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Méthodes de fabrication

des composites
course 5
Méthodes de fabrication des PMC

 Les principaux procédés utilisés dans l'industrie des composites


avancés sont décrits ci-dessous.

 La formulation est le processus dans lequel la résine, l'agent de


durcissement et tout autre composant requis sont mélangés ensemble.
Ce processus peut impliquer l'ajout manuelle des composants dans un
petit récipient de mélange ou, dans le cas de processus plus importants,
les composants peuvent être pompés dans un récipient de mélange.
 Les dangers potentiels impliquent un contact cutané, oculaire et
respiratoire avec les ingrédients ou la formulation finale.
Méthodes de fabrication des PMC
Le préimprégnage est le processus dans lequel le mélange de résine et d'agent de
durcissement est imprégné dans la fibre de renforcement.
Ces renforts imprégnés (également appelés préimprégnés) prennent trois formes
principales: tissus, roving et bandes.
Les tissus et les bandes sont fournis sous forme de rouleaux continus dans des
largeurs allant jusqu'à 72 inch et des longueurs allant jusqu'à plusieurs centaines de
metres.
Méthodes de fabrication des PMC
L'épaisseur du tissu ou du bande constitue un pli dans la
construction d'une couche d’un système multicouche. Le
roving imprégnée est enroulée sur des noyaux ou des bobines
et est utilisée pour l'enroulement de filament.
Une fois que le mélange de résine a été imprégné sur les fibres,
le préimprégné doit être conservé au réfrigérateur ou au
congélateur jusqu'à ce qu'il soit prêt à être utilisé dans le
processus de fabrication.
Cette chambre froide empêche la réaction chimique de se
produire prématurément. Les matériaux préimprégnés sont
largement utilisés dans l'industrie des composites avancés, en
particulier dans les avions et l'aérospatiale.
Méthodes de fabrication des PMC
 Les procédés de moulage ouvert sont ceux où la
pièce fabriquée est exposée à l'atmosphère.
 Le travailleur manipule généralement la pièce
manuellement et le risque d'exposition est plus
élevé.
 Le mélange de résine peut être un liquide formé
sur un matériau de renforcement ou il peut être
sous la forme d'un matériau préimprégné formé
pour le durcissement final.
Méthodes de fabrication des PMC
Les procédés de moulage fermé sont ceux dans lesquels tout ou
partie de la fabrication a lieu dans un récipient ou une chambre
fermé.
Le mélange de résine liquide ou le matériau préimprégné peut
être manipulé ou formé manuellement dans le récipient pour
l'étape de durcissement.
Dans le cas de mélanges de résines liquides, ceux-ci peuvent être
pompés dans le récipient, généralement un moule d'un certain
type, pour l'étape de durcissement.
Ces processus ont généralement moins de potentiel d'exposition
des travailleurs, en particulier si l'ensemble du processus est
fermé.
Formation manuelle

Fig.5 Formation manuelle, par contact(10,11):


1-matrice; 2-couche formée; 3- brosse d'impregnation; 4-rouler pour assurer
l'adherence; 5- récipient avec résine, catalyseur et accélérateur
Formation manuelle

MISE EN PLACE DE LA
PRÉPARATION
Un produit préimprégné est
déposé et formé à la forme
souhaitée.
Plusieurs couches peuvent être
nécessaires.
Après le formage, l'ensemble de
stratification est déplacé vers
un autoclave pour un
durcissement sous chaleur,
vide et pression.
DISPOSITION DE LA MAIN
 Avantages:
 flexibilité de conception;
 des articles volumineux et complexes peuvent être produits;
 un investissement minimal en équipement est nécessaire;
 le coût d'outillage est faible;
 le délai et le coût de démarrage sont minimes;
 les modifications de conception sont facilement effectuées;
 des inserts moulés et un renforcement structurel sont possibles;
 la construction en sandwich est possible;
 des travailleurs semi-qualifiés sont nécessaires et la formation
professionnelle est minimale
DISPOSITION DE LA MAIN

 Désavantages:
 le processus demande beaucoup de
travail;
 une seule surface utille est obtenue;
 la qualité est liée à la compétence de
l'opérateur;
 c'est un processus à faible volume;
 un temps de séchage plus long nécessite;
Pulvérisation
MOULAGE PAR TRANSFERT DE RÉSINE
Le moulage par transfert de résine est utilisé lorsque des pièces à deux
surfaces lisses sont requises ou lorsqu'un processus de moulage à basse
pression est avantageux.
Le tissu de renforcement est posé à la main dans un moule et le mélange de
résine est versé ou injecté dans la cavité du moule.
La pièce est ensuite durcie sous chaleur et pression.
EMBALLAGE SOUS VIDE ET
DURCISSEMENT AUTOCLAVE
 La plupart des pièces fabriquées par superposition manuelle ou
par superposition automatique de bande doivent être durcies
par une combinaison de chaleur, pression, vide et atmosphère
inerte.
 Pour obtenir un durcissement correct, la pièce est placée dans
un sac en plastique à l'intérieur d'un autoclave. Un vide est
appliqué sur le sac pour éliminer l'air et les produits volatils.
 La chaleur et la pression sont appliquées pour le
durcissement.
 Habituellement, une atmosphère inerte est fournie à l'intérieur
de l'autoclave par l'introduction d'azote ou de dioxyde de
carbone.
 Des effets exothermes peuvent se produire si l'étape de
durcissement n'est pas effectuée correctement.
MOULAGE en SAC

Fig. Formation en sac, sous vide, avec moule ouvert


1-matrice
2-matériel utilisé en formation
3-membrane
4-routes sous vide
5-clips
MOULAGE en SAC

Formation en sac, sous pression


1-matrice
2-matériel de formation
3-feuille de polyéthylène
4-sac souple
5-couverture
6-dispositif de fermeture
7-entrée d'air comprimé
MOULAGE EN SAC

Fig. Pressage à chaud formant avec le moule ouvert


a)dans une enceinte fermée:
1- matrice;2- plastique renforcé;3-emballage;4-système de fixation et
d'étanchéité;5-feuille élastique;6-bride de pression;7-la prise d'air avec laquelle
la pression est appliquée.
b) dans l'autoclave:
1-feuille élastique; 2- feuille flexible; 3-matrice; 4- compresseur; 5- autoclave
MOULAGE PAR COMPRESSION

 TAILLE MAXIMALE: limitée par la machine de


presse
 GEOMETRIE DES PIECES: Simple - Complexe
 VOLUME DE PRODUCTION: élevé
 TEMPS DE CYCLE: Rapide
 FINITION DE SURFACE: Bon - Excellent
 COÛT D'OUTILLAGE: élevé
 COÛT DE L'ÉQUIPEMENT: élevé
MOULAGE PAR COMPRESSION

positionnement des armatures ajout du mélange résine pressage

+ catalyseur + accélérateur

Formation de pressage à froid


MOULAGE PAR COMPRESSION

Formation de pressage à chaud:


1-manche
2-matrice
3-système de guidage
4-système de chauffage
5-plastique thermodurcissable
6-renfort préformé
Pultrusion

• SECTION TRANSVERSALE CONSTANTE

• LONGUEUR CONTINUE

• DES FORCES ORIENTÉES ÉLEVÉES

• PROFILS COMPLEXES POSSIBLES

• RENFORTS HYBRIDES
Pultrusion
Dans le processus de pultrusion, des roving continus sont tirés d'un cantre
à travers un dispositif de tension dans un bain de résine.
Les brins revêtus sont ensuite passés à travers une filière chauffée où le
durcissement se produit.
La partie durcie continue, généralement une tige ou une forme similaire,
est ensuite coupée à la longueur souhaitée.
Enroulement de filament

• SURFACE DE RÉVOLUTION
• UNE FORCE CONTRÔLÉE
• FORCE DIRECTIONNELLE
• FAIBLE TRAVAIL
• INVESTISSEMENT MODÉRÉ
• CONTRÔLES DES ÉMISSIONS REQUIS
Enroulement de filament
ENROULEMENT DE FILAMENT HUMIDE
Dans le processus d'enroulement par voie
humide de filament, des matériaux de
renforcement de fibres continus sont étirés
à travers un récipient de mélange de résine
et formés sur un mandrin rotatif pour
obtenir la forme désirée.
Après enroulement, la pièce est durcie
dans un four.
MOULAGE PAR INJECTION
Le moulage par injection, l'un des procédés les plus anciens en matière de
plastique, est également le processus le plus fermé. Il n'est normalement
pas utilisé dans les procédés PMC en raison de l'endommagement des
fibres dans le cylindre de plastification.
Les granulés thermoplastiques sont introduits via une trémie dans un cylindre
de plastification en forme de vis où la fusion se produit. Le plastique fondu
est injecté dans un moule chauffé où la pièce est formée. Ce processus est
souvent entièrement automatisé.
Méthodes de fabrication pour les MMC
.La technologie de production MMC est compliquée et nécessite la satisfaction
des conditions suivantes, dont les plus importantes sont les suivantes:

1. maintenir la résistance des fibres de renforcement;


2. assurer une forte liaison des fibres avec les matrices et entre les couches de
la matrice;
3. fournir la longueur de fibre correcte, supérieure à la longueur critique;
4. répartition uniforme des fibres dans la matrice;
5. orientation des fibres dans le sens de la charge appliquée;
6. obtenir la forme et les dimensions requises du MMC;
7. obtenir une resistance du MMC raisonnablement proche de la théorie.
Méthodes de fabrication pour les MMC
Les sections transversales typiques des structures composites MMC sont
présentées dans la figure suivante. De nombreux types de structure
composite de longueur continue ne peuvent être produits que par coulée
continue.
Dans certains cas, il nécessite une application préalable d'un revêtement
barrière sur les fibres au moyen d'un dépôt chimique à partir d'une solution
ou de mélanges vapeur-gaz. Il est commode de préparer une bande
unidirectionnel pour des structures composites par projection au plasma
d'alliages du matrice sur des rangées de monofibres ou de préimpregnes
fibreux.
Dans certains cas, on utilise une variante d'un procédé de compression par
extrusion à chaud pour obtenir une structure composite de feuille rubanée
renforcée par une ou plusieurs rangées de fibres et de câbles infiltrés, ainsi
que de bandes projetées au plasma ou infiltrées. Les feuilles et plaques
sont obtenues par laminage dans une filière et extrusion.
Les sections les plus simples peuvent être produites par pliage de bandes
laminées, et des formes plus compliquées, par laminage dans des matrices
et extrusion. L'extrusion à chaud, et la consolidation en autoclaves sont
utilisées pour la fabrication de boîtiers cylindriques et de tubes à renfort
longitudinal et circonférentiel.
Méthodes de fabrication pour les MMC

Fig. Sections typiques d'articles semi-finis en matériaux composites


1-filament avec revêtement métallique et roving multifilament infiltrée de métaux
2-barres renforcées de roving
3-bandes de filament avec renfort monocouche ou multicouche
4-tubes et boîtiers cylindriques avec renfort longitudinal
sections
6-bandes et assiettes
COULÉE CONTINUE
Le composite MMC préformé à section transversale constante peut
être fabriqué par coulée continue ou étirage de fibres par la matrice fondue.
Les principaux avantages de la coulée continue sont la continuité, la
réduction du temps de contact des fibres avec les métaux fondus et une
période d'instabilité minimale.
Cette méthode se traduit également par un système de production élevé, une
efficacité et une réduction des investissements en capital. Les dépenses de
base concernent l'équipement de contrôle car le procédé ne nécessite qu'un
four de fusion commun et un creuset de fonderie, un dispositif de moulage,
un magasin de bobines avec des fibres et un système de transport des
fibres et de manutention des produits. Pendant le fonctionnement, le four de
fusion doit être rempli d'argon ou évacué. Il en résulte que le coût de la
MMC produite par coulée continue est proche du coût des fibres et de la
matrice initiales.
Il existe plusieurs versions du processus CVI. La version la plus couramment
étudiée et utilisée est le CVI isotherme / isobare (ou I-CVI). C'est un
processus relativement lent car le transfert de masse dans la préforme se
fait principalement par diffusion et il donne une certaine porosité résiduelle
et un gradient de densité.
COULÉE CONTINUE

 Le processus de coulée continue peut comprendre deux étapes: la


première étape consiste à produire la préforme composite de petite
section, essentiellement un fil, une barre ou une bande; dans la
deuxième étape, la préforme composite réalisée précédemment est
intégrée dans une structure plus compliquée de plus grande
section.
 Par exemple, au cours de la production d'une MMC bore-
aluminium, la forme la plus populaire de la structure composite
initiale est une barre de section circulaire, contenant 16 à 19 fibres.

Le processus en deux étapes est utilisé pour la production de profils


tels que des tiges, des barres d'angle, des poutres en T, des
poutres en I et des lentilles.
Dépôt par pulvérisation

 Un certain nombre de procédés ont évolué dans cette catégorie dans


lesquels un flux de gouttelettes métalliques vient frapper un substrat de
manière à constituer un composite. Si le renfort est particulaire, il peut être
introduit dans le spray.
 La méthode de pulvérisation de la matrice seul peut être appliqué sur un
éventail de fibres. Les techniques employées se répartissent en deux
classes distinctes, selon que le flux de gouttelettes est produit à partir du
bain fondu (par exemple, le procédé Osprey), ou par alimentation continue
de métal froid dans une zone d'injection de chaleur rapide (par exemple,
procédés de projection thermique).
 En général, les procédés de dépôt par pulvérisation sont caractérisés par
une solidification rapide, de faibles teneurs en oxyde et des niveaux de
porosité importants. Les dépôts de ce type sont généralement consolidés à
pleine densité lors d'un traitement ultérieur.
ROULEMENT DANS LE VIDE
 Les procédés de procédés non déformants, y compris la pulvérisation
ionique et plasma et l'infiltration spontanée, permettent d'obtenir les
propriétés physiques et mécaniques élevées du carbone-aluminium MMC.
Cependant, ces méthodes se caractérisent par une faible productivité et
une main-d'œuvre élevée.

 Des alliages en poudre ont été utilisés comme matrice, la bande de


carbone de qualité «Kulon» avec revêtement à deux couches (carbure de
silicium et silicium libre) a été utilisée comme renfort.
Presser le moulage et presser l'infiltration
L'infiltration de préformes fibreuses permet d'obtenir des préformes
intermédiaires et des structures composites de taille limitée.
L'infiltration se fait par divers moyens:
en chauffant le moule contenant les fibres et le matériau de matrice sous la
forme d'une feuille, d'une poudre ou d'un revêtement sur les fibres jusqu'à
au-dessus de la température de fusion du matériau de matrice avec la mise
en forme ultérieure du moule;
en immergeant les fibres dans la masse fondue ou en remplissant les moules
avec la masse fondue sous vide, atmosphère protectrice ou air;
par aspiration sous vide de la masse fondue;
en introduisant la masse fondue dans le moule sous pression;
par coulée centrifuge.

Dans tous les types d'infiltration, le dénominateur commun est la présence du


moule avec les fibres fixes. Comme le processus est long par rapport à la
coulée continue, les fibres doivent avoir une stabilité thermique élevée dans
les métaux fondus.
Presser le moulage et presser l'infiltration
 Les préformes poreuses de matériau de renforcement sont infiltrées par du métal
fondu sous pression pour produire des composites à matrice métallique. Les matériaux
de renforcement comprennent le carbone, le graphite et la céramique, tels que les
oxydes, les carbures ou les nitrures. Les formes de renforcement comprennent des
fibres continues, des fibres discontinues et des particules.
 Les métaux utilisés comprennent l'aluminium, le magnésium, le cuivre et l'argent. La
fraction volumique de renfort dans les composites à matrice métallique varie de 10 à
70 v / o selon l'application particulière du matériau.
 Généralement, la préforme, qui est conformée pour épouser les contours du moule,
n'est pas mouillée par le métal fondu et doit être infiltrée sous pression. Dans la coulée
sous pression, un vérin à commande hydraulique applique une pression contrôlée
basse au métal fondu pour atteindre l'infiltration de la préforme sans l'endommager.
L'infiltration peut ou non être assistée par le vide. Une fois l'infiltration terminée, une
pression élevée est appliquée pour éliminer la porosité de retrait qui peut se produire
lorsque le métal liquide se contracte lors de sa transformation à l'état solide. Cette
consolidation complète, ou absence de porosité, confère aux matériaux composites à
matrice métallique coulée par compression d'excellentes propriétés mécaniques.
Mélange et consolidation de poudre
 Le mélange et la consolidation des poudres sont une méthode couramment
utilisée pour la préparation de MMC renforcées de manière discontinue.
Dans ce procédé, les poudres de la matrice métallique et du renforcement
sont d'abord mélangées et introduites dans un moule de la forme souhaitée.
Le mélange peut être réalisé à sec ou en suspension liquide. Une pression
est ensuite appliquée pour compacter davantage la poudre (pressage à
froid). Le compact est ensuite chauffé à une température qui est inférieure
au point de fusion mais suffisamment élevée pour développer une diffusion
à l'état solide significative (frittage).
 Après mélange, le mélange peut également être consolidé directement par
pressage à chaud ou pressage isostatique à chaud (HIP) pour obtenir une
densité élevée. Le composite consolidé est alors disponible pour un
traitement secondaire. L'obtention d'un mélange homogène pendant le
mélange est un facteur critique car le renforcement discontinu a tendance à
persister sous forme d'agglomérats avec des espaces interstitiels trop petits
pour la pénétration des particules de la matrice.
Coulée de coulis

 Le métal liquide est agité tandis que des particules de renforcement solides
sont ajoutées à la masse fondue pour produire une suspension. L'agitation
se poursuit pendant que la masse fondue est refroidie jusqu'à ce que le
métal lui-même devienne semi-solide et emprisonne les particules de
renforcement en une dispersion uniforme. Un refroidissement et une
solidification supplémentaires ont alors lieu sans agitation supplémentaire.
 La suspension peut être transférée directement dans un moule façonné
avant la solidification complète, ou elle peut être autorisée à se solidifier
sous forme de billette ou de tige de sorte qu'elle puisse être réchauffée en
forme de suspension pour un traitement ultérieur par des techniques, telles
que le moulage sous pression.
La formation in situ

 Il existe plusieurs processus différents qui relèveraient de cette catégorie.


La solidification directionnelle des eutectiques dans laquelle l'une des
phases se solidifie sous forme de fibres est l'un de ces processus. Les
limitations inhérentes à la nature et à la fraction volumique du renfort et les
instabilités morphologiques associées aux gradients thermiques ont
entraîné une diminution de l'intérêt pour ces types de composites.
 Les réactions exothermiques, telles que l'oxydation dirigée des métaux,
constituent une famille de procédés pour la production de composites in
situ. L'avantage majeur de cette classe de composites est que les produits
de réaction in situ sont thermodynamiquement stables.
Méthodes de fabrication pour les CMC
 Les CMC peuvent être produits selon des voies en phase gazeuse ou en phase
liquide, chacune d'entre elles présentant des avantages et des inconvénients.
 Dans les voies en phase gazeuse, c'est-à-dire les processus dits d'infiltration
chimique en phase vapeur (CVI), les renforts (généralement sous forme de préforme
multidirectionnelle) sont densifiés par la matrice déposée à partir d'un précurseur
gazeux, par ex. un hydrocarbure pour le carbone ou un mélange de
méthyltrichlorosilane et d'hydrogène pour le carbure de silicium. Il est maintenant
bien établi qu'un revêtement de fibre, appelé interphase, doit être déposé sur la fibre
avant l'infiltration de la matrice afin de contrôler le collage fibre-matrice (FM) et le
comportement mécanique du composite.
 Multicouches de pyrocarbone (PyC), nitrure de bore ou (PyC-SiC) n et (BN-PyC) n,
d'une épaisseur totale allant d'environ 0,1 μm à environ 1 μm, présentant une
structure cristalline en couches (PyC, BN) ou en couches microstructure
(multicouches), sont les matériaux interphases les plus courants dans les CMC sans
oxyde. Le rôle principal de l'interphase est de dévier les microfissures qui se forment
dans la matrice sous chargement et donc de protéger l'effet d'entaille de forme de
fibre (fonction de fusion mécanique).
Méthodes de fabrication pour les CMC
A l'inverse, l'I-CVI est un procédé propre et flexible (il permet de densifier
simultanément un grand nombre de préformes, éventuellement de formes
différentes). Pour ces raisons, c'est le procédé préféré au niveau de l'usine. Il est
bien adapté à la fabrication de pièces relativement minces.
Afin d'augmenter la vitesse de densification et donc de réduire les temps de
traitement, des gradients de température ou / et de pression peuvent être appliqués
à la préforme. En CVI à gradient de température (TG-CVI) ou CVI forcé (F-CVI), le
temps de traitement peut être réduit d'un ordre de grandeur par rapport à I-CVI. Un
abaissement du temps de traitement similaire a également été rapporté pour le
procédé d'ébullition de film (ou caléfaction), dans lequel la préforme de fibre
chauffée est directement immergée dans un précurseur de matrice liquide.
Enfin, le CVI pulsé de pression (P-CVI) a été récemment présenté comme un
moyen de concevoir, à l'échelle micrométrique (voire nanométrique), soit
l'interphase, soit la matrice. Sur la base de cette technique, des interphases et des
matrices auto-cicatrisantes multicouches (combinant des couches anti-fissures et
des couches de verre formateur) ont été conçues et produites, à travers des
composites sur mesure.
Méthodes de fabrication pour les CMC

Dans les voies en phase liquide, les fibres d'abord revêtues d'une
interphase (par exemple par I-CVI) sont noyées dans un précurseur liquide
de la matrice.
Dans les procédés d'infiltration en fusion réactive (RMI), une préforme fibreuse
est imprégnée par les forces capillaires d'un liquide qui réagit soit avec une
phase solide utilisée pour consolider la préforme fibreuse (matrices SiC-Si
formées par infiltration de silicium liquide d'une préforme consolidée en
carbone ) ou avec l'atmosphère (matrices Al2O3-Al formées par infiltration
d'aluminium liquide et réaction chimique avec une atmosphère oxydante).
Entre autres avantages, les procédés RMI sont rapides et peuvent être
appliqués à des préformes épaisses. Ils donnent également des matériaux
de faibles porosités résiduelles et de conductivités thermiques élevées.
Méthodes de fabrication pour les CMC
 Dans les procédés d'imprégnation et de pyrolyse de polymère (PIP), les fibres
sont noyées dans un précurseur polymère de la matrice, tel qu'une résine
thermodurcissable ou un brai pour le carbone ou un polycarbosilane pour le
SiC, et le composite vert est ensuite pyrolysé.
 De tels procédés sont relativement flexibles car la composition du précurseur
peut être adaptée.
 A l'inverse, un rétrécissement de la matrice se produit lors de l'étape de
pyrolyse du fait de l'évolution des espèces gazeuses.
 En conséquence, plusieurs séquences PIP doivent être appliquées afin
d'obtenir une porosité résiduelle suffisamment faible, ce qui demande du
temps et du travail.
 Le retrait peut être limité en chargeant le précurseur liquide avec une poudre
fine appropriée, c'est-à-dire en utilisant une suspension épaisse.
 Enfin, la porosité résiduelle peut également être réduite de manière
significative grâce à une étape de pressage à chaud, alternative qui suppose
que la matrice présente une plasticité suffisante pour ne pas endommager les
fibres.
 Cette technique d'imprégnation liquide / pressage à chaud est bien adaptée à
la fabrication de composites à matrice vitrocéramique.