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Passage 12
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LA CORROSION DES
METAUX
Introduction

Rappel sur l’élaboration et désignation des aciers

PLAN Généralités sur la corrosion

Différents type de corrosion

Protection contre la corrosion

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Introduction

« La corrosion est la destruction des métaux et alliages sous l’effet de


réactions chimiques ou électrochimiques lorsqu’ils sont en contact avec
un réactif liquide ou gazeux. » « C’est le retour des métaux à leur état
d’origine, de composés thermodynamiquement plus stables (oxydes,
sulfates…) »
Réactifs :
• *En solution : corrosion humide
• Gaz : corrosion sèche ( à haute température)
* Coût :
+Très élevé (environ: ½ tonne d’acier est détruite à chaque heure par la
corrosion dans USA).
+20 % de la production mondiale d’acier est corrodée chaque année !!

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ELABORATION DES ACIERS
L'acier s'élabore actuellement de deux manières :

1)Dans un haut fourneau, à partir du minerai de fer et de coke avec réduction


du carbone dans un convertisseur ;
2) Dans un four électrique, à partir d'acier de récupération. On parle d'acier de
recyclage ou d'acier électrique.

• Un convertisseur, ou convertisseur à oxygène, est un four utilisé pour la


fabrication de l'acier : on y introduit la fonte liquide issue du haut fourneau
et on y injecte de l'oxygène pour brûler le carbone contenu dans la fonte
afin d'obtenir de l'acier liquide.

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ELABORATION DES ACIERS

Sur la base de leur composition chimique, on distingue 3 classes d’aciers : les


aciers non alliés et 2 catégories d’aciers alliés, les aciers inoxydables et les
autres aciers alliés.

● Les aciers non alliés sont des aciers pour lesquels les teneurs en un certain
nombre d’éléments ne dépassent pas les valeurs limites de la norme NF EN
10020, pour l’analyse de coulée.
● Les aciers inoxydables sont des aciers contenant au minimum 10,5 % de
chrome et au maximum 1,2 % de carbone.
● Les autres aciers alliés sont des aciers ne répondant à aucune des deux
définitions précédentes.

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DIAGRAMME FER-CARBONE

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Structure Fer gamma et alpha

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FER GAMMA ET ALPHA
Martensitique, Ferritique, Austénitique

Les atomes de fer pur s'assemblent selon un « empilage » ordonné.


La solidité de cet empilage fournit les caractéristiques mécaniques du fer.

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FER GAMMA ET ALPHA
Ferrite

On peut schématiser cet empilage par un cube


4 atomes forment un carré.
L'atome suivant vient se positionner au centre du carré, sur le creux formé par les 4.
4 atomes suivants viennent de positionner au-dessus.

L'ensemble forme une structure cubique avec un atome au centre du cube.

Cet empilage s'appelle ferrite  (ou cubique centré)


 

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FER GAMMA ET ALPHA
Austénite
Pour d'autres conditions les atomes de fer s'empilent toujours en cube mais selon une
autre organisation.
Le premier carré est formé de 5 atomes : un à chaque coin et  un au centre.
Ainsi on forme un cube dont chaque face est constituée de 5 atomes.

L'ensemble forme une structure cubique dont chaque face comporte un


atome au centre.
Cet empilage s'appelle austénite (ou cubique à faces centrées).
 

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FER GAMMA ET ALPHA
Martensite (fer α')

La martensite est une solution solide d'insertion sursaturée en carbone dans le fer α (ferrite),
de même composition que l'austénite initiale. La transformation austénite - martensite consiste
en une modification du réseau cristallin (avec un faible déplacement des atomes de fer), sans
qu'il y ait de diffusion des atomes de carbone. 

Avec un refroidissement lent, le carbone se déplace. Avec un refroidissement rapide, il se fige


dans la structure.

La structure devrait passer de austénite vers ferrite, mais le carbone « bloque » cette
transformation et produit la martensite.
 

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TYPE D’ACIER

Type d'acier %C Structure à froid (recuit)


Hypoeutectoïde <0.77 Ferrite + Perlite
Eutectoïde 0.77 Perlite
Hypereutectoïde >0.77 et <2 Perlite + Cémentite

fer : moins de 0,008 % de carbone


en masse (limite de solubilité du
carbone dans le fer α à température
ambiante) ;
acier : entre 0,008 et 2,11 % de
carbone ;
fonte : teneur supérieure à 2,11 %.

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Désignation normalisée des aciers
Les progrès en métallurgie ont donné naissance à de multiples nuances
d'alliages (aciers, fontes, alliages d’Alu, de Cu, de Mg , de Ti, de Ni,…) . Il est
donc indispensable d'avoir un système de désignation normalisée afin de
pouvoir désigner une nuance sans ambiguïté.

La désignation :
Une désignation symbolique et constituée de symboles littéraux et
numériques exprimant certaines informations relatives aux caractéristiques
mécaniques ou physiques et/ou à la composition chimique des alliages et
parfois à leur utilisation. À une désignation correspond une seule nuance
d’un alliage. Deux modes de désignations symboliques sont utilisés :

- Celui qui fait référence à l’emploi et aux caractéristiques mécaniques ou


physiques
- Celui qui fait référence à la composition chimique.

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Désignation des aciers

Pour les décrire et expliquer leur interprétation nous suivrons seulement


l’ordre logique de lecture des symboles. La désignation symbolique d’un
alliage peut commencer par :
* une lettre majuscule, dans certain cas la première lettre peut être un G ;
elle signifie exclusivement que l’alliage concerné est spécifié sous forme
d’une pièce moulée ;
* un chiffre.

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Désignation des aciers

1- Les fontes :

Les fontes sont également des alliages de fer et de carbone. Elles ont
une excellente coulabilité. Elles permettent donc d'obtenir des pièces de
fonderie (pièces moulées) aux formes complexes. Elles sont assez
fragiles (cassantes), difficilement soudables, et ont une bonne
usinabilité.

- Fontes blanches :
EN-GJN suivi des symboles chimiques (éventuellement le pourcentage)
dans l’ordre décroissant.
Exemple : EN-GJN Cr12MoNi : (EN : Norme Européenne) Fonte blanche
avec 12% de chrome, du molybdène, du nickel.

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Désignation des aciers
Fontes à graphite lamellaire :
Les fontes grises sont les plus couramment utilisées parce qu'elles :
- sont économiques,
- amortissent bien les vibrations,
- ont une bonne coulabilité et usinabilité,
- sont peu oxydables,
- ont une bonne résistance à l'usure par frottement,
- résistent bien aux sollicitations de compression. EN-GJL suivi de Rm en MPa.
Exemple : EN-GJL 250 Rm mini = 250 MPa

- Fontes à graphite sphéroïdal :


- Les fontes à graphite sphéroïdal sont obtenues par adjonction d'une faible
quantité de magnésium avant moulage. Elles sont plus légères et ont une
meilleure résistance mécanique que les fontes grises, dont elles gardent les
mêmes propriétés.
- EN-GJS suivi de Rm en MPa, un tiret, A% minimal.

- Exemple: EN-GJS-450-10 Rm mini = 450 MPa, A% mini = 10

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Désignation des aciers

- Fontes austénitiques :
- Ce sont des fontes grises fortement alliées à graphite lamellaire ou
sphéroïdal.
- Symbole EN-GJL ou EN-GJS suivi des symboles chimiques et de la
teneur dans l’ordre décroissant. H. BOUAOUINE « Corrosion et protection »

Exemple: EN-GJS Ni 30 Cr 1 Ni: 30% et Cr: 1% .

- Fontes malléables à coeur noir : EN-GJMB suivi de Rm en MPa, un tiret,


allongement minimal en pourcentage.

Exemple: EN-GJMB-550-4 Rm mini = 550 MPa, A% mini = 04

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Désignation des aciers

Fonte malléables à cœur blanc

EN-GJMW suivi de Rm en MPa, un tiret, allongement minimal en


pourcentage.

Exemple: EN-GJMW-380-12 Rm mini = 380 MPa, A% mini = 12

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Désignation des aciers

- 2- Les aciers

Aciers désignés par une caractéristique mécanique :

• Aciers de construction métallique: S suivi de Re mini en MPa. Exemple:


S235, S380

• Aciers de construction mécanique : E suivi de Re mini en MPa.


Exemple : E295, E350

• NB: La lettre G placée devant la désignation signifie que la pièce est


moulée.
Exemple : GE320 : acier de construction mécanique moulé
Remini = 320MPa.

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Désignation des aciers

- Aciers non alliés

Ils contiennent une faible teneur en carbone. Ils sont très utilisés en construction
mécanique. La majorité est disponible sous forme de laminés marchands (profilés:
poutrelle, barre, ...) aux dimensions normalisées.

- C suivi de 100 fois le % de carbone.

- Exemple : C45 : acier non allié pour traitement thermique avec %C = 0.45%.

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Désignation des aciers
- Aciers faiblement alliés (< 5% de chaque élément) :
Pour ces aciers, aucun élément d'addition ne dépasse 5%.
100 fois le pourcentage de carbone suivi des symboles chimiques dans
l’ordre décroissant puis de la teneur des éléments multipliées par :
Facteur pour les aciers faiblement alliés
Élément d’addition coefficient
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
Ce, N, P, S 100
B 1 000

Par exemple, le 36NiCrMo16 (anciennement 35NCD16) contient


•36/100 = 0,36 %m de carbone,
•16/4 = 4 %m de nickel,
•ainsi que du chrome et du molybdène.
Désignation numérique

40CrAlMo6-12 : Acier faiblement allié 0.4% de carbone, 1.5% de chrome,


1.2% d’aluminium, traces de molybdène.
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Désignation des aciers
- Aciers fortement allié (teneur d’au moins un élément > 5%) :

X suivi de 100 fois le pourcentage de carbone suivi des symboles chimiques


dans l’ordre décroissant puis de la teneur des éléments séparés par des
tirets.
Exemple
X2CrNi18-10 : acier fortement allié, 0.02% de carbone, 18% de chrome, 10%
de nickel.
X30Cr13 : acier fortement allié, 0.3% de carbone, 13% de chrome.

- Aciers rapides :
HS suivi de la teneur en tungstène (W), molybdène (Mo), de vanadium (V)
et de cobalt (Co) soit W-Mo-V-Co.

Exemple : HS12-0-5-5: Acier rapide avec: 12%W, 0%Mo, 5%V, et 5%Co.

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Désignation des aciers
3- L’aluminium et ses alliages

L'aluminium est obtenu à partir d'un minerai appelé bauxite. Il est léger
(densité = 2,7), bon conducteur d'électricité et de chaleur. Sa résistance
mécanique est faible, il est ductile et facilement usinable.
Il est très résistant à la corrosion.
- Aluminium non allié : Al suivi du pourcentage de pureté.
Exemple : Al 99.7 : aluminium à 99.7%.

- Alliages d’aluminium moulés :


EN suivi d’un espace, la lettre A pour aluminium, la lettre C pour produit
moulé, un tiret, Al suivi des symboles chimiques et de leur teneur dans l’ordre
décroissant.

EN AC-AlCu4MgTi : Alliage d’aluminium moulé, 4% de cuivre, traces de


magnésium et de titane.

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Désignation des aciers
4- Le cuivre et ses alliages
Il existe de très nombreux alliages de cuivre dont les plus connus sont : les bronzes,
les laitons, les cupro-aluminiums, les cupronickels et les maillechorts.
Cu + Zn : Laiton
Cu + Sn : Bronze
Cu + Alu : Cupro-aluminium
Cu + Ni : Cupro-nickel
Cu + Ni + Zn : Maillechort
Cu suivi des symboles chimiques et de leur teneur dans l’ordre décroissant.
Les bronzes: ont une bonne résistance à la corrosion, un faible coefficient de
frottement et sont faciles à mouler. Ils sont utilisés pour réaliser, entre autres, les
coussinets et bagues de frottement.
Exemple: CuSn9P : Bronze : Cuivre, 9% d’étain, traces de phosphore.
Les laitons :sont faciles à usiner et ont une bonne résistance à la corrosion. Ils
peuvent être moulés ou forgés. Ils sont utilisés pour les tubes,...
Exemple: CuZn30 : Laiton : Cuivre, 30% de zinc

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Les aciers et matériaux
réfractaires
a- Exigences à haute température :
Les matériaux réfractaires peuvent être classés en fonction de leur
résistance maximum en température face aux contraintes chimiques,
thermiques et mécaniques. On distingue :
Les alliages de Mg 150 à 200 °C
Les alliages d'Alu : 250 à 300 °C
Les alliages de Ti 400 à 450 °C
Les aciers faiblement alliés 500 °C
Les aciers inoxydables 600 °C
Les aciers réfractaires sans durcissement structural 700 °C
Les aciers réfractaires avec durcissement structural 800 °C
Les alliages réfractaires à base de Nickel 880 à 900 °C
Les alliages réfractaires à base de Cobalt 950 à 1000 °C
Les céramiques 1 300 °C

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Les aciers et matériaux
réfractaires
Les principaux éléments entrant dans la composition de ces alliages réfractaires
sont le Fer, le Nickel, le Cobalt et le Chrome comme éléments de base ou
d'addition principale ; le Tungstène, le Molybdène, le Titane, le Niobium, le
Vanadium, le Bore, le Tantale, le Zirconium, l'Aluminium, etc. comme éléments
d'addition secondaire.

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Propriétés des alliages réfractaires

Ces alliages étant sollicités mécaniquement à des températures très


variables, ils doivent posséder les propriétés suivantes :

- Coefficient de dilatation faible : stabilité dimensionnelle.

- Conductibilité thermique élevée : limitation des écarts de température


entre les différentes parties de la pièce.

- Résistance aux variations de température et aux chocs thermiques.

- Limite élastique élevée à chaud : résistance à la déformation, résistance au


Fluage.

- Résistance aux sollicitations chimiques.

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Les alliages de nickel :

Ils conviennent pour les trois types de sollicitations : Mécaniques, Thermiques et


Chimiques (très grande résistance à la fatigue, au fluage et à la corrosion à
chaud). Il existe plusieurs familles d'alliages de Nickel :

- Les alliages Ni + Cu : alliages "MONEL" qui présentent une bonne résistance à la


corrosion chimique, utilisables jusqu'à 500° C.

- Les alliages Ni + Cr + Fe : alliages "INCONEL" qui sont très tenaces et utilisables


jusqu'à 700 à 800° C.

- Les alliages Ni + Cr + Co : alliages "NIMONIC" et alliages "RENE". Ils sont très


tenaces et présentent une bonne résistance au Fluage, utilisables jusqu'à 950° C.

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Les alliages de Cobalt :

Ils permettent de supporter des températures allant jusqu'à 1 000° C


avec une endurance supérieure aux alliages de Nickel.

Composition chimique : Co + Cr + Ni.

Exemple : HS188X40 utilisé pour tubes à flammes et pour les aubages


de turbines des turboréacteurs.

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Quelques aciers réfractaires

1°- Les aciers austénitiques résistant au Fluage (au chrome-nickel) :

Z8CNT18-10 utilisable jusqu'à 600 à 700° C : tôles

Z10CNW17 utilisable jusqu'à 600 à 700° C : ailettes de turbine

Z30CND19-10 utilisable jusqu'à 800° C : disques ou anneaux de turbines


avec durcissement structural : addition de molybdène, aluminium ou
cuivre.

Ex : Z7CNA17-7 Rm = 170 ; Re = 150.

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ACIERS INOXYDABLES

Le chrome : Les aciers inoxydables sont des alliages fer-carbone-chrome.


Conformément à la norme européenne EN 10088-1, un acier est classé acier
inoxydable s’il contient au minimum 10,5% en masse de chrome. (13 % en
pratique)

C’est le Cr qui donne aux aciers inoxydables leur résistance à la corrosion.

Le Carbone : La teneur en carbone est limité à un maximum de 1.2% en masse afin


d’éviter la formation de carbures qui sont préjudiciables au matériau.

Par exemple, le carbure M23C6 qui peut apparaître dans l’austénite 18-9 à un effet
négatif vis-à-vis de la corrosion intergranulaire.

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Rôle des éléments d'addition

Autres éléments :
Le nickel favorise la formation de structures homogènes de type austénitique,
intéressantes pour éviter la corrosion mais à éviter soigneusement dans le
domaine du frottement.

Le manganèse est un substitut du nickel. Certaines séries d’alliages


austénitiques ont été développées permettant de faire face aux incertitudes
d’approvisionnement du nickel.

Le molybdène et le cuivre améliorent la tenue dans la plupart des milieux


corrosifs, en particulier ceux qui sont acides, mais aussi dans les solutions
phosphoriques, soufrées, etc.

Le molybdène accroît la stabilité des films de passivation.

Le tungstène améliore la tenue aux températures élevées des aciers


inoxydables austénitiques.

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Principales nuances d'aciers inoxydables

Afnor NF A 35573 EN 10088 (européenne) AISI (États-Unis)


(France)
Z10CN18-09 X12CrNi18-09 302(0,12)
Z6CN18-09 X5CrNi18-09
Z2CN18-10 X2CrNi18-09 304 L
Z12CNS25-13 X7CrNi23-14 309
Z12CNS25-20 X12CrNiSi25-20 310
Z6CND17-11 X5CrNiMo18-10 316
Z2CND17-12 X2CrNiMo18-10 316 L

34
Caractéristique des aciers

1)La malléabilité

est la raison pour laquelle on peut laminer un matériau, le forger


(martèlement), ou découper facilement une faible épaisseur. L'or
, l'argent et le plomb sont des métaux très malléables ou ductiles
.

35
Caractéristique des aciers
2)La ténacité

est la capacité d'un matériau à résister à la propagation d'une


fissure ; cela s'oppose à la fragilité. On peut définir la ténacité
comme étant la quantité d'énergie qu'un matériau peut
absorber avant de rompre[1]. Les matériaux pouvant se déformer
plastiquement ont donc une plus grande ténacité que les
matériaux à déformation uniquement élastique comme le verre.

36
Caractéristique des aciers
3)La fragilité
est l'état d'une substance qui se fracture lorsqu'on lui impose
des contraintes mécaniques ou qu'on lui fait subir des
déformations brutales (c'est-à-dire sous forme de choc), sa
fracture n'exige qu'une faible énergie. Si, en revanche, l'énergie
à fournir pour produire la fracture est importante, on dira que la
substance est « tenace ».

37
Caractéristique des aciers
4)La dureté d'un matériau
Elle définit la résistance qu'oppose une surface de l'échantillon à
la pénétration d'un poinçon, par exemple une bille en acier
trempé (dureté Brinell) ou une pyramide en diamant (
dureté Vickers). S'il y résiste bien, il est dit dur, sinon il est dit
mou. La dureté se mesure sur différentes échelles selon le type
de matériau considéré.

38
Caractéristique des aciers

5)Elasticité
De manière générale, l'élasticité est la qualité
d'un matériau à être déformable tout en
reprenant sa forme d'origine lorsque la
contrainte qu'on lui applique disparaît.

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Caractéristique des aciers

6) Ductilité
Propriété de certains matériaux (essentiellement des
métaux) de pouvoir être étirés et allongés sans se
rompre. L'or est un matériau très ductile, il est possible
de l'étirer jusqu'à obtenir des fils très fins.

40
Traitement thermique
● Le recuit consiste à :

◦ chauffer la pièce à une température déterminée dite température de recuit


(le choix de la température dépend des objectifs, elle peut aller de 450 et
1100°C)
◦ maintenir cette pièce à cette température pendant un temps donné
◦ refroidir à la vitesse adéquate afin d’obtenir après retour à la température
ambiante un état structural du métal proche de l’état d’équilibre stable.
Le recuit permet notamment :
◦ d'éliminer ou réduire les contraintes résiduelles du métal liées à une action
antérieure (déformation, soudure, etc.) ou un traitement thermique antérieur,

41
Traitement thermique
La trempe (ou durcissement par trempe) consiste à :
◦ chauffer la pièce à une température appropriée (austénitisation
ou mise en solution),
◦ refroidir à une vitesse adéquate la pièce en la plongeant par
exemple dans de l'eau (trempe à l'eau) ou de l'huile (trempe à
l'huile) ou par insufflation d’un gaz tel que l'air.
Une trempe a pour objet de durcir le métal. Elle permet d'obtenir
des aciers très durs mais dans la plupart des cas peu ductiles. Elle
est donc généralement suivie d'un revenu.
Remarque : Il est possible de réaliser des trempes "locales" ne
s'appliquant qu'à une partie d'une pièce.

42
Traitement thermique
• Le revenu consiste :
• ◦ en un ou plusieurs chauffages de la pièce à une température
déterminée (inférieure à la température de début de transformation de
phase de l’acier ~ 700°C)
• ◦ un maintien de la pièce à cette température pendant un temps donné
• ◦ un refroidissement approprié.
• Un revenu permet d'atténuer les effets de la trempe en rendant la pièce
plus ductile et plus tenace. Il peut dans des cas particuliers permettre
un durcissement secondaire. L’emploi du terme revenu sous-entend
que le traitement est réalisé sur un état préalablement trempé. [Un
traitement à 500°C sur un acier trempé est un revenu, sur un acier non
traité est un recuit].

43
2- GÉNÉRALITÉS SUR LA CORROSION

44
DEFINITION
« La corrosion est la destruction des métaux et alliages sous l’effet de réactions
chimiques ou électrochimiques lorsqu’ils sont en contact avec un réactif liquide
ou gazeux. » « C’est le retour des métaux à leur état d’origine, de composés
thermodynamiquement plus stables (oxydes, sulfates…) »

Réactifs :
• *En solution : corrosion humide
• Gaz : corrosion sèche ( à haute température)

45
Définition de la corrosion
Généralités sur la corrosion

La corrosion est le retour d'un


métal à sa forme de minerai

Le fer, par exemple, retourne


Exemple:

sous forme d'oxyde de fer


sous l'effet de la corrosion.
(Fe2O3 et Fe3O4)

46
TYPE DE CORROSION
Le type de corrosion dépend de la nature de la réaction qui a lieu entre le
métal et le réactif.
1- Corrosion chimique : C’est une réaction chimique hétérogène entre le
métal et le réactif avec formation d’un produit de corrosion en surface.
2- Corrosion électrochimique : Elle se produit en présence
d’hétérogénéités dans le métal ou dans le réactif. Ces hétérogénéités
constituent des micropiles où le courant circule entre anodes et cathodes.
Les anodes sont attaquées.
3- Corrosion biochimique : Elle résulte de l’attaque des métaux par
certains micro-organismes ( bactéries, champignons, coquillages, …)
produisant des substances corrosives (CO2, H2S, H2SO4, NH3,…)
Exemple : Dans les canalisations enterrées, les thiobacilles (bactéries)
fabriquent l’acide H2SO4 à partir du soufre ; l’acide attaque le métal avec
un dépôt sur les canalisations.

47
CARACTERE ELECTROCHIMIQUE DE LA CORROSION
Expériences
La mise en évidence du caractère électrochimique de la corrosion peut se faire à
partir de simples expériences :
Expérience 1 : Le zinc dans une solution de HCl dilué
Observations :
- Dégagement de H2
- Dissolution de Zn

- Réaction d’oxydation : Zn Zn2+ +2e


- Réaction de réduction : 2H+ + 2e H2

- Exp 2 : Association du Zn et du Cu dans HCl dilué


Observations :
- Dégagement de H2 sur le Cu
- Dissolution de Zn Solution

- Réaction d’oxydation : Zn Zn2+ +2e


- Réaction de réduction : 2H+ + 2e H2 cu zn

48
CARACTERE ELECTROCHIMIQUE DE LA CORROSION

On voit que :
- La dissolution du métal produit des électrons (oxydation)
- La présence d’un oxydant consomme ces électrons (réduction)
- Tant que ces électrons sont consommés et que le produit formé (H2) est évacué,
la dissolution du métal continue.

- On appelle anodes les zones où ont lieu les réactions d’oxydation et cathodes
les zones où ont lieu les réactions de réduction.

49
CARACTERE ELECTROCHIMIQUE DE LA CORROSION
I. Potentiel d’un métal par rapport à une solution
 
1 – Electrodes de références :
 
Ce sont des électrodes sièges de réactions électrochimiques prises comme origine des
mesures de potentiels des couples métal-solution.
 
• Electrode normale à Hydrogène :

L’emploi de cette électrode est très délicat. Son utilisation est réservée aux
laboratoires spécialisés. On peut utiliser d’autres électrodes plus simples.
 
Electrode au calomel saturé : Hg – Hg2Cl2 - KCl
Electrode au sulfate de cuivre
Electrode au chlorure d’argent
Si U est le potentiel mesuré entre le métal et l’électrolyte, on a les
correspondances à 25°C :
 
U/ECS = U/H2 – 0.241 volts
U/AgCl = U/H2 – 0.288 volts
U/Cu2SO4 = U/H2 – 0.316 volts
50
CARACTERE ELECTROCHIMIQUE DE LA CORROSION
2- Potentiels d’électrodes :
a- Potentiel normal :
C’est le potentiel que prend le métal par rapport à une solution aqueuse
contenant l’un de ses sels, l’activité des ions métalliques étant
égale à 1 ( potentiel désigné par E0 ). M Mn+ + ne
Le potentiel caractérisant cet équilibre est donné par la loi de NERNST :
ET = E0T + RT/nF. Ln [Mn+]
Avec :
[Mn+] = γ( Mn+) activité des ions Mn+ dans la solution
γ: coefficient d’activité et (Mn+) : concentration des ions Mn+dans cette solution
R : constante des gaz parfaits
n : valence du métal
F = 96485 ( le faraday)
T : température absolue en °K
b – Potentiel d’équilibre :
C’est le potentiel que prend un métal par rapport à une solution quelconque de l’un de ses
sels (activité des cations Mn+ quelconque).
Pour le Fer :
ET est fonction de la température et de la concentration des ions Fe2+

51
Morphologie de la corrosion

1-Corrosion uniforme
2-Corrosion par piqûres
3-Corrosion sous contraintes (CSC)
4-Corrosion sélective
5- Corrosion galvanique
6- Corrosion sèche
7- Corrosion par cavitation
8-Corrosion et fragilisation par l’hydrogène

52
DEFINITION DES TYPES DE CORROSION

4- Corrosion érosion :
En général, les produits de corrosion adhérent à la surface du métal et le
processus de corrosion est donc ralenti.
En cas de mouvement relatif du métal par rapport au réactif, le produit de
corrosion est détaché en certains points et le processus de corrosion se
trouve accéléré.

53
Corrosion généralisée ou uniforme.

La corrosion uniforme ou généralisée se manifeste avec la même vitesse en


tous les points du métal entraînant une diminution régulière de l'épaisseur de
celui-ci ou simplement un changement de coloration
Les exemples les plus connus sont l'oxydation des métaux à l'air ou dans
l'eau : rouille du fer et de l'acier, formation de vert-de-gris sur le cuivre et ses
alliages (bronze, laiton). Cependant, la corrosion touche plus largement
toutes sortes de matériaux (métaux, céramiques, polymères) dans des
environnements variables (milieu aqueux, atmosphère, hautes températures
).

54
La corrosion par piqûres

La corrosion par piqûres, ou corrosion de type pitting, est une forme extrêmement


localisée de corrosion conduisant à la création d’un ou plusieurs petits trous dans le 
métal. L’origine de ce type de corrosion se trouve d’une part dans le manque d’
oxygène sur une partie très réduite, celle-ci devient anodique ; pendant qu’une autre
partie bénéficiant d’un excès d’oxygène devient, elle, cathodique. Une corrosion de
type galvanique est ainsi initiée sur une partie très localisée du métal et tend à se
propager à l’intérieur de celui-ci
Ce type de corrosion est extrêmement insidieux, produisant une petite perte très
localisée de métal et ne se révèle en phase finale que par un très petit trou sur la
face externe de la canalisation. Cet orifice pouvant même se trouver obstrué par des
résidus de corrosion.

55
Corrosion Sous Contrainte (CSC)

La Corrosion Sous Contrainte (CSC) résulte d’un processus synergique entre


une dégradation chimique d’un matériau par corrosion localisée et l’effet
d’une contrainte mécanique, résiduelle ou appliquée, conduisant à l’amorçage
d’une ou plusieurs fissures fragiles, à leur propagation au sein du matériau
ductile et à la ruine finale possible de la pièce. Si l’intégrité de la structure
résulte de la maîtrise de l’amorçage des fissures, la connaissance des
grandeurs liées à leur propagation est également primordiale.

56
Corrosion sélective)

Comme son nom l'indique, ce mode de corrosion se traduit par la


dissolution sélective de l'un des éléments de l'alliage si celui-ci est homogène,
ou de l'une des phases si l'alliage est polyphasé. ... Pour prévenir ce mode
de corrosion, il faut choisir des matériaux plus résistants comme le cupronickel
riche en cuivre.
La dézincification (dissolution sélective du zinc) dans un laiton (ex. 70Cu -30Zn)
est l'exemple le plus connu.

57
Corrosion galvanique

L'une des caractéristiques fondamentales de l'eau de mer est la grande


augmentation des effets galvaniques qu'elle offre par rapport à l'eau douce. Le
terme "corrosion galvanique" décrit à la fois la corrosion croissante d'un métal et la
corrosion décroissante d'un second métal ( protection cathodique) quand ils sont en
contact métallique (élecrique) dans un électrolyte (eau de mer).
Cependant, la corrosion galvanique ne peut se produire seule, c'est-à-dire sans qu'il
y ait une action protectrice du second métal qui doit être plus noble.

Quand deux métaux A et B sont associés dans une solution, ils prennent les
potentiels de dissolution EA et EB . Si EA < EB , alors A est l’anode donc attaqué et B
cathode est protégé.

58
Corrosion galvanique

Applications :

•Association Fer-Cuivre :
ECu = - 0.18 V EFe = - 0.6 V donc Fer attaqué et Cu protégé
•Association Fer-Zinc :
EZn = -1.06V EFe = - 0.6 V donc Zn attaqué et Fe protégé
•Remarques importantes :
•Parfois, selon θ°C, la situation peut s’inverser.

•Exemple : Dans l’eau, à θ° > 82°C, Zn passivé par produit de corrosion EZn > EFe :
Fe attaqué et Zn protégé.

59
Corrosion galvanique

PLUS NOBLE

Platine
Or
Argent
Titane
Acier inoxydable (316 passif)
Acier inoxydable (passif 304)
Acier inoxydable (316 actifs)
Laiton rouge
Laiton jaune
Laiton naval 464
Niobium 1% Zr
Tungstène
Acier inoxydable (304 actifs) Tantale
Chrome électrodéposition
Nickel (passif)
Cuivre
Nickel (actif)
Acier
Étain
Aluminium
Cadmium
Béryllium
Zinc électrodéposition
Magnésium
MOINS NOBLE 60
Corrosion seche

La corrosion à haute température est la dégradation des métaux par l'environnement à


haute températures (supérieure à 500 °C) ;
c'est un phénomène complexe qui a lieu dans les moteurs, chaudières et réacteurs. Les
gaz de combustion ont en effet une
composition complexe du fait de la composition du combustible et de l'air :
N2, O2, CO2 et H2O bien sûr, mais bien souvent également S2, SO2, Cl2, NaCl, et divers 
oxydes (V2O5...).
On distingue alors deux types de dégradations :
•la corrosion dite « sèche », qui résulte de l'oxydation du métal par les gaz (O2, S2, SO2,
H2O, CO2) ; on parle aussi d'oxydation à haute température ;
•et la corrosion dite « chaude », ou « fluxage », qui résulte d'une dissolution de l'oxyde
par des sels fondus (Na2SO4) et oxydes qui se déposent 

61
Corrosion par cavitation

Corrosion par cavitation Si l’électrolyte liquide est en mouvement ( cas des


pompes, des tuyauteries, des canalisations, …), des bulles se forment ( air et gaz
dissous, turbulence ).
L’éclatement ou la forte dépression au niveau de ces bulles entraine la rupture de
la couche protectrice et la corrosion continue.
La plupart des métaux et alliages y sont sensibles, en particulier les métaux mous
(cuivre, plomb...) ou ceux dont la résistance à la corrosion dépend de l'existence
d'un film superficiel (aluminium, aciers inoxydables).
Les phénomènes de turbulence peuvent détruire les films protecteurs et entraîner
des vitesses de corrosion très élevées sur des matériaux, par ailleurs, très résistants
en conditions statiques.

Corrosion d’une aube de pompe en milieu HCl


62
Corrosion et fragilisation par l’hydrogène

La présence d'hydrogène dans un réseau métallique peut entraîner d'importantes


détériorations du métal avec une chute catastrophique de ses propriétés
mécaniques. Les atomes d'hydrogène ont pour origine : l'atmosphère environnante,
les procédés d'électrolyse et la corrosion électrochimique. Une fois qu'il a pénétré
dans le réseau, l'atome d'hydrogène peut provoquer plusieurs types de dégâts :
précipitation sous forme d'hydrures : c'est le cas du titane et d'autres métaux très
réactifs vis-à-vis de l'hydrogène (Ta, Zr, V, ...).
recombinaison sous forme d'hydrogène moléculaire : lorsque le métal présente
des défauts macroscopiques ou microscopiques, les atomes d'hydrogène peuvent
s'y recombiner. On peut alors atteindre des pressions considérables qui conduisent
à des cloques, des boursouflures, des cohésions en "marches d'escalier" ou même
des éclatements.
fragilisation: par interaction avec les dislocations du réseau, les atomes d'hydrogène
entraînent une diminution importante de la capacité de déformation plastique du
métal qui devient fragile.

63
EXEMPLE DE CORROSION DANS
LES CHAUDIÈRES

64
•Corrosion interne des tubes écrans

•Oxydation : L’oxygène dissous dans le cycle eau vapeur


•Corrosion par les chlorures : entrée d’eau de mer
•Corrosion galvanique : La présence du cuivre dans l’eau des chaudières.
•Corrosion acoustique : pH élevé.
•Corrosion acide : bas pH.

Formation de la magnétite

Réaction de formation de la magnétite:


3 Fe + 4 H2O --------> Fe3O4 + 4 H2

65
•A T>200°C, 2N2H4  2NH3 + N2 + H2
•A T>300°C, 3N2H4  4NH3 + N2

L’ammoniaque attaque le cuivre selon la réaction :


• Cu + 2NH3  Cu (NH3)2+ + 1 e-

Dépôt de magnétite + cuivre

•Le cuivre en solution entre en contact avec le fer via les pores et les fissures dans la magnétite.
•Ainsi, il y a précipitation du cuivre métallique selon les réactions :

• Cu2+ + Fe  Fe2+ + Cu
• 3 Cu2+ + 2Fe  2Fe3+ + 3Cu

67
Influence du dépôt

68
Conséquences

•Surchauffe et formation des hernies

69
•Fragilisation par hydrogène
L’hydrogène diffuse dans l’acier et réagit avec le carbone de la cémentite en formant du méthane : Fe 3C + 2H2 ----> CH4 + 3 Fe
(Méthane ou hydrogène) entraînent des pressions locales élevées provoquant des fissures le long des joints de grains

Création des microfissures et éclatement des tubes écrans

70
Corrosion par les chlorure et acide

Corrosion par les chlorure et acide


Contamination du cycle Eau-vapeur par l’eau de mer une montée très rapide de la
salinité de l’eau

l’hydrolyse de sels tels que MgCl2, CaCl2, NaCl se traduit par un abaissement
excessif du pH. libération des acides forts correspondants selon les réactions :
MgCl2 + 2H2O  Mg (OH)2 + 2HCl
CaCl2 + 2H2O  Ca(OH)2 + 2HCl

En contact avec l’eau HCl se décompose pour donner un acide fortement ionisé selon la réaction :
HCl  H+ + Cl-

71
Dissolution de la magnétite au contact des solutions très alcalines ou trop acides
(pH < 5 et > 11-12),

72
• La présence de l’oxygène dans l’eau de • La présence de l’oxygène dans l’eau de chaudière
chaudière provoque une corrosion de surface provoque une corrosion de surface sous la forme de
sous la forme de piqûres hémisphériques piqûres hémisphériques

Les piqûres peuvent s’étendre très profondément dans le métal entraînant une rupture rapide des tube

73
•Corrosion externe des tubes écrans et surchauffeurs

 
• Corrosion acide à basse température : Infiltrations des eaux des lavages alcalins

• Corrosion sèche : Excès d’oxygène dans les gaz de combustion

• Corrosion sous contrainte : variations de charge et arrêt/démarrage des tranches.

• Corrosion par métaux lourdes : dépôts de calamine

74
CORROSIVITE DE MILIEUX SPECIFIQUES

1- Corrosion atmosphérique
C’est l’attaque d’un matériau métallique exposé dans l’atmosphère en
présence d’humidité et d’impuretés :
- atmosphère marine : % chlorures élevé
- atmosphère urbaine : % polluants élevé
- atmosphère industrielle : présence de S2, H2S, SO2, NH3
- atmosphère rurale : caractérisée par une faible agressivité.

Paramètres de ce type de corrosion : - Le taux d’humidité - Le % des


impuretés Humidité relative : L’humidité relative est le rapport entre la
pression de vapeur d’eau au point de rosée et la pression de vapeur d’eau
à température ambiante
HR = P.vapeur eau au pt de rosée/ P.vapeur eau temp. ambiante

L’humidité relative critique (HRc) est la valeur de L’humidité relative au


dessous de laquelle la corrosion atmosphérique est négligeable.

75
CORROSIVITE DE MILIEUX SPECIFIQUES
Suite

Pour une bonne résistance à la corrosion atmosphérique, on utilise souvent


les aciers patinables (ou aciers Corten)

Ces aciers contiennent essentiellement du cuivre, du phosphore, du nickel


et du chrome. L’enrichissement en cuivre de la couche d’oxyde qui se forme
en surface au cours du processus de corrosion contribue à former une
patine adhérente et compacte.

Le phosphore renforce l’action du cuivre et provoque une oxydation


régulière sans piqûre ; de plus il favoriserait la « cicatrisation » de blessures
de la couche d’oxydes.
En présence de SO2, le chrome et le nickel favorisent la formation de
sulfates basiques insolubles qui colmatent les porosités de la couche
d’oxydes, améliorant ainsi leur étanchéité à l’eau.

76
CORROSIVITE DE MILIEUX SPECIFIQUES
2-Corrosion par l’eau

La corrosion par l’eau est régie par les facteurs suivants:


- les gaz dissous (CO2, O2,...)
- la salinité ( % NaCl),
- les organismes vivants,
- la température, l’agitation et la vitesse de l’eau.
Rappel : « La quantité de gaz dissout dans un liquide est directement
proportionnelle à la pression que ce gaz exerce sur le liquide mais dépend
également des propriétés du gaz et de la température » :
[gaz] = KH.Pgaz

77
CORROSIVITE DE MILIEUX SPECIFIQUES
Corrosion par l’eau
a- Effet du CO2 :
Le gaz CO2 dans l’eau fait diminuer le pH car : CO2 + H2 O ↔ CO3H-+ H+ ↔ CO2 -3 +
2H+
Pour les aciers: Fe2+ + 2CO3H- ↔ Fe(HCO3)2 Fe2+ + CO2 -3 ↔ FeCO3
En pratique : La corrosion par CO2 dissout dans l’eau est négligeable si :
[CO2] =10-6 mole/litre
Les sources de la présence du CO2 sont les Carbonates et bicarbonates contenus
dans l’eau.
b-Effet de l’Oxygène :
Dans l’eau, l’O2 joue le rôle de dépolarisant :
En Milieu acide : O2 + 4H+ + 4.e 2H2O
En milieu basique : O2 + 2H2O + 4.e 4OH
- La corrosion des aciers dans l’eau est favorisée par l’O2 dissout.
Concentrations limites en O2 dissout :
Eau froide : 0.3 ppm (0.2 cm3/l)
Eau chaude : 0.1 ppm (0.07 cm3/l)
Eau chaudières ( P17.5 bars) : 0.03 ppm (0.02 cm3/l )
Eau chaudières ( P17.5 bars ) : 0.05 ppm (0.0035 cm3/l )
78
CORROSIVITE DE MILIEUX SPECIFIQUES
Corrosion par l’eau
c- Effet des sels dissous :
Les sels dissous augmentent la conductivité du milieu et donc la mobilité des ions Fe 2+.
- Sels acides : AlCl3, NiSO4, MnCl2, NH4Cl Ces sels s’hydrolysent pour donner des
solutions acides, la Corrosion est accélérée avec dégagement d’Hydrogène.
- Sels alcalins : Na3PO4, Na2B4O2, Na2CO3
Ces sels s’hydrolysent également pour donner des solutions alcalines qui contribuent à la
passivation du fer en présence d’O2 dissous.
- Sels oxydants :
Les sels dépolarisants (FeCl3, CuCl2, HgCl2) : augmentent la corrosion
Les sels passivants (NaNO2 , K2 FeO4 ) jouent le rôle d’ inhibiteurs de la corrosion.
Pour les ions Cl- et SO2-4, à partir de 3 mmoles/litre, les précipités ferriques cessent d’être
protecteurs. Comme les surfaces anodiques dénudées sont faibles, il y’a un risque de
corrosion par piqûres.

79
CORROSIVITE DE MILIEUX SPECIFIQUES
Corrosion par l’eau
d- Organismes vivants :
* Les algues :
- libèrent l’oxygène,
- forment des dépôts.
* Les champignons :
Après oxydation et fermentation des champignons, la corrosion est accélérée
par la formation d’acides.
• Les bactéries :
Les ferrobactéries permettent la transformation de sels ferreux en sels
ferriques et donc la dissolution du fer.
e- Température de l’eau :
La température de l’eau favorise la corrosion car elle fait augmenter :
- la vitesse des réactions électrochimiques,
- la diffusion de l’O2 dans l’eau,
- la porosité des dépôts ( CaCO3 par exemple )

80
CORROSIVITE DE MILIEUX SPECIFIQUES

III- Corrosivité du sol :


Le sol présente une agressivité chimique et électrochimique. Les facteurs

importants qui influencent sur cette agressivité sont :

- La texture

- Le pH

- La résistivité

- Le potentiel redox.

81
CORROSIVITE DE MILIEUX SPECIFIQUES

a- Texture du sol : La texture dépend de la granulométrie des constituants :

Ø moyen ( mm ) Particules Aération Corrosivité


2 gravier
0.07 à 2 sable

0.005 à 0.07 argile

Inferieur à 0.005 limon

En règle générale, si l’aération du sol diminue, sa corrosivité augmente.

82
CORROSIVITE DE MILIEUX SPECIFIQUES

b- pH du sol :
Le pH d’un sol conditionne la stabilité des produits de corrosion ( diagramme de
Pourbaix ) :
pH Nature du sol
pH < 4.5 Extra acide
4.5 <pH < 5 Fortement acide
7.5 <pH <7.9 Modérément alcalin
8.5 < pH < 9 Fortement alcalin
Sup à pH 9 Très fortement alcalin

En règle générale, si le pH du sol diminue, sa corrosivité augmente.

83
CORROSIVITE DE MILIEUX SPECIFIQUES

c- Résistivité du sol :
La corrosivité du sol augmente avec sa conductivité, donc quand sa
résistivité diminue.
Résistivité (Ω.cm) Nature du sol

0 à 200 très agressif

200 à 6000 moyennement agressif

6000 à 10000 Douteux

10000 sans danger

84
CORROSIVITE DE MILIEUX SPECIFIQUES

d- Potentiel Redox :

C’est le potentiel du sol mesuré entre l’électrode de platine et une


électrode de référence.
( Electrolyte : le sol )
E ( Sol / ECS ) en mV Nature du sol

Sup à 400 non agressif


200 à 400 faiblement agressif
100 à 200 modérément agressif
< 100 agressif

En général :
Si E de 100 à 200 mV : Protection par revêtements ou surépaisseur
Si E < 100mV : Prévoir une bonne protection car danger sérieux de
corrosion.

85
PROTECTION CONTRE LA CORROSION

Les moyens de lutte contre la corrosion comprennent : l'isolation physique par


des revêtements, métallique (voir acier galvanisé) mais le plus souvent
organique (peintures, ébonitage…), voire minéral (fonte revêtue de mortier de
ciment)…
Le maintien des caractéristiques chimiques de l’eau dans un état réduisant au
maximum les vitesses de corrosion ;
l’ajout d’inhibiteurs de corrosion dans l’eau ;
l’application de potentiels électrochimiques, soit à partir d’un matériau
sacrificiel, soit à partir de sour­ces extérieures (protection cathodique).

86
PROTECTION CONTRE LA CORROSION
La corrosion d’une structure métallique ne peut avoir lieu que si 4 conditions
coexistent simultanément :
- Un réactif ;
- Une cathode ;
- - Une anode ;
- - Un potentiel ou courant débité.
La protection contre la corrosion aura pour objectif l’annulation de l’effet d’au
moins une de ces conditions.
Le principe général d’une protection est le suivant :
Action à mener
Sur le métal
+ Choix de matériaux ( coût ? )
+ Revêtement sur alliages à bas prix
+ Protection cathodique ou anodique
+ Passivation
Sur le réactif
+ Emploi d’inhibiteurs

87
PROTECTION CONTRE LA CORROSION

I - Protection par revêtements :

But : Supprimer tout contact entre le métal et le réactif Les principales qualités
d’un revêtement anti-corrosion sont :

- Une bonne résistance aux acides, aux bases et aux sels ;


- Une bonne résistance à l’humidité et aux U.V ;
- Une bonne adhérence sur supports ;
- Une application facile ;
- Une épaisseur suffisante ( au moins 40 μm ) ;
- Un séchage rapide pour éviter la détérioration par les agents chimiques ;
- L’application en plusieurs couches pour assurer une bonne protection.

N.B : Ne jamais appliquer un revêtement sur une surface non décapée !!

Pour assurer une bonne adhérence et une bonne efficacité, il est nécessaire de
préparer les surfaces par décapage

88
PROTECTION CONTRE LA CORROSION
1- Le décapage :
But : Eliminer les corps gras, la rouille et les traces d’oxydes en surface Les
moyens :
- Mécaniques : Brossage, sablage, grenaillage
- Chimiques : Solvants et détergents
Exemple : Décapage chimique des aciers

2- Revêtements non métalliques :


Ce sont les peintures et les plastiques.
a- Revêtement par peintures : On applique deux couches compatibles : une
primaire et une de finition.
La primaire : Permet un accrochage au substrat métallique et assure donc la
résistance à la corrosion. Elle est à base de Pb3O4 ( minium ) ou de chromate
de Zn.
La couche de finition : Protège la couche primaire de l’humidité et des gaz et
assure l’esthétique ( couleur, aspect, …)

89
PROTECTION CONTRE LA CORROSION

b- Revêtement par matières plastiques :


Il s’agit de déposer des matières plastiques sur une surface décapée.
Principe : La pièce à protéger est préchauffée de 150 à 200°C puis :
+ Saupoudrée avec des grains de matière plastique ( polythène, rilsan ) ;
Ou + Plongée dans un lit fluidisé de poudre.
Ou + Soumise à un chalumeau électrostatique.
L’épaisseur du revêtement obtenu est de l’ordre de 0.5 à 1 mm.
3- Revêtements métalliques :
Selon la position galvanique du métal à déposer, on peut avoir deux cas :
Revêtements anodiques ou cathodiques pour le métal à protéger.
Pour les aciers :
Revêtements anodiques : Zn, Al, Cd
Revêtements cathodiques : Ni, Cu, Sn, Pb, Ag, Au, Pt

- Si le revêtement est anodique, l’acier est protégé


- Si le revêtement est cathodique, l’acier est attaqué

90
PROTECTION CONTRE LA CORROSION
II- Protection par des inhibiteurs : Les inhibiteurs sont des substances ajoutées
en petites quantités dans le réactif pour diminuer ou annuler la corrosion du métal.
N.B : La concentration du réactif n’est pas modifiée.
Mécanisme : Création de barrières entre le métal et le réactif soit au niveau des
anodes ou des cathodes.
• Modes d’action :
1- Formation de produit insoluble en surface : Le produit insoluble dans la
solution précipite sur les cathodes ou sur les anodes. Deux cas se présentent :
a- Inhibiteurs anodiques :
L’anion de l’inhibiteur et le cation du métal forment un produit insoluble sur les
anodes.
Exemple : Le phosphate de sodium (Na2PO4 ) est un inhibiteur anodique du Fe dans
une solution aqueuse de NaCl . Le phosphate du Fe (FePO4) précipite sur les
anodes.
b- Inhibiteurs cathodiques :
Le cation de l’inhibiteur forme un hydroxyde insoluble sur les Cathodes.
Exemple : Le chlorure de magnésium (MgCl2) est un inhibiteur cathodique du Fe
dans l’eau de mer.
c- Inhibiteurs mixtes : Ces inhibiteurs agissent à la fois sur les anodes et sur les
cathodes.
91
PROTECTION CONTRE LA CORROSION

III- Protection électrochimique :


But : Porter la partie anodique à un potentiel permettant d’annuler ou de limiter
la dissolution du métal.
1- La protection anodique : Certains métaux et alliages présentent un palier
de passivation à partir d’ un certain potentiel anodique.

Si on applique à l’anode ( métal ) un potentiel entre E1 et E2 , le courant est très


faible, donc pas de corrosion : C’est la protection anodique.
2- La protection cathodique :
a- Par anodes sacrificielles ( consommables ) :
Le métal à protéger est relié à un métal moins noble dans cette solution.
Exemple : Protection de l’acier par le Zn dans l’eau .
Applications :
Pour la protection des installations en contact de l’eau ( pompes, tuyauterie,
navires, …), les anodes employées sont en Zn ou en Mg ( Zn plus intéressant ).
-Exemple : Protection des conduites enterrées

92
PROTECTION CONTRE LA CORROSION
•La protection anodique :

Certains métaux et alliages présentent un palier de passivation à partir d’ un certain potentiel anodique .
Si on applique à l’anode (métal ) un potentiel entre E1 et E2 , le courant est très faible, donc pas de corrosion :
C’est la protection anodique.

Si on applique à l’anode ( métal ) un potentiel entre E1 et E2 , le


courant est très faible, donc pas de corrosion : C’est la
protection anodique.
 
Cause : Couverture du métal par une couche E1 E2
protectrice dont la stabilité dépend du
potentiel imposé.

Remarque : L’état passif peut être soit naturel, soit


imposé.

Spontané à l’air : Al2O3, SiO2, Cr2O3, TiO2, Nb2 O5

Etat passif
En solution si E maintenu entre E1 et E2 dans l’exemple.

93
PROTECTION CONTRE LA CORROSION
2- La protection cathodique :

a- Par anodes sacrificielles ( consommables ) :


Le métal à protéger est relié à un métal moins noble dans cette solution. Exemple : Protection de
l’acier par le Zn dans l’eau.
Applications :
Pour la protection des installations en contact de l’eau (pompes, tuyauterie, navires, …), les anodes
employées sont en Zn ou en Mg ( Zn plus intéressant ).
-Exemple : Protection des conduites enterrées

Canalisation

Anode en Zn

94
PROTECTION CONTRE LA CORROSION
b-Par courant imposé
 
Les électrons de protection sont fournis par un générateur de courant. Le
métal est cathodique par rapport à une anode inerte ( graphite, ...)

- +i
Dans les installations de protection Métal graphite
cathodique par courant imposé,
l’alimentation électrique permet de polariser
cathodiquement la structure à protéger en
faisant circuler un courant continu entre Electrolyte

l’ouvrage à protéger et une anode auxiliaire  


dite « déversoir ». Dans les régions isolées,  
ce courant peut être généré par des
systèmes d’éoliennes ou de panneaux
photovoltaïques.

95
Conditions pour favoriser la résistance à la corrosion
Les facteurs favorables à la lutte contre la corrosion sont également applicables
aux aciers inoxydables :
 Les surfaces doivent être décapées pour éliminer tous les oxydes résultant
du travail à chaud : laminage, forgeage, traitements thermiques,
assemblages par soudure, etc.,
 Ne traiter thermiquement que des pièces propres et sèches, sans traces de
graisses, de résidus de produits dégraissants, et surtout sans particules
ferreuses. Le nettoyage à l'acide nitrique avant traitement est généralement
une excellente solution,
 Supprimer les tensions résiduelles résultant d'un écrouissage à froid, en
particulier celles qui résultent de l'emboutissage,
• Éviter, lors de la conception des pièces, de créer des zones difficiles à
nettoyer,
• Éviter tous les contacts non indispensables entre les pièces d'acier
inoxydables et les autres matériaux, métalliques ou non,
• Plus encore pour les aciers inoxydables que pour les autres métaux, l'état de
surface doit être particulièrement soigné car il conditionne l'établissement
d'un film passivant.

96
Merci Attention
pour votre

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