LA METHODE TRS

FORMATION TRS

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1 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS SOMMAIRE

1 – Introduction

2 – Objectifs du TRS

3 – Calcul du TRS

4 – TRS sur le terrain

5 – Améliorer le TRS

6 – TRS : Étude de cas

7 – Boucle d’amélioration

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2 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 1- INTRODUCTION
Définition du TRS d’une machine

A priori, la machine pourrait produire du bon

pendant tout ce temps total disponible
Temps total
disponible
=
Horaire
de travail
8h, 24h, 365j
…..

Temps de
marche ®La machine ne produit que du bon
efficace

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3 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 1- INTRODUCTION
Définition du TRS d’une machine

A priori, la machine pourrait produire du bon

pendant tout ce temps total disponible
Temps total
disponible
Temps de marche efficace
=
Horaire
Temps total disponible
de travail TRS
8h, 24h, 365j
…..

Temps de
marche ®La machine ne produit que du bon
efficace

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4 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 1- INTRODUCTION
Intérêts du TRS

• Le rôle du TRS est de connaître le taux de marche efficace d’une

machine, d'un équipement.

• Il est utilisé principalement pour suivre le fonctionnement,

- soit des équipements en limite de capacité,
- soit des équipements dont on veut améliorer la flexibilité.
• Entrent dans cette catégorie :
- Les installations dites lourdes telles que réacteurs chimiques,
carrousel de moussage, …etc.
- Les installations fonctionnant en feu continu.

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5 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 2- OBJECTIFS DU TRS
Intérêts du TRS

• On ne cherche pas à connaître le TRS de tous les équipements

d'une usine, mais seulement celui des plus chargés .
Le TRS peut être suivi par machine ou groupe de machines.
• La mesure du TRS est prioritaire dans le suivi de
fonctionnement des moyens qui constituent en
particulier des goulets d'étranglement dans le flux.
• La sous charge d'un équipement doit être considérée
comme étant la conséquence de sa non flexibilité.
• Elle n'existe que par l'incapacité que l'on a à charger
l’équipement avec une autre référence pour compenser
la sous-charge.
• Le "TRS" qui fait apparaître la sous charge accrédite
l'idée que l'amélioration de la polyvalence est du
ressort de la production.

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6 D Casier – Mars 2009
 LA METHODE TRS 2- OBJECTIFS DU TRS
Intérêts du TRS

• On le calcule sur :
– Des équipements lourds et capacitaires.
– Des équipements dédiés à un produit et représentant un goulet
d’étranglement.

POUR

– Quantifier les pertes de capacités de ces moyens (par nature de

perte) et les réduire.
– Accroître la charge des équipements lourds et ainsi réduire les
coûts unitaires de production.

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7 D Casier – Mars 2009
 LA METHODE TRS 3- CALCUL DU TRS
Eléments de calcul

Temps de marche efficace

TRS =
Temps total disponible

Nbre pièces bonnes X Temps standard de cycle

TRS =
Temps total disponible

• Temps standard de cycle : meilleur temps possible pour au moins

un cycle en respectant les standards de qualité et de productivité.
• Temps total disponible : 3*8 heures pour les moyens capacitaires
• Le temps standard de cycle, évolue dès qu'une amélioration
technique est apportée, des chronométrages réguliers permettent
de l’actualiser.

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8 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 3- CALCUL DU TRS
Exercice

Exercices

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9 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 3- CALCUL DU TRS
Exercice 1
 Données du problème :
 Cadence ligne : 1000 p/h
 Temps Total disponible : 8h
 Pièces produites conformes : 5000 p

 Calculer le TRS sur 8 h

 L’écart de production par rapport à la cadence ligne
s’explique par :
 1 h 30 de changement de format
 45 minutes de panne machine
 15 minutes de réunion
 30 minutes micro-arrêts et aléas

 Calculer les :
 Taux de changement de série
 Taux de panne
 Taux de fiabilité

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10 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 3- CALCUL DU TRS
Exercice 1
 Données du problème :
 Cadence ligne : 1000 p/h
 Temps Total disponible : 8h
 Pièces produites conformes : 5000 p

 Calculer le TRS sur 8 h : TRS = 5000 : (8x1000) = 62,5%

 L’écart de production par rapport à la cadence ligne
s’explique par :
 1 h 30 de changement de format
 45 minutes de panne machine
 15 minutes de réunion
 30 minutes micro-arrêts et aléas

 Calculer les :
 Taux de changement de série
 Taux de panne
 Taux de fiabilité

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11 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 3- CALCUL DU TRS
Exercice 1
 Données du problème :
 Cadence ligne : 1000 p/h
 Temps Total disponible : 8h
 Pièces produites conformes : 5000 p

 Calculer le TRS sur 8 h : TRS = 5000 : (8x1000) = 62,5%

 L’écart de production par rapport à la cadence ligne
s’explique par :
 1 h 30 de changement de format
 45 minutes de panne machine
 15 minutes de réunion
 30 minutes micro-arrêts et aléas

 Calculer les :
 Taux de changement de série : 1,5h : 8h = 18,75%
 Taux de panne : 0,75 h : 8h = 9,4%
 Taux de fiabilité : 0,5 h : 8h = 6,25%

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12 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 3- CALCUL DU TRS
Exercice 2  Données du problème :
 Cadence ligne : 1000 p/h
 Temps total disponible : 8h
 Pièces produites : 5000
 Les évènements de production déclarés sont les suivants :
 1 h 30 de changement de format
 45 minutes de panne machine
 15 minutes de réunion
 30 minutes micro-arrêts et aléas
 180 pièces produites ont été rejetées
 Calculer les :
 Taux de fonctionnement brut (il représente les pertes dues aux arrêts
programmés)
 Taux de performance (il représente les pertes dues à un
fonctionnement non optimal de la ligne, pendant qu’il est prévu
qu ’elle fonctionne!)
 Taux de qualité (il représente les pertes dues à de mauvaises
fabrications pendant que la machine a réellement fonctionné)
 Taux de Rendement Synthétique

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13 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 3- CALCUL DU TRS
Exercice 2  Données du problème :
 Cadence ligne : 1000 p/h
 Temps total disponible : 8h
 L’ouverture machine programmée : 5h45
 Pièces produites : 5000
 Les évènements de production déclarés sont les suivants :
 1 h 30 de changement de format
 45 minutes de panne machine
 15 minutes de réunion
 30 minutes micro-arrêts et aléas
 180 pièces produites ont été rejetées
 Calculer les :
 Taux de fonctionnement brut (il représente les pertes dues aux arrêts
programmés) : 7,75 h : 8 h = 96,9 %
 Taux de performance : 5/5,75 = 87,0 %

 Taux de qualité (il représente les pertes dues à de mauvaises

fabrications) : (5000-180) / 5000 = 96,4
 Taux de Rendement Synthétique =( (5000-180)x 0,06 ) / 480 = 60,3 %

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14 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 4- TRS SUR LE TERRAIN
Calcul sur le terrain

Pour chaque série je

calcule le temps de
marche efficace,
puis le TRS en fin
d’équipe. Je le
reporte sur le
graphique avec ma
couleur

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15 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 4- TRS SUR LE TERRAIN
Report sur le terrain

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16 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 4- TRS SUR LE TERRAIN
Report sur le terrain

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17 D Casier – Mars 2009
 LA METHODE TRS 5- AMELIORER LE TRS
De quoi est faite la vie d’une machine ?

 Arrêts programmés

 Problèmes liés à l’organisation

Temps
total  Changements de référence et réglage
disponible
= Temps  Pannes
Horaire d’ouverture
= Temps de  Micro-arrêts et ralentissements
de travail
La machine fonctionne
peut ment
travailler = ®Non-qualité
La
machine Temps de
travaille marche ® La machine ne produit que du bon
efficace

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D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 5- AMELIORER LE TRS
Les 6 sources de pertes

 1 Arrêts programmés

 2 Dysfonctionnements liés à l’organisation

 3 Changements de référence et réglage

 4 Pannes

 5 Micro-arrêts et ralentissements

 6 Non-qualité

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D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 5- AMELIORER LE TRS
Les 6 sources de pertes

Source de perte Mode d’action principal

1 Arrêts Programmés ORGANISATION

(repas, pause, maintenance programmée,
réunion, essais, déplacements, manutentions..)

2 Dysfonctionnements liés ORGANISATION

à l’organisation
(manque personnel, manque appros,
manque matériel…)

3 Changement de références SMED

et réglages

4 Pannes TPM

5 Micro-arrêts et ralentissements TPM

6 Non-Qualité (rebuts,retouches) AUTO-QUALITE

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D Casier – Mars 2009
 LA METHODE TRS 5- AMELIORER LE TRS
Les 6 sources de pertes

 LA DEMARCHE CONSISTE A :

 D’abord mesurer l’importance de chacune des six sources de pertes

(enregistrement, évaluation, bâtonnages, … )

 Hiérachiser les six sources de pertes selon leur impact sur le rendement
général de l’installation

 Définir les sources de pertes présentant les marges de progrès les plus
importantes

 Appliquer les outils des GRP pour définir les solutions

 Mettre en place les solutions définies (PDAC)

 IL FAUT MESURER L’AMELIORATION : LES INDICATEURS

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J.Brachet Qualité / Cellule process
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D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 6- TRS : ETUDE DE CAS

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22 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 6- TRS : ETUDE DE CAS

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23 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 6- TRS : ETUDE DE CAS

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24 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 6- TRS : ETUDE DE CAS

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25 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 6- TRS : ETUDE DE CAS

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26 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 6- TRS : ETUDE DE CAS

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27 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 6- TRS : ETUDE DE CAS

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28 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 6- TRS : ETUDE DE CAS

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29 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS 7- BOUCLE D’AMELIORATION

• L’amélioration du TRS ne doit pas être

ponctuelle.
– C’est une démarche de progrès qui suit le schéma
suivant :

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30 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS

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31 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS

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32 D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS

Une machine d’injection plastique travaille en 3X8 pendant 5 jours par semaine
Les feuilles de relevé de production donnent les informations suivantes sur une semaine :

1- Il y a eu 12 changements de série de 40 mn chacun

2- Divers arrêts ont arrêté la machine pendant 6 h ( manque d’approvisionnement, pas de
spécification, …)
3- La machine a été arrêtée pendant 1h30 mn pour entretien préventif
4- 60 mn ont été nécessaires pour remplacer un lot de composants défectueux
5- Il y a eu une panne sur la tête d’injection qui a duré 3h
6- Afin d’éviter de dégrader la qualité, l’opérateur a ralenti la machine pour compenser un
refroidissement trop lent du moule. Il y a eu 812 pièces rebutées et il a fallu retoucher 406 piéces
7- La machine a été arrêtée pour une durée totale de 9h pour des pannes diverses dont les
causes restent encore inconnues
8- La machine a produit 19274 pièces bonnes
9- Le temps standard du cycle est égal à 13 secondes par pièce
10- Chaque poste débutte par une réunion de 5 mn
11- Les opérateurs prennent une pose de 15 mn par poste pendant laquelle ils arrêtent la machine
12- Le temps de repas est fixé à 45 mn. La machine n’est pas arrêtée pendant le repas
13- E n fin de poste on arrête la machine pendant 10 mn pour réaliser un nettoyage-inspection

 Questions : 1) Déterminer les différentes sources de perte

2) Tracer le PARETO des sources de perte
3) Calculer le TRG et le TRS

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D Casier – Mars 2009
LA METHODE TRS

Arrêts 31,5h, 103x5x5 ! mn, 133x10x5 ! mn

programmés
113x15x5 ! mn = 9h
Dysfonctionne-
ments liés à 2 6h, 460mn = 7h
Temps l’organisation
Total Changement de
disponible série et réglages 112x40mn, = 8h
(mn) Pannes 53h, 79h = 12h
= 5x8x3 h Temps de Micro-arrêts et Calculé ! 84h-69,6h-4,4h = 10h
ralentissements
fonctionne-
Non-qualité 6406x13s + 812x13s = 4h
= 120h ment (mn)
=120-9-7-8-12
Temps de
= 84h marche
efficace 819274x 13s = 69,6h

TRG = 69,6 / (120-9) = 62 % N.B. TRS=69,6 / 120=58%

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 LA METHODE TRS

APRES AMELIORATION

Suite à différents plans d’amélioration

• Le cycle de la machine a pu être porté au temps standard par une amélioration du

refroidissement du moule
• Le nombre de rebuts est passé de 812 à 155 par semaine et le nombre de pièces à retoucher
de 406 à 54
• Les arrêts dus aux pannes ont été réduits à 2h
• La tête d’injection a été changée

NOUVELLES DONNEES

• Le coût de la matière et des composants est de 2,5 Euros pour 1 pièce

• Le prix de vente d’une pièce est de 4 Euros
• Le nombre de pièces bonnes ainsi réalisées est de 26584 par semaine

 Questions : 1) Calculer le nouveau TRS et le nouveau TRG

2) Calculer la valeur annuelle moyenne d’un point de TRS
3) En déduire le gain financier annuel moyen

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LA METHODE TRS

1) Calcul du nouveau TRS

Nouveau TRS = ( 26584 x13 ) / (120 x 3600) = 80%

2) Calcul du nouveau TRG

Nouveau TRG = ( 26584 x13 ) / [(120-9) x 3600] = 86,5%

3) Gain financier annuel moyen

Gain de TRS = 80% – 58 % = 22 %

Gain financier annuel moyen = 22 x 26 245 € = 577 390 €

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LA METHODE TRS

1) Valeur annuelle moyenne d’un point de TRS

Nombre de pièces fabriquées pour un TRS de 100% (soit un gain de TRS de 42%)

(120x3600) / 13 = 33230 pièces

Nombre de pièces que l’on fabriquerait en plus avec un TRS de 100 %

33230 – 19274 = 13956 pièces

GAINS FINANCIERS

Pièces vendues en plus : 13956 pièces, soit un gain financier de :

13956 x ( 4€ - 2,5€ ) = 20 934 €
Amélioration de la qualité (diminution des pièces mises au rebut)
812 x 2,5 € = 2030 soit au total 20 934 + 2030 € = 22 964 €

Gain financier Total : 22 964 € x 48 semaine = 1 102 272 €

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Valeur du point de TRS annuel : 1 102 272 € / 42 = 26 245 € / an

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