont réduits, en éléments d’une dimension maximale qui
dépasse pas 150mm dans des concasseurs situés, en
principe, sur les lieux mêmes de l’extraction.
II- Fabrication des ciments :
II-2- Préparation de « cru » :
Les grains de calcaire et d’argile sont mélangés et
broyés très finement pour obtenir un mélange fin; c’est le
« mélange cru ». A ce niveau, des corrections de
composition peuvent avoir lieu et ce en incorporant des
ajouts, en faible proportion, en fonction du type de ciment
attendu.
Le cru est préparé automatiquement sous forme de
poudre (voie sèche) ou de pâte (voie semi-humide ou
humide), en fonction de la technique de fabrication
utilisée.
II- Fabrication des ciments :
II-2- Préparation de « cru » :
a- Voie humide :
C’est la méthode la plus ancienne, on additionne d’eau
jusqu’à 30 à 35% et le mélange est traité ensuite dans des
broyeurs qui le transforment en pâte qu’est stockée, par la
suite, dans des bassins, où un brassage continu maintient
son homogénéisation. Cette pâte est prête pour la cuisson.
II- Fabrication des ciments :
II-2- Préparation de « cru » :
b- Voie semi humide :
C’est une amélioration du procédé par la voie humide
dans le but d’économiser l’énergie. Elle consiste à enlever
le maximum d’eau de la pâte en la faisant passer par des
« filtres-presses ».
c- Voie semi sèche :
Elle consiste à granuler la matière première avec un
rapport d’une faible quantité d’eau avant son introduction
au four.
II- Fabrication des ciments :
II-2- Préparation de « cru » :
d- Voie sèche :
C’est le procédé le plus utilisé actuellement vu que les
autres techniques consomment plus d’ énergie.
Au niveau de ce procédé, la matière première est
préparée sous forme de poudre (sans ajout de l’eau). Elle
est traitée dans des broyeurs dans lesquels elle est en
même temps séchée par un courant d’air chaud. Ensuite,
elle est stockée dans des silos sous forme de « farine »
(mélange cru).
II- Fabrication des ciments :
II-3- Cuisson du mélange :
Quelle que soit le procédé de fabrication utilisée pour
élaborer le cru, les installations de cuisson sont similaires
et comportent deux parties:
* Un échangeur de chaleur comportant une série de
quatre à cinq cyclones dans lesquels la poudre déversée à
la partie supérieure progresse jusqu’à l’entrée du four. Au
niveau de cet échangeur, le cru est portée à une
température d’environ 800 °C à 1000 °C (zone de
décarbonatation).
II- Fabrication des ciments :
II-3- Cuisson du mélange :
* Un Four horizontal rotatif cylindrique en tôle
d’acier, légèrement incliné et tournant de 1 à 3
tours/minute. La matière pénètre à l’amont du four où
s’achève la décarbonatation et progresse jusqu’à la zone
de clinkerisation (environ 1450 °C). Le temps de parcours
est de l’ordre de 1 heure; sous l’effet de la chaleur, les
constituants de l’argile (principalement composée de
silicates d’alumine et d’oxydes de fer) se combinent à la
chaux provenant du calcaire pour donner des silicates et
des aluminates de calcium.
II- Fabrication des ciments :
II-4- Broyage du clinker :
A la fin de la cuisson, le clinker, dont la température est
supérieure à 1000 °C, est refroidi par un violent courant
d’air sur une grille mobile, puis stocké dans des silos.
Ensuite, le clinker est broyé avec d’autres ajouts (si c’est
nécessaire). Finalement, le ciment est stocké en vrac dans
des silos ou en sacs (de 50Kg).
III- Mise en œuvre du ciment :
* La prise de ciment :
La prise du ciment (la pâte du ciment) est la
transformation de l’état plastique à l’état solide (un
matériau solide).
La pâte du ciment (ciment & eau) reste en apparence
inchangée pendant un certain temps (de quelques minutes
à plusieurs heures, suivant la nature du ciment et la
température). En fait, dès le malaxage, les premières
réactions se produisent, mais elles sont ralenties par la
présence du gypse.
III- Mise en œuvre du ciment :
* La prise de ciment :

Type de prise Début de prise


Rapide < 8 minutes
Semi-lente 8 à 30 minutes
Lente 30 minutes à 6 heures
Très lente > 6 heures
III- Mise en œuvre du ciment :
* La prise de ciment :
L’influence de la température est bien entendue très
importante, parce que une augmentation de la température
diminue de temps de prise :
Température (°C) 5 20 50 100
Début de prise (heures) 8 3 1 15min
Fin de prise (heures 15 6 2 20min

Le durcissement du ciment, est l’augmentation de la


dureté de la matière prise. Il suit la prise dans un intervalle
de 3 à 12heures après le gâchage selon le type de ciment.
III- Mise en œuvre du ciment :
* L’eau de gâchage:
Plus que la quantité de l’eau de gâchage est grande,
plus que la prise de ciment est lente.

Plus que la quantité de l’eau de gâchage est faible, un


dessèchement se provoque rapidement et accélère la prise
de ciment qui ne se fait que partiellement.
IV- Types de ciment :
Les types de ciments fabriqués en Maroc, sont les
suivantes:
* Ciment Portland composé : CPJ35, CPJ45 …;
* Ciment à maçonner (pour les enduits) : CM25 ;
* Ciment Portland Artificiel : CPA ;
* Ciment Portland Artificiel avec ajouts : CPAC,
CPAL, CPAZ ;
* Il y a d’autres types qui sont importés (par exemple le
ciment blanc).

(Voir fiches techniques)


Merci de votre
attention

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