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FOURS ET CHAUDIERES

FOUR DE CIMENTERIES
ATELIERS DE CUISSON DE
CLINKER
Par : OUESLATI Mohamed Ali

NAOUI Slim

BALHOUEN Mohamed Houssem

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Introduction

La cuisson du clinker est l’étape intermédiaire


des trois étapes importantes du processus
de fabrication du ciment, qui sont :
 la préparation des matières premières
 la cuisson du clinker
 le broyage du clinker

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FOUR ROTATIF ET ATELIER DE CUISSON

Les cinq opérations essentielles à réaliser dans l’atelier de


cuisson sont :

— le séchage
— le préchauffage jusqu’à 500 °C
— la décarbonatation de 700 à 1 050 °C
— la clinkerisation de 1 200 à 1 450 °C
— le refroidissement de 1 450 à 80 °C

Ces opérations sont effectuées totalement ou partiellement


dans un four rotatif.

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DIFFERENTS TYPES D’ATELIERS DE CUISSONS

Il est d'usage courant de classer les ateliers de cuisson selon trois


procédés :

— la voie humide ;
— la voie semi-sèche ;
— la voie sèche avec ou sans précalcinateur.

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Procédé par voie humide. Four long(WL)

C
trè

• Les fours longs à voie humide sont caractérisés par des


dimensions importantes par rapport à leur capacité de
production (maximum 3 600 t/j).

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Procédé par voie humide. Four long(WL)

Avantages et inconvénients du procédé :

— l'aptitude à coïncinérer les combustibles de substitution ou


déchets industriels
En revanche, lesjusqu’à 100 % majeurs sont les suivants :
inconvénients

—— une
la tolérance plus grande
consommation à l’égard
d'énergie des éléments
thermique mineurs
peut atteindre 2à
(chlorures et sulfates
2,4 fois celle alcalins)
du procédé parque
voielesèche
procédé par voie sèche

—— une
la fiabilité
capacitémécanique élevée
de production liée àest
unitaire la simplicité
limitée à 3de l’outil
600 t/j
alors qu’il existe des fours par voie sèche à 7 500 t/j.
— une économie au niveau de l'énergie électrique de l'ordre
de15 à 20 % par rapport au procédé par voie sèche (pour
l’ensemble de l’usine).
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Procédé par voie « semi-sèche » four court (DG-N)

Ce procédé s’est développé à partir des années 1930 en


alternative avec le procédé par voie humide ; par rapport à
celui-ci, il offre l’intérêt d’une forte réduction (- 20 à - 30 %)
de la consommation spécifique thermique du système de
cuisson.

Le séchage et une partie de la décarbonatation sont


effectués sur une grille mobile . Cette grille est désignée
sous le nom de Lepol. La fin de la décarbonatation et la
clinkerisation se font dans la partie rotative du système de
cuisson.

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Procédé par voie « semi-sèche » four court (DG-N)

Granulation:

L'opération de cuisson est précédée d’une phase de granulation


à l’eau ou à la pâte. Elle permet de transformer la matière
première (farine) en granulés acceptables par la grille Lepol : les
granules doivent laisser passer les gaz du four et ne pas passer
au travers de la grille.

Le granulateur est constitué d’une assiette de 4 à 5 m de


diamètre dont l’axe est incliné de 32 à 35° sur la verticale et
tournant à une vitesse de rotation de 6 à 8 tr/min.

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Procédé par voie « semi-sèche » four court (DG-N)

Grille Lepol

La grille Lepol est un échangeur dans lequel les


fumées,venant du four rotatif à une température de 1 000 °C
environ, traversent le lit de granules à deux reprises, cédant
une grande partie de leur chaleur pour sortir de la grille à
100-120 °C.

Au cours de cet échange, les granules sont séchés et


partiellement décarbonatés (20 à 30 %). Ils entrent dans le
four à une température de 840 °C.

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Procédé par voie « semi-sèche » four court (DG-N)

Avantages et inconvénients du procédé:

Les avantages du procédé Lepol sont :

— la consommation de chaleur, inférieure au four par voie


humide

— la bonne granulométrie du clinker

— la simplicité de conduite

— la bonne maîtrise des recyclages internes.

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Procédé par voie « semi-sèche » four court (DG-N)

Les inconvénients sont :

— la nécessité d’une matière première apte à la granulation

— l’impossibilité de récupérer la chaleur sensible des fumées


du fait de leur faible température

— la capacité de production unitaire limitée

— la difficulté dans la maîtrise des entrées d’air (20 %) et du


profil des pressions dans les chambres de la grille.

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Procédé par voie sèche four court (DS-X)

Ce développement
Le procédé comporte deux
de ce phases
procédé : fait dans les années
s’est
1960 à l’initiative de la société KHD (Allemagne). Il a été une
— le préchauffage
étape décisive dansetl’amélioration
une décarbonatation partielle (20 a 50 %)
des performances
sont effectués
globales par la dans la partie de
récupération statique de l’installation:
la chaleur des fumées sortant
l’échangeur
du à cyclones
préchauffeur à cyclones, dans l’atelier de broyage-
séchage du « cru » grâce à une intégration des deux ateliers.
— la fin de la décarbonatation et la clinkerisation sont
effectuées dans le four rotatif.

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Procédé par voie sèche four court (DS-X)

Par ailleurs, ce procédé a permis d’atteindre des capacités de

production unitaire plus importantes, jusqu’à 4 500 à 5 000 t/j,

sans recours à la précalcination. Le plus grand four de ce type a

été construit en 1974 avec 6,2 m de diamètre et une production

de 5 000 t/j.

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Procédé par voie sèche four court (DS-X)

Échangeur à cyclones:

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Procédé par voie sèche four court (DS-X)

Avantages et inconvénients du procédé:

Les inconvénients majeursdesont


avantages de l’atelier les suivants
cuisson par voie: sèche sont
essentiellement :


- latrès grande sensibilité
récupération optimaleàde la la
présence
chaleur d’éléments mineurs
sensible des fumées
(alcalis,chlore, soufre, etc.)
-la faible consommation thermique spécifique
— forte hétérogénéité de la granulométrie du clinker.
- la grande facilité de conduite

- la possibilité d’atteindre des capacités de production élevées

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Capacité de production et de
consommation

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Précalcination

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Au cours des années 1963-1973, la consommation japonaise de
ciment augmentait de 10 % par an pour atteindre 750 kg par an et par
habitant en 1973. Soumise à la pression du marché, aux limites des
installations , l'industrie cimentière japonaise a développé le concept
de la précalcination.

Le développement de la précalcination a pour objectifs :


 augmenter la capacité unitaire des nouveaux outils de
production limitée à 4 500-5 000 t/j
 augmenter la capacité de production d'installations existantes
 réduire le coût d'investissement
 améliorer la fiabilité des installations par la réduction du
diamètre du four rotatif
 améliorer les consommations spécifiques grâce à l'effet de
taille et à l’amélioration de la qualité de l’échange thermique
 réduire les émissions de NOx
 permettre l'intégration de systèmes de by-pass de façon
économique

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Pour répondre à ces objectifs, le
concept du précalcinateur a été
développé en imaginant un foyer
auxiliaire, dans lequel :
 l'alimentation en matière peut
provenir de l'étage 3 ou 4 de
l'échangeur à cyclones
 l'alimentation en combustible est
faite sous forme de charbon, fioul,
coke de pétrole...
 l'apport en oxygène nécessaire à
la combustion peut être fourni soit
par les fumées du four, soit par le
refroidisseur
 la sortie de matière vers le four
rotatif peut se faire à partir de
l'étage des cyclones inférieurs (4,
5 ou 6)

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La précalcination consiste à reporter vers
l’échangeur à cyclones, statique, l'essentiel de la
phase de décarbonatation (90 %) qui s'effectuait
dans le four rotatif ce qu’augmente la capacité de
l’installation d’un facteur 2 à 2,3.

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La précalcination a pour origine les remarques de principe suivantes.
•La clinkerisation où l'échange se fait par radiation d'environ 1/3 de la longueur du
four.
•Dans une installation avec préchauffeur sans précalcination, l’essentiel de la
décarbonatation (de 80 à 90 %) se fait dans le four rotatif. On estime que cela occupe
les 2/3 de la longueur du four.
•La phase de décarbonatation exige les besoins en chaleur les plus importants par
rapport à l'ensemble des phases du procédé (1 965 kJ/kg de clinker). Dans une
installation industrielle, où les températures ne sont pas homogènes, on constate un
début de décarbonatation avant la température moyenne de 900 °C et une
décarbonatation totale au-delà de 900 °C.
•L'échange de chaleur entre matière et fumées effectué par convection est amélioré
par la mise en suspension des matières, même si l'écart de température est faible.

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C'est en partant de ces remarques que la société
japonaise IHI a développé, au début des années
1970, le précalcinateur désigné sous le nom de
SF-process (Suspension Furnace) , grâce auquel
la décarbonatation de la farine atteint 80 à 90 %
avant son introduction dans le four rotatif, 50 à
60% du combustible étant utilisé dans le foyer de
précalcination à l'endroit où le besoin en chaleur
est le plus fort.

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L'augmentation de capacité de production d'un four à
échangeurs, à laquelle on ajoute un précalcinateur, est
donnée par le coefficient K :

où P est le taux de précalcination, c'est-à-dire la


proportion du combustible utilisé au foyer de
précalcination par rapport à la consommation totale de
combustible.
On estime que le taux de décarbonatation réel en pied
de l'échangeur évolue de la façon suivante :

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Précalcination sans air tertiaire
Dans ce système ,
l'air de combustion
est fourni par l'excès
d'air du brûleur du
four rotatif. L'air de
combustion transite
par le four rotatif.

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le réseau de courbes permet de déterminer, pour un excès d’air en
précalcination défini, l'excès d'air nécessaire au brûleur principal (capot
de chauffe) pour atteindre un taux de précalcination choisi.

Exemple : pour un excès


d’air en précalcination de
15 %, si l’on veut un taux
de précalcination de 20
%, il faudra un excès
d’air de 28,7 % au
brûleur principal.

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Cela provoque une diminution de la température de flamme T de plus
de 100 °C entraînant un fort ralentissement des échanges thermiques
dans la zone de cuisson où ils se produisent par rayonnement (donc
proportionnels à T4). La figure permet d’évaluer la variation de la
température adiabatique de la flamme du brûleur principal en fonction
de l’excès
d’air à ce brûleur.

Exemple : le point de
fonctionnement,
représentant la situation
précédente (précalcination
de 20 %), est le point A
auquel correspond une
température de flamme de
2 250 °C. Sans
précalcination, la flamme
aurait, avec un excès d’air
de 10 %, une température
de 2 365 °C.

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Au-delà d’un taux de précalcination de l’ordre de 15 à 20 %, la
flamme n’est plus assez chaude pour assurer une clinkerisation
correcte.

La production volumique Ps des fours à précalcination sans air


tertiaire (ou partielle) est en moyenne de 2,49 t/j · m3.
La charge thermique Ct, en zone de cuisson, est en moyenne de
19,6 GJ/m2 · h.
La comparaison de ces ratios avec ceux de la voie sèche sans
précalcination montre que la précalcination sans air tertiaire ou
partielle apporte une augmentation de production spécifique de
20% environ, au prix d’une augmentation importante de la charge
thermique, qui devient du même ordre de grandeur que celle de la
voie humide.

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Précalcination avec air tertiaire
Dans ce système, l’air de
combustion est délivré par une
conduite séparée. Cela permet
d’atteindre des niveaux de
précalcination supérieurs à 20
%, et pouvant atteindre 95 %.
Le système le plus complet
comprend :
 un foyer installé au bas du
préchauffeur il reçoit son air
de combustion du
refroidisseurou du capot de
chauffe
 une chambre de mélange des
gaz du four et ceux du foyer de
précalcination
 un rétreint ou un registre
ajustant les proportions de gaz
des deux sources
 deux systèmes de pesage du
combustible.

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L’inconvénient majeur de la précalcination sans air tertiaire
disparaît, l’excès d’air du brûleur du capot de chauffe est identique à
celui d’un four sans précalcination. La limite dans l’augmentation
de production de l’installation est fournie par le taux de
décarbonatation de la farine à la base de l’échangeur qui ne doit pas
dépasser 95 % dans le précalcinateur et à une augmentation
théorique de débit de 2,7.

la production volumique, Ps, des fours à précalcination avec air


tertiaire, est en moyenne de 3,5 t/j · m3.

La charge thermique Ct, en zone de cuisson, est de 16 GJ/m2 · h.

Par rapport à la voie sèche sans précalcination, l’augmentation de


production est en moyenne de 2,1 alors que la charge thermique en
zone de cuisson est sensiblement du même niveau.

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Combustibles utilisables en précalcination

Dans le précalcinateur, il n’est pas nécessaire d’obtenir des


températures très élevées pour effectuer la décarbonatation ; elles
doivent être comprises entre 820 et 880°c
L'utilisation de combustibles à faible PCI est limitée par
l’augmentation de température des fumées car elle est d’autant plus
importante que le PCI est plus faible.
Les paramètres à prendre en compte pour l'utilisation des
combustibles solides (charbon, coke de pétrole, schistes) sont les
suivants :
 finesse du combustible ;
 teneur en matières volatiles et carbone fixe ;
 temps de rétention dans le foyer de précalcination.

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Classification

Les systèmes de précalcination peuvent être regroupés en trois


classes :
 Classe 1. Elle regroupe les systèmes à mise en suspension de la
matière dans un conduit tubulaire, dans lequel la matière et les gaz
sont en contact. La longueur du conduit est adaptée pour obtenir un
temps de contact suffisant : ce sont les systèmes les plus simples, à
l'origine du procédé. Il n’y a pas de conduite d'air tertiaire.
 Classe 2. Elle regroupe les systèmes où la mise en suspension de
la matière n'est pas linéaire, mais accélérée en spirale, dans un
vortex où les turbulences doivent activer les échanges. La plupart
des systèmes proposés appartiennent à cette classe.
 Classe 3. Dans cette classe, la matière séjourne plus longtemps
dans le foyer de précalcination. Elle est en cours de développement
et présente peu de réalisation industrielle.

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Réalisations industrielles

Les avantages indéniables de la précalcination ont conduit les


fournisseurs à proposer une grande diversité des matériels qui, si
elle procure un avantage en terme de choix, est le signe qu'il n'y a
pas d'avantage déterminant pour tel ou tel type de matériel. Nous
ne donnerons pour illustrer que quelques exemples.

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Système RSP (Reinforced Suspension Preheater ) de Onoda

La première réalisation
industrielle date de 1972
(Tahara, Japon). Ce
système comporte un
foyer, une chambre de
mélange, un rétreint, un
registre et un volet sur l'air
tertiaire. Il est de classe 2.

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Système NSF de IHI

La première réalisation
industrielle date de 1971
(Chichibu, Japon). Deux
versions successives ont
été réalisées : SF et NSF.
Elles se différencient par la
position des brûleurs et des
introductions de la matière
dans le foyer et sont de
classe 2.

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Systèmes Prepol de Polysius

Précalcinateur AT
La précalcination AT (Air
Through) se fait sans air
tertiaire (classe 1) dans une
gaine rectangulaire qui relie
le four aux cyclones de
l’étage inférieur (4). Dans
ce conduit, les fumées du
four rencontrent la matière
venant de la chambre de
turbulences (étage 3) à 700
°C environ et le
combustible injecté de
chaque côté.

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Prepol de Polysius

Précalcinateur AS-CC
Cette précalcination AS-
CC (AirSeparate Low
Calories, classe 2)
comprend une chambre de
combustion et une
chambre de mélange.

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Prepol de Polysius

Précalcinateur AS-MSC
Ce système dont les initiales
signifient « Multi Stage Calciner
» a été étudié dans l'optique
d'obtenir une réduction des
émissions de NOx. Son
principe est une combustion
multiétagée.
Les systèmes AS (classe 2)
offrent la possibilité d’installer
une injection d’ammoniaque s’il
est nécessaire d’aller plus loin
dans la réduction de NOx. Ils
offrent, en effet, la fenêtre de
température qui permet cette
injection dans le cadre du
procédé SNCR (Sélection Non
Catalytique Réduction).

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Prepol de Polysius

Précalcinateur AS et AS-LC
Le précalcinateur AS (Air
Separate) est constitué d'un
carneau vertical suivi d'une
crosse supérieure avant les
cyclones inférieurs du
préchauffeur.
La variante LC (pour low
calories), – classe 1 – permet
la combustion
de combustible de qualité
médiocre, de faible pouvoir
calorifique
et à forte teneur en cendres.

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Avantages et inconvénients

Les avantages de la précalcination sont les suivants :


 plus grande facilité et souplesse de conduite de l’atelier de
cuisson ;
 augmentation du coefficient d’utilisation de l’atelier en parallèle
avec la réduction de la consommation spécifique de réfractaire
par rapport à la voie sèche sans précalcination ;
 possibilité d’utilisation de combustible à faible valeur énergétique
dans le foyer de précalcination ;
réduction de la formation de NOx thermique liée à la combustion
à basse température dans le foyer de précalcination ;
 amélioration de l’efficacité du soutirage du fait de la plus forte
concentration en éléments volatils dans les fumées à la sortie du
four rotatif avec précalcination totale ;
 possibilité de réalisation d’installations de capacité unitaire de
10 000 t/j, impossibles à réaliser sans précalcination.
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Avantages et inconvénients
La précalcination présente l’inconvénient d’une dépense
supplémentaire en terme de consommation thermique spécifique qui,
théoriquement,toutes choses égales par ailleurs,devrait être de l’ordre :
 d’une part, de 85 kJ/kg de clinker pour tenir compte de l’élévation
de température supplémentaire nécessaire à l’obtention de la
décarbonatation à 80-90 % dans la précalcination ;
 d’autre part, de 20 kJ/kg de clinker pour chaque 0,1 % de CO
observé dans les fumées à la sortie de l’échangeur.
 En fait, il se produit une compensation entre, d’une part, le supplément
 de consommation thermique liée au process et matérialisé
 par l’élévation de température et la teneur en CO des fumées et
 d’autre part, la réduction de consommation thermique liée à l’effet
 de taille. Le solde est généralement positif.
 L’élévation de température des fumées à la sortie du préchauffeur
 de 15 à 30° est sans conséquence sur le bilan thermique global dans
 le cas de matières premières très humides.

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Dimensionnement des fours en voie sèche

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Dimensionnement en voie sèche

Deux méthodes

Méthode théorique Méthodes empiriques

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METHODE THEORIQUE

1-une première évaluation du diamètre du four, à partir de la production souhaitée


( P1):

3
P1 =148nD Ψρ a * tan β i
avec : n (tr/min) : vitesse de rotation

Di (m) : diamètre intérieur du briquetage,

(%) : coefficient de remplissage,

Ψ (kg/m3) : masse volumique,

ρa : défini par
sinv
vβ : étant l’inclinaison du four, tan β =
tanγ
: l’angle du talus de matière.
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γ
Deux familles de courbes ont été tracées pour 3 coefficients de remplissage y
différents (6, 7, 8 %):

— voie sèche avec précalcination (DS-X-PC) (n=3.5 tr/min)

— voie sèche sans précalcination (DS-X) (n=1.8 tr/min)

Courbe

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Évaluation de la production du four:

Cette évaluation se fait à partir du diamètre estimé précédemment en prenant


une longueur de four arbitraire de 16,4 Di. Q m
P2 =
Qd + Q p

Capacité d’échange thermique entre les fumées et la matière dans la zone


du four où ont lieu les réactions de décarbonatation

Qm = α * S * Δt
avec : α = 87 x Di + 58,5 coefficient d’échange (kJ/m2 · h · °C)

S(m2):surface intérieure du briquetage pour la zone de


décarbonatation

02/01/21 15:24 Δt (°C) :écart de température moyen entre fumée et matière.


48
Évaluation de la production du four:

Cette évaluation se fait à partir du diamètre estimé précédemment en prenant une


longueur de four arbitraire de 16,4 Di.
Qm
P2 =
Qd + Q p
Pertes par les parois (en kJ/kg de clinker)

1
Qp Q p = SV q sp
P1
avec : P1 (kg/h de clinker) :production du four

SV (m2) :surface extérieure du briquetage

q sp (kJ/m2 · h) :coefficient d’échange.

02/01/21 15:24 49
Évaluation de la production du four:
Cette évaluation se fait à partir du diamètre estimé précédemment en prenant une
longueur de four arbitraire de 16,4 Di.
Qm
P2 =
Qd + Q p

La chaleur nécessaire à la décarbonatation (en kJ/kg de clinker)

Qd Qd = 2190 1567 *φ

Avec: φ (%) :degré de décarbonatation de la farine à l’entrée du four.

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Méthodes empiriques
Méthode Seidel-Frankenberger

6 3
Q = 3.14 * 10 * D i

débit de chaleur apporté par le combustible (kJ/h)

avec : Di (m) :diamètre intérieur du four, du briquetage.

2,3 < Di < 5 m

3
Q D
P= = 3.14 * 10 6 * i

C th C th

La production du four(en kg/h)

02/01/21 15:24 avec : Cth :consommation thermique spécifique (kJ/kg de clinker).


51
Méthode Seidel-Schlegel

Dvi = a * P + 2 *  S 3

le diamètre intérieur de virole(m)

avec: P (t/h) : la capacité de production

 s (m) : l’épaisseur du revêtement réfractaire


a : le coefficient dont la valeur est en fonction de l’aptitude la

cuisson des matériaux crus et du type de procédé :

02/01/21 15:24
— four à voie sèche sans précalcination (figure) : 0,94 à 1,1
52 52
Une base statistique, fondée sur les caractéristiques de plus de 700 fours, a permis de
tracer les courbes de tendance indiquées sur la figure suivante:

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Exemple:

Pour un four à voie sèche de 5,2 m ,il aura une capacité de production de :

— 2 600 t/j sans précalcination ;

— 3 400 t/j avec précalcination partielle (SF) ;

— 4 800 t/j avec précalcination totale.

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Conclusion

Ce mode de calcul permet de mettre en évidence l’influence :


— des pertes par les parois,
— de l’aptitude à la cuisson de la matière première.

En conclusion, on retiendra que toutes ces méthodes fournissent une indication globale
intéressante mais limitée. Elle n’a pas de caractère universel et ne peut pas être
généralisée.
Elle est en effet, fortement influencée par les conditions d’exploitation et la nature des
matières premières.
Il existe des fours sans précalcination de diamètre de 5,2 m capables de débit de l’ordre
de 2 800 à 3 000 t/j et non de 2 400 t/j.

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Merci pour votre attention

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