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FONCTIONS MECANIQUES

DES MATERIAUX
SOMMAIRE

CHAPITRE I  : LES DIFFERENTS ETATS DE LA MATIERE ET LES


PRINCIPALES PROPRIETES

CHAPITRE II  : LES MATERIAUX ET LEUR TENUE AUX CHARGES


STATIQUES ET DYNAMIQUES

CHAPITRE III  : MATERIAUX ET FROTTEMENT – USURE

CHAPITRE IV  : PREVENTION ENVIRONNEMENTALE(CORROSION)


DES MATERIAUX

CHAPITRE V  : LES MATERIAUX ET LA TEMPERATURE EN SERVICE

CHAPITRE VI  : PROTECTION ENVIRONNEMENTALE DES


MATERIAUX
CHAPITRE I : LES DIFFERENTS ETATS DE LA MATIERE ET

PRINCIPALES PROPRIETES
I.1 Schéma

Électron Protons
s

Atomes

Les atomes réunis

Les ensembles structuraux fondamentaux

Les cristaux Les molécules


I.2 LES SOLIDES :

A. Les solides cristallins : leurs cristaux sont de grosseurs semblables ou


diverses avec des arrangements de grande régularité et surtout une densité
importante.
B. Les solides amorphes : sont caractérisés par un état plus ou moins
désordonné, un arrangement peu régulier donnant une faible densité.
C. La combinaison des deux.

Remarque : Il existe des matériaux sous les deux formes, exemple la Silice (Si O2)
 sous forme de Quartz, c’est un solide cristallin ou chaque atome de Si est
entouré d’atomes d’oxygène selon un tétraèdre.
 la Silice amorphe est métastable surtout en présence d’une énergie
d’activation suffisante (telle un chauffage prolongé avec contrainte
mécanique). Le type métastable amorphe peut se changer en type stable
cristallin.
I.3 LES SOLIDES CRISTALLINS :

Les solides cristallins


3 types de liaisons

Covalente Ionique Métallique

non Métallique
 Les cristaux métalliques : très employés en technique parce qu’ils ont des propriétés importantes de résistance,
de ductilité, de conductivité, …etc.
Chaque atome attire autant d’atomes voisins qu’il le peut formant une structure compacte avec liaisons courtes et

fortes et une densité élevée.


 assemblage hexagonal compact (h.c).
 assemblage cubique face centrée (c.f.c).
Dans un métal donné, dans des conditions données, une seule structure est rencontrée, exemples le Magnésium
Mn cristallise suivant (h.c), alors que l’Aluminium Al cristallise toujours suivant (c.f.c).
Remarque 1 : d’autres métaux peuvent prendre une des formes à la T° ambiante et l’autre à la T° ou pression
différente, comportement dit «polymorphisme» ou «allotropie». Le Cobalt passe de (h.c) à (c.f.c) à T°  477°C, le
Cobalt passe de c.c (fer  ou ferrite) en T° ambiante à c.f.c (fer  ou austénite) à 960°C.
Remarque 2 : si tous les atomes d’un solide métallique ne sont pas identiques, comme dans un alliage, toute une
variété de formes cristallines est possible.

 Les cristaux non métalliques : leur liaison est soit covalente, soit ionique, soit l’une des liaisons nombreuses
mixtes. Des atomes de 2 ou plusieurs espèces entrent fréquemment en jeu et leurs rayons individuels sont importants.
Ces rayons varient considérablement avec le type de liaison, la T°, la pression et autres facteurs. Dans ce genre de
cristaux, c’est le nombre de liaisons (que peut former chaque atome) qui est le facteur le plus important.
Remarque 1 : comme pour les métaux, certains cristaux non métalliques changent de forme à des T°, ou sous des
pressions différentes (polymorphisme).
Remarque 2 : certains éléments sont situés à la limite séparant les métaux des non métaux avec donc des structures
combinées à liaison à la fois métallique et covalente (non métallique), comme par exemple le Carbone ou
l’Antimoine, …etc.
Les caractéristiques qui distinguent les cristaux métalliques des non métalliques sont :
la ductilité et la conductivité .
• Les cristaux non métalliques sont moins ductiles (peu fragiles) que les cristaux métalliques, à cause des positions
relatives des atomes en liaison covalente ou ionique (migration ou formation des couches). Au contraire chez les
cristaux métalliques, les couches occupent n’importe quelle position sans diminuer la force de liaison, ce qui leurs
donne une haute ductilité.
• La conductivité électrique des cristaux non métalliques est bien basse parce que les électrons sont étroitement liés
aux atomes. Alors que dans les cristaux métalliques, le nuage d’électrons libres fournit de nombreux électrons pour
conduire l’électricité à travers le solide.
I.4 LES SOLIDES AMORPHES :
La molécule est l’unité structurale fondamentale des matériaux dits «amorphes». Exemples : le
verre (ou
oxydes de divers éléments de Silicium SiO2, …), etc
Parmi les matériaux amorphes les plus importants figurent les polymères. Ces matériaux
moléculaires
comprennent :
 les caoutchoucs ou élastomères,
 les plastiques.
Cette unité moléculaire peut avoir :
 une structure linéaire

 Une structure ramifiée

 Une structure spatiale ou Tridimensionnelle

Ces structures conditionnent la résistance, l’augmentation des surfaces des molécules donnent aussi
une résistance supplémentaire.
Les bois et les textiles sont des polymères naturels.
Les polymères sont classés en :
Thermoplastiques et Thermodurcissables
(structure linéaire ou ramifiée) (structure spatiale)
La chaleur affaiblit les liaisons moléculaires en augmentant l’agitation thermique des
molécules et le matériau se ramollit.
Les matériaux dits « plastiques », « thermoplastiques » ou « résines thermoplastiques » sont plastiques à
haute température, ils peuvent être moulés ou remoulés sans inconvénient.
Par contre les « thermodurcissables » ne peuvent être ramollis par la
chaleur. Aux hautes températures, le matériau se désintègre directement à cause des liaisons inter
atomiques plus faibles et des liaisons intermoléculaires plus faibles. Ils peuvent être moulés durant la
polymérisation.
Il y a une production grandissante de ces matériaux.
I.5 LES AGREGATS :

Les caractères purement cristallins ou amorphes sont très rares. Les


matériaux industriels sont formés d’agrégats ou particules qui peuvent être, par eux
même, soit amorphe, soit cristallin. Par exemple :

 les plastiques sont constitués de masses de remplissage de toutes espèces, on y


trouve du charbon noir, de l’amiante, du mica, des fibres de coton haché, des fibres
de verre, dont les particules sont enrobées de polymères. Lorsqu’il y a un agrégat
de petits cristaux, on dit que le matériau est « poly cristallin ». Les matériaux sont
de ce genre, de même que les polymères cristallisés et un grand nombre de
minéraux.
Remarque : les propriétés de ces matériaux dépendent des propriétés individuelles
des cristaux qui les composent. Pour simplifier, on les considère souvent 
« isotropes » c.a.d avec les mêmes propriétés dans toutes les directions.

 le béton est constitué de particules de sable et de gravier enrobées dans une pâte
(amorphe) de ciment Port Land durcie contenant des cristaux de Silicate et
d’Aluminate.

 les céramiques ont une ossature amorphe formée de Silicate ou complètement


cristallin comme l’Oxyde de Magnésium (MnO) ou Al2O3, …
I.6 PROPRIETES MECANIQUES DES MATERIAUX  ET LEURS ROLES :

Les principales sont : 

-- les résistances (mécanique, physique, thermique), -- aux déformations,


-- la plasticité ou ductilité, -- aux usures,
-- l’élasticité, -- à l’environnement,
-- la ténacité, -- aux contraintes résiduelles,
-- la dureté. -- au comportement complexe,
-- aux effets thermiques.

Le constructeur choisit le matériau correspondant


lors de la conception et de la projection.

Pour garantir : la fiabilité et la durée de vie des machines


avec masse minimale.

 Les matériaux sont caractérisés par leurs propriétés mécaniques qui les différencient.

 Ces mêmes propriétés permettent aussi de contrôler la qualité des pièces.

 Pour les technologues, la plasticité ou ductilité est très importante parce qu’elle lui donne la possibilité de
fabriquer des pièces par différentes méthodes.

 Les matériaux avec plasticité élevée sont moins sensibles aux contraintes résiduelles et aux autres facteurs de
fragilisation.
CHAPITRE II : LES MATERIAUX ET LEUR TENUE AUX
CHARGES STATIQUES ET DYNAMIQUES

II.1 FACTEURS QUI INFLUENCENT LES RESISTANCES MECANIQUES :

Un grand nombre de composants mécaniques sont sollicités de façon cyclique :


 Ils subissent en service des chargements variables (en tension et en intensité) au cours du temps,
 Ils peuvent être le siège de vibrations.
Les contraintes admissibles, applicables à de tels composants, dépendent de nombreux paramètres et en particulier du
choix du matériau et de sa mise en œuvre.
Parfois, les traitements superficiels permettent d’améliorer sensiblement la tenue des pièces et des structures industrielles.
Parmi ces facteurs influents, on retrouve :
 Concentration de contraintes : rencontrée aux emplacements d’un accident de géométrie (gorges, rainures, …etc.) et
la contrainte locale est augmentée par rapport à la contrainte nominale. L’importance de cette augmentation locale de
contraintes est quantifiée par le coefficient Kt =  max, déterminé par des abaques ou défini suivant un facteur effectif de
concentration de contraintes  no min al
Kf = limite de résistance, d’endurance ou autre d’une éprouvette non entaillée
limite de résistance, d’endurance ou autre d’une éprouvette entaillée
– pour la plupart des matériaux utilisés en mécanique Kf  Kt ,

pour les matériaux durs et résistants (Rm  1800 MPa), on peut considérer que Kf = Kt
 Etat de surface : l’état de surface conditionne aussi les résistances des matériaux. Plus cet état sera grossier, plus les
limites de résistance seront abaissées du fait des présences des défauts superficiels. Ce phénomène est d’autant plus sensible
que le matériau est résistant.
Sur une pièce soumise à un chargement mécanique (flexion, fatigue,…etc), on a donc intérêt à soigner d’autant plus l’état
de surface final que le matériau qui la constitue présente de hautes caractéristiques mécaniques.
Là aussi, on peut quantifier l’influence de la rugosité superficielle des pièces usinées sur les résistances par des
coefficients de réduction Ks. Comme dans le cas de l’entaille, on notera une plus grande sensibilité à la rugosité
superficielle des matériaux aux plus hautes résistances.
 Effet d’échelle : l’effet d’échelle se traduit dans les sollicitations par le fait qu’à contrainte superficielle égale, la pièce de
plus grande dimension présentera une plus faible durée de vie par exemple. Cela tient à deux facteurs principaux
– l’effet de gradient,
– l’effet statique.
Pour les pièces travaillant en flexion, en torsion et en traction avec présence d’entaille, l’évolution de la contrainte sous
la surface influence la résistance à la fatigue par exemple : plus une pièce est de faible dimension, plus le gradient est élevé
et plus la résistance à la fatigue sera grande.
Par ailleurs, plus une pièce est de grande dimension, plus on a statistiquement de chance de trouver un défaut qui
conduira à l’amorçage d’une fissure de fatigue.
On définit le coefficient Ke =  Dou DL est la limite d’endurance d’une éprouvette de laboratoire (  ≈ 5 mm) et

D – la limite d’endurance de la pièceDLconsidérée.
 Nature du chargement : pour un matériau donné, les résistances varient en fonction du type et de la nature de l’effort.
Par exemple, pour un acier donné, il existe autant de limites d’endurance que l’on peut imaginer de sortes de cycles
(alternés, répétés, ondulés,…) et de sollicitations de natures différentes (traction, flexion, torsion,…).
La comparaison des résultats d’essais montre généralement que les valeurs des limites d’endurance diminuent quand
on passe de la flexion rotative à la flexion plane puis à la traction – compression et enfin à la torsion. Les écarts entre les
différentes valeurs dépendent des possibilités d’adaptation du matériau considéré (exemple acier).
Si l’on prend comme référence la limite d’endurance en flexion rotative FR , on peut définir le coefficient Kp = , D
 FR
Flexion plane obtenue Kp =  FP= 0,95
 FR
Traction compression Kp =  TC= 0,85
 FR
Torsion alternée Kp =  TA
= 0,60
 FR
 Contraintes résiduelles : les contraintes résiduelles qui résultent de la fabrication sont présentes dans la pièce
mécanique en absence de tout effort extérieur. Elles vont se superposer aux chargements et donc modifier la contrainte
moyenne.
On peut tenir compte de ces contraintes dans un calcul, en utilisant les diagrammes d’endurance (de Haigh) ou mieux
Les diagrammes de fatigue multiaxiale. Les contraintes résiduelles sont en effet bi axiales en surface et triaxiales dans la
pièce.
Mais attention ! ces contraintes résiduelles se relaxent sous l’effet du chargement lui-même (la fatigue par exemple)
ou sous d’autres effets (chaleur). C’est justement, l’état stabilisé de ces contraintes qu’il faudra utiliser dans les calculs
(en fatigue par exemple).
 Environnement : d’autres facteurs comme la corrosion ou la température influencent les résistances et en particulier la
fatigue.
La limite d’endurance a tendance à s’élever lorsque la fréquence des contraintes de chargement augmente, mais cet effet reste très
limité.
En revanche, en présence de corrosion, la fréquence a une très grande importance, outre qu’elle supprime l’existence de la limite
de résistance, la corrosion réduira la durée de vie d’autant plus que la fréquence sera basse.
 Facteurs d’origine métallurgique : outre la microstructure du matériau qui lui confère ses caractéristiques
mécaniques Ra, Rm et dans sa limite de fatigue des facteurs d’origine métallurgique peuvent conduire à une réduction des
limites de résistance des matériaux. Ce sont :
 les facteurs liés à l’élaboration ; par exemple pour l’acier, la grosseur des grains, les inclusions,…etc.
 les facteurs liés à sa mise en forme à chaud ou à froid dans le cas du forgeage par exemple un fibrage au matériau
parallèle
au sens de la sollicitation sera favorable.
 les facteurs liés aux TTh (décarburation, oxydation superficielle, profondeur des traitements,…etc.

Tous ces facteurs sont considérés, selon le cas comme une réduction ou une amélioration sensible des
limites de résistance ou d’endurance du matériau de base.

Dans le cas des pièces travaillant à la fatigue par exemple, il apparaît nécessaire de suivre toutes les
phases de fabrication depuis l’élaboration de l’acier par exemple jusqu’à la finition de la pièce pour essayer
d’optimiser la résistance par exemple à la fatigue finale de cette pièce.
II.2 CARACTERISTIQUES DE RESISTANCE :

Le calcul à la fatigue par exemple d’un composant nécessite la connaissance des niveaux de résistance pour
les conditions d’utilisation fixées. Deux voies sont possibles pour obtenir des caractéristiques de résistance :
 une estimation expérimentale s’appuyant sur des essais de Laboratoire,
 une analyse des données de la littérature.
Dans les deux cas, on peut s’intéresser soit à l’évolution de l’amplitude de contrainte nominale admissible
en fonction du nombre de cycles à rupture (courbe de Wöhler), soit à l’estimation du niveau de cette amplitude
pour un nombre de cycles donné ; en particulier, le niveau de la limite conventionnelle qui est souvent utilisée,
dans le cas des composants dont la durée de vie par exemple est supposée infinie.
 Détermination expérimentale : est réalisée en Laboratoire sur éprouvettes ou échantillons représentatifs du
problème à traiter et en nombre suffisant pour qu’une analyse statistique des résultats d’essais puisse être
réalisée. Elle vise surtout la détermination des caractéristiques de base, utiles dans l’utilisation des coefficients
Kt, Kf, Ks, Ke et Kp et dépendant de la microstructure du matériau.
 Prise en compte du mode de fabrication.
 Validation des solutions technologiques : en présence d’interactions de nombreux paramètres, soit de type
sollicitations (changement multiaxiaux, ou d’amplitude variable, environnements complexes), soit de conception
(géométrie de la pièce) soit encore de mise en œuvre, il peut être intéressant de tester des composants réels avec
des conditions d’environnement et de sollicitations les plus proches possibles de la réalité. De tels essais ont
deux objectifs :
-- aider à la définition des paramètres de calcul (forme et finesse, conditions de chargement),
-- fournir la résistance moyenne du composant et la dispersion de cette résistance (avec bien sûr un
nombre de composants importants).
Cas des essais sur pièces et essais industriels : une fois définie, la pièce ou la structure ou encore leur prototype
fait souvent l’objet d’un essai au banc. Un tel essai peut avoir l’un des buts suivants :
o vérification de la pièce ou de la structure à une norme ou à un cahier des charges,
o validation d’un nouveau produit (conception),
o recherche de nouvelles solutions, après avaries (reconception).
II.3 AUGMENTATION DES PERFORMANCES POUR LES TRAITEMENTS SUPERFICIELS :
Compte tenu du rôle privilégié de la surface dans les mécanismes d’endommagement, l’application de traitements
superficiels adaptés permet d’améliorer de façon notable la tenue des pièces métalliques.
Ces traitements peuvent être mécaniques, thermiques ou thermochimiques ; ils ont principalement deux objectifs :
 augmenter la dureté superficielle soit par écrouissage, soit par une modification radicale de la microstructure (transformation
métallurgique),
 créer un champ de contraintes résiduelles de compression au voisinage de la surface.
L’application de tels traitements peut avoir d’autres conséquences, en particulier sur la stabilité microstructurale et la rugosité
des couches superficielles. Ces effets sont souvent difficiles à séparer.
1. Traitements mécaniques :
Une déformation plastique des couches superficielles conduit à un écrouissage et à des niveaux de contraintes résiduelles
favorables.
En pré chargement de pièces entaillées, les contraintes résiduelles sont obtenues en déformant plastiquement la pointe de
l’entaille. Pour un chargement en traction, des contraintes résiduelles de compression apparaissent et inversement pour un
chargement en compression, ce sont des contraintes résiduelles de traction.

Techniques employées en déformation superficielle :

 Contraintes résiduelles produites par flexion ; le dépassement de la limite d’élasticité en flexion plane produit des contraintes
résiduelles opposées à la sollicitation qui leur a donné naissance. Cette technique est employée pour l’amélioration de la tenue
à la fatigue par exemple des pièces travaillant en flexion tels que les ressorts à lames (pré conformation des ressorts à lames).

 Contraintes résiduelles produites par torsion ; l’introduction de contraintes résiduelles par torsion est très utilisées pour
améliorer aussi la tenue à la fatigue de pièces telles que les barres de torsion et ressorts hélicoïdaux des suspensions de
véhicules roulants.

 Galetage, roulage, brunissage ; au cours du galetage, la déformation plastique superficielle est obtenue en appliquant une force
suffisante sur des galets ou billes qui rouleront sur la pièce ébauchée. On écrase ainsi le métal en surface et on développe,
après décharge, des contraintes résiduelles de compression.
Les résultats montrent qu’il y a toujours un optimum du traitement à rechercher pour obtenir le maximum d’amélioration
des limites de résistance et d’endurance. Ceci est une loi générale pour tous les traitements superficiels par écrouissage. Il faut
écrouir le métal suffisamment pour obtenir le maximum de résistance et d’endurance, mais il ne faut pas trop le déformer,
sinon l’amélioration prévisible est supprimée du fait des décohésions et microfissures créées par cette déformation.
L’efficacité d’un traitement superficiel par déformation plastique augmente donc avec la capacité d’écrouissage du matériau.
 Martelage ; consiste à produire des chocs à l’aide d’un outil dur sur la pièce ; en général on utilise un pistolet à air comprimé. Ce
procédé entraîne un écrouissage superficiel et des contraintes résiduelles dans la pièce. Il est utilisé en particulier dans le cas des
structures soudées afin de réduire la nocivité des concentrations de contraintes introduites par les conditions de soudure.
 Grenaillage de précontrainte ; l’efficacité du bombardement de la surface d’une pièce par des billes calibrées dépend de
nombreux paramètres tels que la nature et la taille des grenailles, la durée du traitement ainsi que la vitesse de projection.
Dans chaque cas, les différents paramètres doivent être étudiés pour obtenir un comportement optimal (en résistance ou en
fatigue). En fait, les principales caractéristiques du traitement qui influent sur les résistances ou la tenue à la fatigue sont :
 L’épaisseur de la zone plastifiée et le niveau des contraintes résiduelles introduites,
 La profondeur du maximum de champ de contraintes résiduelles de compression.
2. Traitements thermiques :

 Traitement avec transformation structurale ; réalisé en chauffant sur une pièce


uniquement la surface à tremper. Pour réaliser ce traitement, il faut employer les moyens de chauffage capables de fournir de
grandes puissances spécifiques et les plus utilisés sont, de loin, les traitements par induction et au chalumeau. Le traitement par
laser peut aussi être utilisé, dans le cas de traitements localisés (entailles géométriques).
La structure obtenue après trempe sera martensitique, alors que le cœur non affecté par le traitement pourra être à l’état trempé
revenu ou avoir une structure de recuit. Les caractéristiques de résistance et d’endurance obtenues avec ces procédés semblent
étroitement liées aux contraintes résiduelles introduites par le traitement. La profondeur du traitement qui agit sur le profil de
contraintes est également un paramètre important. Il en est de même de la structure de la couche qui peut être trouvée de façon
analogue à la trempe de masse ; l’influence défavorable de la décarburation et des composés intermédiaires de décomposition de
l’austénite, telle la perlite.

 Traitements thermochimiques ; les T. thermochimiques avec diffusion de métalloïdes (C : cémentation, N : nitruration, C+N :
carbonitruration) ont pour but d’augmenter la dureté superficielle et de créer un état de contraintes résiduelles de compression en
surface.
 Cémentation et carbonitruration, deux traitements qui se pratiquent à haute température dans le domaine austénitique et
utilisant la voie solide (cémentation en caisse), la voie liquide (traitement en bain de sel) et la voie gazeuse. La structure
des pièces traitées est constituée d’une couche superficielle de martensite à haut carbone (0,6 à 1%) contenant de l’azote
dans le cas de la carbonitruration, outre la martensite, d’autres constituants peuvent être présents (austénite résiduelle,
oxydes superficiels, oxydation interne, carbures, carbonitrures).
L’épaisseur de traitement optimal dépend du champ des contraintes appliqué et de la taille de la pièce. Les conditions de
traitement doivent permettre d’éviter une teneur en austénite résiduelle  à 30%.
 Nitruration, traitement qui consiste à faire diffuser à une température inférieure à 570 °C, l’azote en volume ; les
précipités sub-microscopiques qui se forment créent des contraintes résiduelles de compression.
La microdureté et le niveau des contraintes résiduelles, au voisinage de la surface sont des éléments déterminants pour les
résistances et les endurances (fatigue,…) des couches nitrurées, plutôt que l’épaisseur de celles-ci.
II.4 EXEMPLES DE MATERIAUX INDIQUES AUX RESISTANCES MECANIQUES

 Aciers alliés trempant ordinaires

 Au Nickel Chrome de 1,5 Ni : 10NC6, 16NC6, 20NC6, 25NC6 et 35NC6,


14NC11, 20NC11, 25NC11, 30NC11, 35NC11.
 Au Chrome 32C4
S’emploient en général après trempe et revenu ; pièces devant résister à de grands efforts, vibrations,
chocs ; résilience (KCU), R, Re, élevés ; comme : arbres, axes, billes, boulonnerie spéciale,
vilebrequin, soupapes de moteur ; aubages, directrices pour turbine à vapeur, tôles de chaudières
(recuit) ; efforts répétés ; essieux ; engrenages.
 Au Nickel+Chrome + Molybdène : 20NCD2, 40NCD2, 20NCD4, 25NCD4, 35NCD4,
18NCD6, 18CD4, 25CD4, 35CD4, 42CD4.
Le Molybdène augmente la résilience (KCU) et la résistance aux T° élevées, conviennent à la
tuyauterie pour vapeur surchauffée et robinetterie.

 Aciers de Cémentation

 XC 8 et XC 12 : arbres à cames, axes de pistons, axes de cardans, engrenages peu chargés.
 18N3, 10N8, 10N12, Z12N05 : arbres à cames, axes de pistons, croisillons de différentiels ; pivots
d’essieux ; fusées ; leviers ; moyeux de roues ; vilebrequins ; vis sans fin ; engrenages.

 Aciers de Nitruration

 Au Chrome+Aluminium+Molybdène : 30CAD6-12, 30CAD6-6, 30CAD6-3,


40CAD6-12, 45CAD6-6, 45CAD6-3.
Arbres percés, engrenages, couronnes de pont arrière, axes de tous genres : de pistons,
vilebrequins,…etc. Conviennent aux pièces ne présentant pas de difficultés d’usinage et nécessitant,
sous la couche nitrurée, une résistance relativement élevée, notamment les engrenages fortement
chargés ; outils d’emboutissage…etc.
CHAPITRE III : MATERIAUX ET FROTTEMENT – USURE

III.1 ANALYSE DES SYSTEMES TRIBOLOGIQUES

Un système tribologique ou « tribo système » est un ensemble composé d’éléments en


interaction statique ou dynamique généralement organisé en fonction d’un but : transmission
d’énergie, étanchéité dynamique ou statique, freinage, guidage…etc.

FN 2 4
FT VN

VT

Dans le cas général, un contact tribologique est composé de 4 éléments principaux :


• Les deux premiers corps 1 et 2 sont soumis à des torseurs dynamiques (force et moments) et
cinématiques (vitesse) limités par des couches superficielles à caractéristiques spécifiques
(souvent mal définies des points de vue géométrique et physicochimiques).
• Le milieu inter facial ou 3ème élément.
• L’environnement (4ème élément).
Principaux éléments décrivant une situation tribologique

Variables Phénomènes observés Processus de l’usure


opérationnelles
Mode de contact Résistance au déplacement Adhésion
Etat de surface Vibrations Abrasion
Charge Phénomènes thermiques Erosion (cavitation)
Vitesse Transformations superficielles Déformation
Ambiance (lubrif.) Transformations structurales Fatigue de contact
Matériaux Perte de masse (fretting)
Corrosion
(tribocorrosion).
III.2 LES MATERIAUX ET LES FONCTIONS TRIBOLOGIQUES :

• La fonction frottement : implique le choix de matériaux aptes à supporter les


contraintes normales , mais possédant des propriétés de scission dans les
plans parallèles au glissement. Ce dernier rôle est classiquement dévolu aux
lubrifiants. On peut faire appel aux lubrifiants solides à structure lamellaire
du type : bisulfures, biséléniures, nitrures, graphite par exemple, les
polymères dans le cas ou la lubrification classique n’est pas utilisable.
• L’aptitude à supporter les contraintes : peut-être assurée par le substrat d’où
la réalisation de traitements complexes produisant des couches superficielles
de duretés différentes (règle des 3 couches de J. J. Caubet)
- Une couche superficielle relativement facile à cisailler
- Une sous-couche dure supportant les contraintes pour laquelle on fera
appel aux techniques classiques de durcissement : traitement de diffusion,
revêtements durs (TiN – TiC - SiC) déposés par voie physique,
implantation ionique.
- Une couche de liaison avec le substrat de manière à obtenir une bonne
cohésion de l’ensemble.
• La fonction résistance à l’adhésion : contribue à réduire la friction, mais aussi à
limiter les risques d’avarie par grippage épidermique et usure adhésive dans les contacts
glissants.
Le choix des matériaux doit être orienté de manière à réduire le risque de formation de
micro jonctions inter faciales et dans l’éventualité de leur formation de les rendre le plus faible
possible. Les règles principales à appliquer sont celles s’inspirant de la compatibilité
tribologique :
-- Choix du matériau à faible énergie superficielle
-- Utiliser dans les contacts des matériaux mutuellement insolubles et ayant des structures
différentes : Cu-Pb / acier – Bronze + Graphite – Argent – Plomb – Etain – Indium : sous
forme de revêtements galvaniques ou physiques.
-- Utiliser des matériaux formant des liaisons facilement cisaillables (matériaux hexagonaux)
ou se combinant en composés définis à caractère chimique de préférence aux composés
dits « électroniques » durs et résistants (règle de Hume Rothery)
-- Limiter les risques de déformation ou de création de liaisons avec des matériaux
écrouissables en choisissant des rapports de dureté convenables entre les surfaces
cinématiques (grande surface dure et lisse) et en optant pour des sous-couches à dureté élevée
 HB/6 ou = scission maximale et HB = dureté Brinnel.
-- Choisir une combinaison de pression de contact et vitesse de glissement qui se situe au
dessous des valeurs critiques induisant une usure sévère ou un échauffement superficiel élevé :
TS  0,3 à 0,4 TF pour les aciers (TS température absolue de surface)
TS  0,3 à 0,65 TF pour les oxydes (TF température absolue de fusion des matériaux).
De même, il est utile de prévoir l’évacuation de la chaleur soit dans le milieu environnant,
soit dans les substrats ; ce qui implique un choix de matériaux ayant des propriétés
thermiques adaptées.
• Fonction résistance à la fatigue : l’obtention d’une résistance à la fatigue convenable
passe
-- La limitation du niveau des contraintes superficielles et la suppression des
concentrations c.à.d en pratiquant un étalement des contraintes, améliorant l’état de
surface, limitant les glissements. Ceci implique donc la prise en compte de cette
fonction dès la conception du système.
-- L’application de traitements assurant aux couches superficielles une limite
d’endurance suffisante, une dureté convenable, un affinement du grain, une
réduction des inclusions.
-- L’introduction de contraintes superficielles de compression qui en se superposant
aux contraintes décrites par le chargement, vont déplacer la zone de
fonctionnement vers une zone plus sûre.
• Le taux d’usure par abrasion : est étroitement lié au rapport entre la dureté du
matériau et celle des grains abrasifs comme le montre cette courbe (d’après Eyre) :
Résistance Valeur
relative à critique
l’usure
M
a4
t
é3
r Zone
d’abrasion
2i
a Zone d’abrasion
u1 faible
f
0r
a 0,2 0,4 0,6 0,8 1 2
g
i
l
L’une des première règle consiste donc à choisir un matériau dont la dureté
est supérieure à 0,6 fois celle de l’abrasif.
Le rôle de la structure métallique est aussi l’un des facteurs importants :
-- Une structure fine et pluriphasé réduit les risques d’abrasion par déformation
-- Une structure homogène à gros grain limite ceux d’abrasion par effet de coupe.
• En ce qui concerne l’érosion les matériaux réagissent d’une manière très
différente selon que leur comportement est fragile ou ductile.

Usure
érosive

Matériau
fragile

Matériau
ductile

Angle
0 30° D’attaque
60° 90°
Influence de l’angle d’attaque des particules
des matériaux sur la résistance à l’usure érosive
Cette courbe indique clairement que les matériaux fragiles sont très sensibles aux
impacts normaux, alors que les matériaux à caractère ductile sont particulièrement agressés
par des particules sous incidence rasante.
Important : dans l’éventualité ou le contact doit remplir plusieurs fonctions, il convient de
s’assurer que les couches superficielles sont aptes à les assurer toutes. On peut alors s’orienter
vers les traitements multicouches. Par exemple, un contact devant à la fois avoir un frottement
faible, ne pas présenter de risque d’adhésion, supporter des contraintes élevées pendant un
grand nombre de cycles, pourra être réalisé de plusieurs couches successives :
-- La couche extrême remplissant la fonction frottement – lubrifiant solide (par exemple
MoS2)
-- Une sous-couche évitera les risques d’adhésion dans l’hypothèse d’une consommation
prématurée du film de frottement. Ex. : argent si le contre matériau est en acier.
-- Le substrat dont le rôle principal sera de contenir les contraintes résiduelles de
compression.
-- Des couches de liaison sont éventuellement nécessaires pour obtenir une cohésion de
l’ensemble.
Conclusion :
Le choix des matériaux pour des applications mécaniques basés sur des critères
tribologiques passe par la connaissance la plus précise possible des besoins exigés du contact.
L’une des démarches les plus efficace consiste à pratiquer une analyse du système orientée de
manière à mettre en évidence les fonctions à remplir par les contacts. Celles-ci étant
explicitées, un certain nombre de règles permettent de fixer une orientation raisonnée sur les
propriétés surfaciques exigées des matériaux pour remplir ces fonctions. L’obtention de ces
propriétés fera largement appel aux techniques de traitements et revêtement de surface dont les
progrès récents mettent à disposition de l’utilisateur des ressources multiples et performantes.
Une telle démarche permet sinon de trouver la solution idéale, mais au moins d’éviter
les erreurs importantes souvent constatées dans la sélection des matériaux de surface.
CHAPITRE IV : PREVENTION ENVIRONNEMENTALE (CORROSION)

DES MATERIAUX
IV.1 NATURE DE L’ENVIRONNEMENT
Comprendre et prévoir le comportement d’un matériau passe donc par une analyse systématique du
milieu de fonctionnement du composant. Dans cette analyse, on doit prendre en considération les
principaux constituants et aussi les impuretés dont le rôle peut être déterminant. En effet, il est des cas ou
les impuretés peuvent rendre corrosif un milieu réputé non agressif et cela pour quelques dizaines de ppm
(partie par million). Cette analyse, impérative, fait partie intégrante de la phase conception ou la phase
expertise.
IV.2 DIFFERENTES FORMES DE CORROSION :
• Corrosion généralisée ou uniforme : est répartie sur toute la surface du matériau de contact avec le milieu
corrosif. Le métal subit une perte d’épaisseur généralisée qui peut aller jusqu’à la dissolution totale.
La prise en compte de certaines conditions particulières : durée de vie, remplacement du
composant ou certains critères d’économie, oblige parfois à déterminer par calculs les surépaisseurs ou les
vitesses de corrosion.
• Corrosion galvanique : deux métaux A et B en contact électrique, mis en contact d’un électrolyte, ont
chacun des potentiels différents. Cette différence de potentiel provoque la circulation d’un courant
électrique, donc d’un processus de corrosion appelé corrosion galvanique. Dans ce cas, le métal dont le
potentiel est le moins élevé (B par exemple) se corrode plus rapidement alors que le métal dont le potentiel
est le plus positif (A) sera lui protégé.
Du point de vue pratique, pour éviter ou limiter ce phénomène, il faut :
-- Choisir les matériaux dont les potentiels, dans le milieu considéré, sont les plus proches possibles. Une
valeur de 300 mV semble une valeur limite à ne pas dépasser.
-- Isoler électriquement les métaux différents
-- Encapsuler les assemblages
-- Choisir, si possible, pour le composant de plus grande surface, le matériau dont le potentiel est le plus
faible
-- Faciliter le remplacement des pièces soumises à la corrosion galvanique.
• Corrosion par piqûres : affecte essentiellement les métaux et alliages passifs tels les aciers
inoxydables, les alliages légers,…etc. Elle est généralement associée à des solutions
halogénées et plus particulièrement chlorurées.
Si une nuance d’acier est adaptée à des conditions spécifiques et primordiaux de
fonctionnement (acier inoxydable au Mo par exemple), il faut introduire des modifications de
conception ou même dans les conditions d’utilisation pour minimiser les risques de piqûration :
-- Soigner les états de surface
-- Favoriser les surfaces propres (non contaminées par des inclusions ou des incrustations de
particules)
-- Limiter les zones stagnantes (en favorisant l’agitation du milieu).
• Corrosion caverneuse : ou par aération différentielle, sous dépôt par exemple. Elle concerne les
zones du métal non accessibles ou protégées (par des dépôts, soudure, joint,…etc) aux
substances présentes dans le milieu ambiant. Cette dissymétrie provoque des différences de
potentiels qui conduisent à la corrosion de la zone dont le potentiel est le plus bas.
Tous les matériaux sont sensibles à ce type de corrosion ; les précautions à prendre
pour limiter les risques sont les suivantes :
-- Assurer l’étanchéité complète sous joint ou rivet, remplacer les rivets si possible par des
soudures continues
-- Eviter les zones stagnantes ou de dépôts.
-- Eliminer les dépôts et précipités et si possible les solides en suspension qui sont générateurs
de dépôts.
-- Eviter les joints ou revêtements poreux.
• Corrosion inter granulaire : peut faire son apparition quand le matériau présente des hétérogénéités de
structure ou une répartition non homogène des éléments d’alliage. Elle est expliquée aussi par
l’hétérogénéité du potentiel à la surface du composant qui peut provoquer l’amorçage d’un processus de
corrosion.
Dans le cas des aciers inoxydables, les familles ferritique et austénitique sont les plus
sensibles à ce phénomène (précipitation de carbures de Chrome aux joints de grains).
Cette précipitation a lieu dans un domaine de température compris entre 500 et 750 °C
pour les austénitiques et entre 400 et 700 °C pour les ferritiques.
Cette précipitation se fera tout particulièrement lors des opérations d’assemblages par
soudage, et ce dans la zone proche du cordon appelée ZAT (zone affectée
thermiquement). La zone appauvrie en Chrome perd son inoxydabilité et la corrosion
inter granulaire peut se développer.
La prévention se fait en choisissant donc des aciers :
-- A basse teneur en carbone (C < 0,03 %) pour éviter la précipitation des carbures.
-- Stabilisés ou contenant des éléments comme le Titane qui peuvent réagir avec le Carbone en évitant la
formation des zones déchromisées.
Il est possible, si cela est permis, d’effectuer après soudage, des T.Th pour resolubiliser les carbures.

• Corrosion sous contrainte (CSC) et fatigue corrosion (FC) : caractérisées par leurs modes de rupture dans
lesquels interviennent à la fois un milieu corrosif et des sollicitations mécaniques (contraintes de traction
pour la CFC et sollicitations cycliques pour la FC).
Dans le cas de la CSC, les charges ne sont pas nécessairement appliquées ou
localisées, elles peuvent être aussi résiduelles, thermiques.
Pour limiter les risques, le concepteur peut donc agir soit sur l’environnement soit sur
les contraintes mécaniques. Aussi, il peut agir sur :
-- La forme des pièces (éviter les angles vifs, soigner les états de surface)
-- Le choix des conditions de T.Th
-- L’utilisation de traitement par impact (grenaillage par exemple).
Familles des matériaux réputés sensibles à ces formes de corrosion en
fonction du milieu présent :

Famille de matériaux Milieu favorisant la CSC


Aciers au Carbone Soude, Nitrates, Mélanges
sulfanitriquesEau de mer, Acide
sulfurique aqueux.
Aciers au Carbone Soude, Nitrates, Solutions Chlorurées, Eau de mer,
Mélanges sulfa-nitriques Eau de mer, Air + Vapeur d’eau.
Acide sulfurique aqueux.
Solutions Chlorurées, Eau de mer, Ammoniac vapeur et Solutions
Air + Vapeur d’eau.
Aluminium et alliages Solutions de Chlorures, Eau de mer,
Air + Vapeur d’eau.
Titane et alliages Acide nitrique fumant, Mélanges
Méthanol,Acide Chlorhydrique.
• Erosion – corrosion : déplacement rapide d’un fluide sur une surface métallique
peut conduire à des dégradations très rapides comparées à celles qui se produiraient
si le fluide restait immobile. Elle affecte l’ensemble des matériaux et plus
particulièrement les métaux de faible dureté. La présence de particules solides, de
bulles de gaz, de gouttelettes de liquide, augmente nettement les vitesses de
corrosion. La prévention se fait par :
-- Limitation des vitesses d’écoulement (de 0,9 m/s pour le Cuivre à 15 m/s pour le
Titane).
-- Limiter les obstacles et les variations brutales de direction.
-- Modification du milieu en supprimant les particules en suspension par filtration
ou en introduisant un inhibiteur de corrosion.
-- Utilisation d’une protection cathodique.
Cavitation – corrosion : est un cas particulier de l’Érosion -corrosion (EC), elle est
due à l’explosion de bulles de vapeur présentes dans le liquide. Le choc détruit les
couches protectrices du métal sous jacent.

• Corrosion de contact : il s’agit de dégradations intervenant à l’interface de deux


composants lorsqu’ils sont soumis à des micro -déplacements relatifs. Dans ce cas,
la solution passe par :
-- La diminution des jeux pour limiter les débattements,
-- L’utilisation de lubrifiants,
-- L’emploi de traitement de surface.
CONCLUSION :
• Les conditions d’utilisation : peuvent influencer la résistance à la corrosion des
différents métaux et assemblage. Il y a lieu de prendre en compte tout
particulièrement :
-- Les conditions de fonctionnement (continues ou discontinues),
-- Les procédures de mise en service et de mise à l’arrêt,
-- La compatibilité des produits de nettoyage utilisés (exempt de Chlore et
de Chlorure par exemple),
-- Les variations éventuelles des paramètres de fonctionnement de
l’installation (température, vitesse des fluides, concentration d’Oxygène
dissout,…).
• La forme géométrique : définie au bureau d’étude, elle peut favoriser le
développement de certaines formes de corrosion (caverneuse, sous contrainte,
érosion,…). Il faut dans la mesure du possible privilégier les formes favorisant
l’écoulement des milieux en évitant les zones pouvant conduire à des stagnations,
des rétentions,…etc.
• Les procédés de mise en œuvre et de fabrication : ceux–ci peuvent affecter de façon
déterminante le comportement du métal vis-à-vis de la corrosion. C’est ainsi par
exemple qu’un acier inoxydable bien choisi du point de vue du milieu peut avoir un
comportement catastrophique si sa surface a été contaminée par des particules
ferreuses lors du processus de fabrication (mise en forme, polissage,…etc).
CHAPITRE V : LES MATERIAUX ET LA TEMPERATURE EN SERVICE

V.1 EVOLUTION DES PROPRIETES AU DESSUS DE 20°C ET VARIATION DES


PERFORMANCES MECANIQUES  :
La recherche bibliographique relative aux propriétés des alliages métalliques à haute température, souvent nous décrit,
ou nous compare une caractéristique mécanique classique (par exemple la limite d’élasticité qui est le premier paramètre
de calcul) ou une résistance au fluage (mécanisme de rupture dans le temps et 2ème paramètre de calcul). On peut
remarquer :
* à des températures relativement « basses » les variations des propriétés sont faibles quand la température s’élève.
* à des températures relativement  « hautes » les variations des propriétés sont importantes quand la température
s’élève.
Il apparaît déjà qu’un alliage sera relativement plus performant en dessous de la température qui définit la limite entre
ces deux domaines et dès lors il devient utile de considérer cette température de transition.
Il est important d’analyser aussi les variations relatives de ces grandeurs (Re, Rfl) par rapport à la valeur de la limite
d’élasticité à +20°C soit : ReT / Re20 et RflT / Re20, et à décrire leur évolution avec la température.
Plusieurs graphiques ont été ainsi tracés pour presque tous les alliages (d’Aluminium, au Nickel, de Cobalt, de Titane,
de Magnésium, de Molybdène, de Niobium) et pour les aciers (non alliés, faiblement alliés, inoxydables) utilisés dans
des emplois à chaud, surtout dans les appareils à pression avec caractéristiques spécifiées à haute température. La
caractéristique de la résistance au fluage est souvent la charge unitaire provoquant la rupture par fluage en 1000 heures.
Tous ces graphiques montrent que, pour chaque type d’alliage considéré, il apparaît deux domaines d’utilisation à hautes
températures :
* un domaine à relativement basse température ou le comportement mécanique du métal est caractérisé par le niveau
de sa limite d’élasticité,
* un domaine à plus haute température ou le comportement mécanique du métal dépend de sa résistance au fluage.
N.B : Les expériences à haute température sont exécutées dans des armoires ou fours en forme tubulaire pour s’adapter aux
éprouvettes, d’autres éléments chauffant sont utilisés comme les bobines d’induction entourant l’éprouvette, les
réchauffeurs à rayonnement ou à résistance,…etc. Les températures peuvent atteindre 1110°C et même plus.
Les expériences à basse température sont exécutées dans des armoires isothermes construites autour de l’éprouvette ou
bien contenant toute la machine d’essai. Le refroidissement est à la neige carbonique (CO2) avec circulation d’air
forcée. La température peut descendre à (-78°C). Ces basses températures peuvent aussi être atteintes en immergeant les
éprouvettes dans un bain liquide ou réfrigérant (Acétone ou Alcool refroidis à -78°C par le CO2). Des liquides refroidis
sont aussi utilisés, il s’agit de l’Azote liquide (-195°C) ou l’Hydrogène liquide (-250°C).
15 min sont toujours nécessaires aux éprouvettes pour arriver à la température du bain.
V.2 REACTIONS AVEC L’ATMOSPHERE AMBIANTE :
Le fait d’élever la température ouvre la possibilité de réactions chimiques
entre le métal considéré et l’atmosphère dans laquelle il va travailler. Ce risque est
à prendre en considération car il peut conduire à un affaiblissement de la résistance
mécanique du métal et donc à une ruine prématurée. Il faut tout d’abord noter que :
-- l’oxyde de Molybdène étant volatil à relativement basse température, son emploi
à chaud ne peut être envisagé, en atmosphère oxydante, à des températures
supérieures à 500°C sans protection (vide, atmosphère neutre ou revêtement),
-- la solubilité de l’Oxygène dans le Titane interdit l’emploi de ce métal en
atmosphère oxydante au-delà de 550°C ; des protections doivent être mises en
œuvre (revêtement),
-- l’Oxyde de Niobium n’étant pas protecteur, ce métal utilisé en atmosphère
oxydante doit être protégé par des revêtements,
-- le Nickel résiste bien à l’Oxydation (sa résistance est accrue par des additions de
Chrome) mais il ne résiste pas en atmosphère sulfurée par suite de la formation
d’un Sulfure de Nickel fusible à basse température,
-- le Cobalt résiste bien aux températures oxydantes, carburantes et sulfureuses (sa
résistance est augmentée par des additions de Chrome et d’Aluminium notamment),
En fait, les Oxydes protecteurs sont essentiellement Al2O3, SiO2 et Cr2O3 et
c’est la raison pour laquelle les revêtements protecteurs sont fondamentalement
constitués à partir de Al, Si et Cr.
V.3 PROCEDURE DE CHOIX DES MATERIAUX EN FONCTION DES CONDITIONS
D’EMPLOI A CHAUD :
Compte tenu de ce qui vient d’être évoqué, le problème du choix va se poser en des termes différents selon
que l’utilisateur privilégiera la tenue mécanique ou la tenue à l’agression chimique. Mais quoiqu’il en soit, il
est indispensable que toutes les conditions de service soient très précisément définies et notamment :
-- température et variation de cette température,
-- sollicitations mécaniques et variation de ces sollicitations,
-- critères de tenue en service,
-- durée de service attendue,
-- possibilités de maintenance.
Choix en fonction des sollicitations mécaniques :
Compte tenu des conditions de service, il est nécessaire de préciser tout d’abord si le métal va travailler dans
son domaine élastique ou s’il subira une déformation par fluage. Ceci permettra de sélectionner les matériaux
aptes à travailler dans les conditions de service et ceci en fonction du domaine de température : cette sélection
sera approfondie à partir du niveau des contraintes de travail.
Il sera ensuite nécessaire de prendre en compte l’agressivité de l’atmosphère et de choisir soit le métal qui
résistera à celle-ci, soit le système de protection apte à permettre au métal retenu d’assurer son service.
Choix en fonction des conditions de corrosion :
Compte tenu de l’agressivité de l’atmosphère et de la température de service, le choix sera conditionné par les
réactions chimiques susceptibles d’intervenir. Le problème posé par les sollicitations mécaniques sera traité
en fonction des possibilités offertes par les métaux utilisables et en terme de section travaillante.
Un constat d’insuffisance ou d’échec conduit logiquement à envisager le recours à une protection de surface.
Choix final en fonction des conditions de mise en œuvre :
La sélection du métal utilisable devra finalement prendre en compte :
-- les exigences de mise en œuvre imposées par la construction qui doit être réalisée,
-- les possibilités offertes par les métaux utilisables ; produits disponibles, formabilité, soudabilité,…etc.
V.4 POSSIBILITE D’UTILISATION D’AUTRES MATERIAUX :

Il est possible d’envisager l’utilisation de matériaux non métalliques dans des


conditions extrêmes de température (et éventuellement d’agressivité de
l’atmosphère) :
* à des températures relativement peu supérieures à + 20°C, on peut prévoir le choix
d’un composite organique. Il sera judicieux de s’intéresser alors aux composites à
matrice thermodurcissable afin de disposer d’un matériau stable chimiquement et
mécaniquement à la température de service.
* à des températures très élevées et/ou en présence d’une atmosphère très agressive, on
pourra envisager l’emploi des céramiques ; ce sont des composés inorganiques
constitués d’un ou de plusieurs métalloïdes. En mécanique, on s’intéresse
essentiellement aux oxydes, aux nitrides, aux carbures et aux borures. Ces
matériaux possèdent des propriétés très intéressantes :
-- résistance et dureté très élevées,
-- température de fusion très élevée qui induit une bonne résistance mécanique à
chaud,
-- grande stabilité chimique entraînant une très bonne résistance aux agressions
chimiques dans la mesure ou des réactions chimiques ne se développent pas entre le
matériau et l’atmosphère (cas des « non oxydes ») sauf si celles-ci provoquent la
formation d’une couche protectrice (cas des composés à base de Silicium).
Mais ces matériaux céramiques présentent une grande fragilité qui doit être
prise en compte lors de leur emploi. Leur comportement mécanique peut être
amélioré par la mise en place de renforcements par des fibres mais cette procédure
rend la mise en œuvre plus difficile et plus onéreuse.
CHAPITRE VI : PROTECTION ENVIRONNEMENTALE DES MATERIAUX

Les matériaux, utilisés dans l’industrie, subissent des agressions de diverses natures. Il
y a celles qui sont liées :
* à leur fonction (usure, frottement, fatigue,…etc),
* à l’environnement (air, eau, acides, rayonnement,…etc),
* un troisième type « d’agression » existe et qu’il ne faut pas négliger, c’est « l’agression
visuelle » (aspects décoratifs, ornement, design, …etc).
La protection de toutes ces agressions passe, indéniablement, par une amélioration de
la qualité par apport d’une ou plusieurs propriétés superficielles compatibles avec les formes
d’agressions suscitées. Cet apport est l’œuvre, d’une manière générale, d’un traitement de
surface. Les statistiques industrielles donnent aux traitements de surface et à la protection des
matériaux
l’ordre et les chiffres suivants :
• 35 % à la fonction anticorrosion,
• 18 % à la décoration,
• 17 % à l’anti usure,
• 10 % à la fatigue,
• 9 % au frottement,
• 8 % à la conductibilité électrique,
• 2 % à la soudabilité,
• Le reste réparti entre l’optique, les isolations,…etc.

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