Matrice – rôle et classification

La matrice est la phase continue d'un matériau composite qui

joue deux rôles:
-transfère la contrainte aux fibres
-protège les fibres.

La matrice peut être choisie parmi des matériaux résineux

métalliques, céramiques.
Matrices organiques

Le premier ordre du jour dans la sélection appropriée de la résine

implique une analyse des exigences de performance clés en fonction
d'utilisation finale.
Cela devrait être très complet comme suit:
exigences de résistance;
exigences thermiques;
exigences chimiques;
Exigences électriques;
exigences de couleur;
les exigences de surface;
environnement;
résistance au feu nécessaire;
exigences en matière de fumée;
nombre de pièces requises;
espérance de vie.
 Matrices organiques
La matrice organique présente certains avantages comme la basse température
pour le traitement des matériaux composites et peut être classée dans les
thermoplastiques, les résines thermodurcissables et les élastomères.
Les plastiques thermodurcissables sont pris, traites ou durcis en une forme
permanente. Le durcissement, qui se produit généralement rapidement sous la
chaleur ou sous la lumière ultraviolette (UV), conduit à une réticulation
irréversible du polymère.
Les thermoplastiques diffèrent des matériaux thermodurcissables en ce qu'ils ne
durcissent pas sous la chaleur.
Lorsqu'ils sont chauffés, les thermoplastiques se ramollissent simplement à un
état mobile et fluide où ils peuvent être façonnés en objets utiles. Lors du
refroidissement, les thermoplastiques durcissent et conservent leur forme.
Les thermoplastiques peuvent être ramollis à plusieurs reprises par la chaleur et
façonnés.
 Matrices organiques
Les thermoplastiques peuvent être classés comme plastiques amorphes
ou semi-cristallins. La plupart des polymères sont soit complètement
amorphes, soit ont un composant amorphe même s'ils sont cristallins.
Les polymères amorphes sont des verres durs et rigides en dessous
d'une température nettement définie, connue sous le nom de
température de transition vitreuse. Au-dessus de la température de
transition vitreuse, le polymère amorphe devient mou et flexible et peut
être mis en forme.
Les propriétés mécaniques montrent des changements profonds près de
la température de transition vitreuse. De nombreux polymères ne sont
pas complètement amorphes mais sont semi-cristallins. Les polymères
cristallins ont des points de fusion supérieurs à leur température de
transition vitreuse.
Le degré de cristallinité et la morphologie de la phase cristalline ont un
effet important sur les propriétés mécaniques.
 Matrices organiques
Les plastiques cristallins deviendront moins rigides au-dessus de leur
température de transition vitreuse mais ne couleront pas tant que la
température ne sera pas au-dessus du point de fusion cristalline. Aux
températures ambiantes, les plastiques cristallins / semi-cristallins ont une
rigidité, une dureté, une densité, un pouvoir lubrifiant, une résistance au
fluage et une résistance aux solvants plus élevés que les plastiques amorphes.

Les matériaux élastomères sont des polymères caoutchouteux avec des

températures de transition vitreuse inférieures à la température ambiante. En
dessous de cette température de transition vitreuse, un élastomère deviendra
rigide et perdra ses caractéristiques caoutchouteuses.
Certains additifs sont utilisés dans la matrice organique afin
Matrices organiques
d'améliorer la résistance aux UV, la résistance au feu, le
comportement thermique.
Les polymères utilisés comme matrice organique sont de trois
types en fonction de leurs propriétés:

Polymères à performance moyenne

Polymères hautes performances à faible thermo stabilité

Polymères hautes performances à haute thermo stabilité

 Polymères à
performance moyenne
 Polymères à performance moyenne

Polypropylène

Le polypropylène (PP) est préparé par polymérisation

catalysée du propylène.
Le PP est un thermoplastique hautement cristallin qu
présente une faible densité, une faible rigidité et une
bonne résistance chimique aux hydrocarbures, alcools e
agents oxydants, une absorption d'eau négligeable,
d'excellentes propriétés chimiques et un excellen
équilibre impact / rigidité.
Le PP peut être extrudé en fibres et filaments pour une
utilisation dans les tapis et les cordages.
 Polypropylène

Fibres Polypropylène pour beton Chaise de terrasse en polypropylène renfor

cé en fibre de ve
Propriété Unité Valeur
mesure
Masse volumique Mg/m3
Module élasticité GPa
Resistance en MPa
traction
Élongation à la (%)
rupture
Point (degree C)
ramollissement
Vicat
Coefficient mm/mm*K
dilatation
Propriété Unité mesure Valeur
Masse volumique Mg/m3 0.09-0.93
Module élasticité GPa 1.8
Resistance en traction MPa 37
Élongation à la rupture (%) 10-60
Point ramollissement Vicat (degree C) 130-148
Coefficient dilatation mm/mm*K 3.8*10<-5>
 Résines Phénolique

Les résines phénoliques combinent la haute réactivité du phénol

et du formaldéhyde pour former des prépolymères et des
oligomères appelés résoles et novolaques.
Ces matériaux sont combinés avec des fibres pour donner une
résine phénolique qui, lorsqu'elle est chauffée, permet une
réticulation rapide et complète en structures durcies.
La structure aromatique hautement réticulée a une dureté, une
rigidité, une résistance mécanique, une résistance thermique, une
résistance chimique et de bonnes propriétés électriques élevées.
Les applications phénoliques comprennent l'adhésif dans les
matériaux stratifiés (par exemple, le contreplaqué).
Ce panneau stratifié à base de résines phénoliques renforcées de fibres de
cellulose est destiné aux applications extérieures (façade ventilée, balcons,
soffites, écrans, clôtures décoratives, etc.).
 Amine Résines
Les deux principaux membres de la famille amino des
thermodurcissables sont les résines de mélamine et d'urée.
Ils sont préparés à partir de la réaction de la mélamine et
de l'urée avec du formaldéhyde. En général, ces matériaux
présentent une dureté, une résistance aux rayures, une
résistance électrique et une résistance chimique extrêmes.
Les résines de mélamine trouvent une utilisation dans les
liants pour panneaux de particules, les boîtiers décoratifs.

mélamine
 Styrène élastomères

Les copolymères blocs de styrène sont les élastomères thermoplastiques

TPE les plus largement utilisés. Ils se caractérisent par leur architecture
moléculaire qui comporte un segment thermoplastique «dur» (bloc) et un
segment élastomère «mou» (bloc).
Les TPE styréniques sont généralement du styrène butadiène styrène
(SBS) styrène éthylène / butylène styrène (SEBS) styrène isoprène
styrène (SIS).
Les TPE styréniques contiennent généralement environ 30 à 40% (en
poids) de styrène lié; certaines qualités ont une teneur en styrène lié plus
élevée. Les blocs d'extrémité en polystyrène créent un réseau de
liaisons croisées physiques réversibles qui permettent la thermoplasticité
pour le traitement en fusion ou la solvatation. Avec le refroidissement ou
l'évaporation du solvant, les domaines de polystyrène se reforment et
durcissent, et le réseau de caoutchouc est fixé en place.
 Polyesters
Le poly (téréphtalate de butylène), PBT, est préparé à partir de la
polymérisation par condensation de butane diol avec du téréphtalate de
diméthyle.
Le PBT est un polymère cristallin qui a une vitesse de cristallisation
rapide qui facilite les cycles de moulage rapides. Il semble avoir un
équilibre unique et favorable de propriétés entre les polyamides et les
poly acétals.
Le PBT a une faible absorption d'humidité, une auto lubricité
extrêmement bonne, une résistance à la fatigue, une bonne résistance
aux solvants et un bon maintien des propriétés mécaniques à des
températures élevées.
Les résines PBT sont souvent utilisées avec des matériaux de
renforcement tels que la fibre de verre pour améliorer la résistance, le
module et la température de déformation thermique.
Polyesters
Propriété Unité mesure Valeur PBT Valeur PBT+40%
fibres de verre
Masse volumique Mg/m<3> 1.3 1.6
Module élasticité en flexion GPa 2.4 9.0
Resistance en flexion MPa 88 207
Élongation à la rupture (%) 300 3
Coefficient dilatation mm/mm*K 9.54*10<-5> 1.89*10<-5>
 Polyamides
Les deux principaux types de polyamides sont le nylon 6 et le nylon 6,6.
Le nylon 6, ou poly caprolactame, est préparé par polymérisation du caprolactame.

Le poly (hexaméthylène - adipamide), ou nylon 6,6, est dérivé de la

polymérisation par condensation de l'hexaméthylène diamine avec l'acide
adipique.
 Polyamides
Les polyamides sont des polymères cristallins. Leurs principales caractéristiques comprennent
un degré élevé de résistance aux solvants, de ténacité et de résistance à la fatigue. Les nylons
ont tendance à fluer sous la charge appliquée. Des fibres de verre ou des charges minérales
sont souvent utilisées pour améliorer les propriétés des polyamides.
De plus, les propriétés du nylon sont grandement affectées par l'humidité. L'humidité a un
effet profond sur les propriétés des polyamides. L'eau agit comme plastifiant dans les
polyamides et abaisse la rigidité et la résistance tout en augmentant la ductilité. De plus, cette
augmentation de l'humidité a un effet négatif sur la stabilité dimensionnelle. Les polyamides
ont été modifiés par mélange avec du poly (phénylène éther), PPE, afin de minimiser l'effet
de l'humidité.
Propriétés typiques des alliages PPE / polyamide 66
fibres de verre fibres de verre
non rempli 10% 30%

Propriété Unité Valeur Valeur Valeur

mesure PA PPE/PA PA PPE/PA PA PPE/PA

Masse volumique Mg/m3 1.14 1.10 1.204 1.37 1.33

1.163
Module élasticité en 2.8 2.2 4.5 3.8 8.3 8.1
flexion seche
Module élasticité en GPa 0.48 0.63 2.3 2.6 4.1 5.8
flexion 100% HR
Module élasticité en 0.21 0.7 0.9 1.6 3.2 4.3
flexion 150C

Resistance en flexion seche 96 92 151 146 275 251

Resistance en flexion 100% 26 60 93 109 200 210
HR MPa
Resistance en flexion 150C 14 28 55 60 122 128
 Polyacetals
Les polyacétals sont préparés via la polymérisation du formaldéhyde ou la
copolymérisation du formaldéhyde avec l'oxyde d'éthylène.

Les polyacétals sont des polymères cristallins qui présentent une rigidité, une
résistance élevée, une résistance aux solvants, une résistance à la fatigue, une
ténacité, une autolubrification et une résistance à l'écoulement à froid. Ils
présentent également une tendance à se dépolymériser thermiquement et, par
conséquent, sont difficiles à ignifuger.
Les propriétés sont améliorées par l'ajout de fibres de verre ou de charges
minérales.
Les applications des polyacétals comprennent les rouleaux, les roulements, les
engrenages et les logements.
 Propriétés typiques des polyacétals

Propriété Unité Valeur Polyacetal+40

mesure Polyacetal % fibre de
verre
Masse volumique Mg/m3 1.420 1.740
Module élasticité GPa 2.7 11.0
Resistance en traction MPa 107 117
Élongation à la rupture (%) 75 1.5
Coefficient dilatation mm/mm*K 10.4 3.2
 Polycarbonates
La plupart des polycarbonates commerciaux sont dérivés de la réaction du bisphénol
A et du phosgène. Le polymère a été découvert en 1898 et en 1958, la production a
commencé en Allemagne et aux États-Unis.

Les polycarbonates (PC) sont des polymères amorphes transparents.

Les PC font partie des thermoplastiques les plus solides, les plus résistants et les
plus rigides.
Les polycarbonates présentent également une résistance au fluage et d'excellentes
caractéristiques d'isolation électrique.
Les applications du PC incluent le vitrage de sécurité, les écrans de sécurité, les
fenêtres incassables.
Façade en polycarbonate
Propriétés typiques des mélanges polycarbonates / ABS

Propriété Unité Valeur PA/ABS rapport

mesure 0/100 50/50 80/20 100/00
Masse volumique Mg/m3 1.06 1.13 1.17 1.20
Module élasticité GPa 1.8 1.9 2.5 2.4
Resistance en MPa 40 57 60 65
traction
Élongation à la (%) 20 70 150 110
rupture

ABS is a polymer prepared from the combination of acrylonitrile,

butadiene,and styrene monomers.
Résines thermodurcissables - Polyesters non
Les polyesters insaturés sont
saturés préparés par polymérisation par
condensation de divers diols et
d'anhydride maléique pour donner
un liquide très visqueux qui est
dissous dans le monomère
styrénique. L'ajout de styrène
abaisse la viscosité à un niveau
approprié pour l'imprégnation et la
stratification des fibres de verre. Le
polyester de bas poids moléculaire a
de nombreuses unités d'ester
fumarate qui offrent une réactivité
facile avec le monomère styrène.
Les polyesters insaturés renforcés
de verre correctement formulés sont
communément appelés composés
de moulage en feuille (SMC) ou
plastiques renforcés.
 Résines thermodurcissables - Polyesters non
saturés
En combinaison avec des matériaux de renforcement tels que la
fibre de verre, les résines durcies offrent une résistance
exceptionnelle, une rigidité élevée, une résistance aux chocs, un
rapport résistance / poids élevé et une résistance chimique. SMC est
généralement formulé avec 50% de charge de carbonate de calcium,
25% de fibres de verre longues et 25% de polyester insaturé. La
nature hautement chargée du SMC se traduit par une haute densité
et une surface fragile facilement piquée.
Le composé de moulage en vrac (BMC) est formulé de manière
similaire au SMC sauf que du verre haché de 1/4 inch est utilisé. La
longueur du verre plus courte permet un processus plus facile mais
une résistance aux impact inférieurs.
Les polyesters insaturés sont principalement utilisés en
combinaison avec des fibres de verre dans des composites à haute
résistance et dans des matériaux SMC et BMC. Les applications
incluent les panneaux de construction, les logements et les
composants de salle de bain
 Résines époxydes

Les résines époxy les plus courantes sont préparées à partir de la

réaction du bisphénol A et de l'épichlorhydrine pour donner des
résines de bas poids moléculaire qui sont liquides soit à
température ambiante, soit en chauffant.
Chaque chaîne polymère contient généralement deux ou
plusieurs groupes époxyde. La réactivité élevée des groupes
époxyde avec les amines, les anhydrides et d'autres agents de
durcissement permet une conversion facile en matériaux
hautement réticulés.
Les résines époxy durcies présentent une dureté, une résistance,
une résistance à la chaleur, une résistance électrique et une large
résistance chimique.
Les résines époxy sont utilisées dans les composites à haute
résistance renforcés de verre, les adhésifs.
 scission de l’anneau

Groupes époxyde aux

éthylène Réticulation formée
extrémités de deux
diamine entre deux molécules
molécules époxy
d'époxy linéaires
linéaires
La plupart des résines époxy commerciales ont la structure chimique générale

où Be = anneau de benzène. Pour les liquides, n est généralement inférieur à 1

et pour les résines solides n est égal ou supérieur à 2
 Sulfure de polyphénylène
The condensation polymerization of dichlorobenzene and
sodium sulfide yields a crystalline polymer, polyphenylene
sulfide (PPS).

 It is characterized by high heat resistance, rigidity, excellent

chemical resistance, low friction coefficient, good abrasion
resistance, and electrical properties.
PPS is somewhat difficult to process due to the very high melting
temperature, relatively poor flow characteristics, and some
tendency for slight cross-linking during processing. PPS resins
normally contain glass fibers for mineral fillers.
 Sulfure de polyphénylène
La polymérisation par condensation du dichlorobenzène et du sulfure
de sodium donne un polymère cristallin, le sulfure de polyphénylène
(PPS).

 Il se caractérise par une résistance thermique élevée, rigidité, une

excellente résistance chimique, un faible coefficient de frottement, une
bonne résistance à l'abrasion et des propriétés électriques.
Le PPS est quelque peu difficile à traiter en raison de la température de
fusion très élevée, des caractéristiques d'écoulement relativement
médiocres et d'une certaine tendance à une légère réticulation pendant
le traitement. Les résines PPS contiennent normalement des fibres de
verre pour les charges minérales.
Propriétés typiques du poly (sulfure de phénylène)

Propriété Unité mesure Valeur pps+40% fibres de

verre
Masse volumique Mg/m3 1.64
Module élasticité GPa 7.7
Resistance en traction MPa 135
Élongation à la rupture (%) 1.3
Coefficient dilatation mm/mm*K 4.0
fibres PPS tissu filtrant

bare PPS
 Polysulfone

La polysulfone est préparée à partir de la polymérisation par

condensation du bisphénol A et de la dichlorodiphénylsulfone.

La résine transparente et amorphe se caractérise par une

excellente stabilité thermo-oxydante, une résistance thermique
élevée, une stabilité hydrolytique, une résistance chimique
exceptionnelle (acides, bases et alcools) et une résistance au
fluage.
Propriétés typiques de la polysulfone

Propriété Unité Valeur Polysulfone

mesure
Masse volumique Mg/m3 1.24
Module élasticité GPa 2.48
Resistance en MPa 70
traction
Élongation à la (%) 75
rupture
Coefficient dilatation mm/mm*K 5.6
polyéthersulfone(PES)

 polyétheréthercétone (PEEK)

 polyétherimide (PEI)
 Propriétés des thermoplastes pour les composites à matrice polymère
en fibre de carbone

Propriété Unité Valeur

mesure PES PEEK PEI PPS PI
Masse volumique Mg/m3 1.37 1.31 1.27 1.3 1.37
Module élasticité GPa 2.4 3.8 3.0 3.3 3.4
Resistance en MPa 84 70 105 66 138
traction
Élongation à la (%) 30-80 50-150 50-65 2 5
rupture
Température de (degree C) 550 590 555 527 550
décomposition
 THERMOPLASTIQUES FLUORÉES
Les fluoropolymères, ou fluoroplastiques, sont une famille de
thermoplastiques contenant du fluor qui présentent des propriétés
inhabituelles.
Ces propriétés comprennent l'inertie à la plupart des produits chimiques,
la résistance aux températures élevées, un coefficient de frottement
extrêmement bas, une résistance aux intempéries et d'excellentes
propriétés diélectriques.
Les propriétés mécaniques sont normalement faibles mais peuvent être
améliorées avec des charges de verre ou de fibre de carbone ou de
bisulfure de molybdène.

Le poly (tétrafluoroéthylène), PTFE, est un polymère cristallin très

résistant à la chaleur (jusqu'à 250 ° C) et résistant aux produits
chimiques.
 THERMOPLASTIQUES FLUORÉES

Le PTFE a le coefficient de frottement le plus bas de tous les

polymères (0,02-0,10).
Le poly (tétrafluoroéthylène) ne ramollit pas comme les
autres thermoplastiques - point de fusion 327 C et doit être
traité par des techniques non conventionnelles (la poudre
de PTFE est compactée à la forme désirée et frittée).
Les applications PTFE comprennent les roulements non
lubrifiés, les tuyaux résistants aux produits chimiques, les
robinets de raccordement et les pièces de pompe; et les
joints, les joints et les garnitures.
 Propriétés typiques des fluoropolymères

Propriété PTFE CTFE FEP ETFE ECTFE

Masse Mg/m3 2.16 2.1 2.150 1.7 1.68
volumique
Module GPa - 14.3 - - -
élasticité
Resistance MPa 27.6 39.4 20.7 44.8 48.3
en traction
Élongation (%) 275 1550 300 100-300 200
à la rupture
Coefficient mm/mm* 9.9 4.8 9.3 13.68 -
dilatation K
Appui sismique avec PTFE
 Polyimides
 Les polyimides sont une classe de polymères préparés à partir de la réaction
de condensation d'un anhydride d'acide carboxylique avec une diamine.

 Des qualités thermoplastiques et thermodurcissables de polyimides sont

disponibles. Les polyimides thermodurcis sont parmi les polymères les plus
résistants à la chaleur; par exemple, ils peuvent résister à des températures
allant jusqu'à 250 ° C et remplacer des composants métalliques.
 Les polyimides thermoplastiques, qui peuvent être traités par des techniques
standard, appartiennent à deux catégories principales: les polyétherimides
(PEI) et les polyamideimides (PAI).
 En général, les polyimides ont une résistance thermique élevée, des
températures de déflexion élevées, de très bonnes propriétés électriques,
une très bonne résistance à l'usure, une stabilité dimensionnelle supérieure,
une résistance au feu exceptionnelle et une résistance et une rigidité très
élevées.
 Propriétés typiques des Polymides

Propriété Polyetherimide Polyamideimide

30% 30%
Polyimide Non Fibres des Non Fibres
des
rempli verres rempli verres
Masse Mg/m3 - 1.27 1.51 1.38 1.57
volumique
Module GPa 2.65 2.97 10.3 4.83 10.7
élasticité
Resistance MPa 195 97 193 117 205
en traction
Élongation (%) 90 60 3 10 5
à la rupture
Coefficient mm/m - 5.6 2.0 3.6 1.8
dilatation m*K
 Caoutchouc de silicone

 Les polymères de caoutchouc de silicone ont l'atome de Si le plus

stable par rapport au carbone.
 La signature de la propriété de Silicone est sa combinaison:
 (1) résistance à haute température [500 ° F (260 ° C)],
 (2) bonne flexibilité à 73 ° C (100 ° F),
 (3) bonnes propriétés électriques,
 (4) bon jeu de compression
 (5) stabilité sur une large plage de températures.
 Lorsqu'il est exposé à une température de niveau de décomposition, le
polymère forme SiO2 qui peut continuer à servir d'isolant électrique.
 Les silicones mono-composants sont durcies par l'humidité ambiante.
Ils sont utilisés pour les adhésifs et les mastics avec des substrats en
plastique, métal, verre, céramique et caoutchouc silicone.
 Composites à matrice métallique
 Les métaux initialement utilisés pour les matériaux de matrice de MC
étaient généralement des alliages conventionnels.
 Au fil du temps, cependant, de nombreux matériaux de matrice spéciaux
conçus pour être utilisés dans les composites ont été développés.
 Les principaux matériaux de matrice métallique utilisés pour les MMC
structurelles sont des alliages d'aluminium, de titane, de fer et de
composés intermétalliques, tels que les aluminures de titane.
 Cependant, de nombreux autres métaux ont été utilisés comme matériaux
de matrice, tels que le cuivre, le plomb, le magnésium, le cobalt, l'argent et
les superalliages.
 Un composite à matrice métallique (MMC) combine en un seul matériau
une base métallique avec un constituant de renforcement, qui est
généralement non métallique et est généralement une céramique.
 Par définition, les MMC sont produites au moyen de procédés autres que
l'alliage de métaux conventionnel. Comme leurs homologues à matrice
polymère, ces composites sont souvent produits en combinant deux
constituants préexistants (par exemple un métal et une fibre céramique).
 Les procédés couramment utilisés comprennent la métallurgie des
poudres, le collage par diffusion, le frittage en phase liquide, l'infiltration
par compression et la coulée sous agitation.
 Composites à matrice métallique
En variante, la réactivité typiquement élevée des
métaux aux températures de traitement peut être
exploitée pour former le renforcement et / ou la matrice
in situ, c'est-à-dire par réaction chimique au sein d'un
précurseur du composite. Les propriétés in situ des
métaux dans un composite dépendent du processus de
fabrication et, comme les métaux sont des matériaux
élastiques-plastiques, de l'historique des contraintes
mécaniques et des changements de température
auxquels ils sont soumis.
 Composites à matrice métallique
 Il y a plusieurs raisons pour lesquelles les MMC ont suscité un intérêt
considérable au sein de la communauté des matériaux depuis près de 30 ans:
 1. L'approche «composite» du traitement métallurgique est la seule voie pour
la production de classes entières de matériaux métalliques. Ce n'est qu'ainsi
que l'aluminium, le cuivre ou le magnésium peuvent être combinés avec des
fractions volumiques importantes de phases carbure, oxyde ou nitrure car,
contrairement au fer, la solubilité du carbone, de l'azote ou de l'oxygène dans
le métal fondu est (à l'exception de O dans Cu ) beaucoup trop bas.
 2. Les MMC offrent des améliorations significatives par rapport à leurs
homologues à matrice polymère en ce qui concerne plusieurs propriétés,
notamment la tolérance aux températures élevées, la résistance transversale,
l'inertie chimique, la dureté et la résistance à l'usure, tout en surpassant
considérablement les composites à matrice céramique en termes de ténacité et
de ductilité.
 3. Des propriétés exceptionnelles peuvent être obtenues dans certains cas. Un
exemple est celui des composites d'aluminium renforcés avec des fibres
ceramiques Nextel 3M, qui présentent dans le sens de la fibre une résistance à
la traction de 1,5 GPa, une résistance à la compression de 3 GPa et une
résistance transversale supérieure à 200 MPa, dans un matériau de densité
légèrement supérieure à 3 g/cm3.
 Composites à matrice métallique
 4. L'approche facilite des modifications significatives des propriétés physiques
des matériaux métalliques. Les composites permettent de dépasser la valeur
du module d'élasticité spécifique d'environ 26 MJ/kg, qui est présente par tous
les principaux métaux d'ingénierie. Les composites offrent également la seule
voie pour produire des matériaux avec des combinaisons de propriétés
physiques sur mesure: un exemple est celui d'une faible expansivité thermique
combinée à une conductivité thermique élevée, une combinaison importante
pour les emballages électroniques.
Distribution
granulométrique
duplex dans un MMC
(PRIMEX) Aluminium
renforcé avec 70% vol
de particules SiC pour
substrat d’application
électronique.
 Composites à matrice métallique
Les MMC se déclinent en plusieurs classes distinctes, généralement définies en
référence à la forme de leur renforcement.
 Composites à matrice métallique
Les MMC se déclinent en plusieurs classes distinctes, généralement définies en
référence à la forme de leur renforcement:
Les métaux renforcés de particules (PRM) contiennent des renforts
approximativement équiaxes, avec un rapport d'aspect inférieur à environ 5.
Ce sont généralement des céramiques (SiC, Al2O3, etc.). Les PRM contiennent
généralement moins de 25 vol.% de renforcement céramique lorsqu'ils sont
utilisés pour des applications structurelles, mais peuvent avoir jusqu'à 80 vol%
de céramique lorsqu'ils sont utilisés pour des emballages électroniques. En
général, les PRM sont au moins approximativement isotropes. Ils sont produits
en utilisant à la fois des techniques à l'état solide (métallurgie des poudres) et
des métaux liquides (coulée sous agitation, infiltration). Leurs propriétés
mécaniques, bien que souvent inférieures à celles des métaux renforcés de fibres,
sont plus ou moins isotropes et représentent souvent, à un coût modéré, des
améliorations significatives par rapport à celles des métaux non renforcés
correspondants.
Métaux renforcés de fibres courts et de moustaches. Ceux-ci contiennent des
renforts avec un rapport longeur / largeur supérieur à 5, mais ne sont pas
continus. Ces composites sont généralement produits par infiltration par
compression. Ils font souvent partie d'un composant localement renforcé. Leur
utilisation dans les moteurs automobiles est désormais bien établie.
 Composites à matrice métallique
 Les métaux renforcés de fibres continues contiennent des fibres continues
(d'alumine, de SiC, de carbone, etc.) d'un diamètre inférieur à environ 20 µm.
Les fibres peuvent être soit parallèles, soit pré-tissées avant la production du
composite; ceci est généralement réalisé par infiltration par compression.
 Les métaux renforcés de monofilament contiennent des fibres de diamètre
relativement grand (généralement environ 100 μm), disponibles sous forme
d'éléments individuels. Du fait de leur épaisseur, la flexibilité en flexion des
monofilaments est faible, ce qui limite la gamme de formes pouvant être
produites. Les métaux renforcés de monofilaments peuvent être produits par
des procédés à l'état solide nécessitant un collage par diffusion: ils sont
couramment à base de matrices en alliage de titane, bien adaptées à de telles
techniques.
 Les composites à phase interpénétrante sont ceux dans lesquels le métal
est renforcé par une phase percolante tridimensionnelle, par exemple une
mousse céramique.
 Les matériaux métalliques frittés en phase liquide comprennent les
carbures cémentés, dans lesquels les particules de carbure sont liées ensemble
par un métal tel que le cobalt, et les alliages lourds de tungstène.
 Composites à matrice métallique
 En ce qui concerne les applications
industrielles, les MMC ont maintenant fait
leurs preuves en tant que matériaux «high-
tech» à succès dans une gamme
d'applications, apportant des avantages
significatifs (en termes d'économies
d'énergie ou de durée de vie des
composants) et ayant une viabilité
technique documentée.

Celles-ci concernent souvent des applications de niche, où les

combinaisons de propriétés réalisables (par exemple, une rigidité
spécifique élevée et une soudabilité; une conductivité thermique élevée
et une faible dilatation thermique, ou une résistance à l'usure élevée et
un faible poids et une conductivité thermique élevée) sont attrayantes
pour le composant concerné. Beaucoup de ces niches, allant des pistons
de moteurs diesel aux chemises de cylindres de moteurs automobiles,
ont une importance industrielle considérable. Les obstacles à leur
exploitation plus large comprennent le prix (qui est, bien sûr, lié aux
niveaux d'utilisation mondiaux et spécifiques), le manque de données sur
les propriétés et de directives de conception et les limitations (perçues)
de leur ductilité et de leur ténacité.
 Composites à matrice céramique
 Les composites à matrice céramique (CMC) ont été développés pour
surmonter la fragilité intrinsèque et le manque de fiabilité des céramiques
monolithiques, en vue d'introduire la céramique dans les pièces structurelles
utilisées dans des environnements sévères, tels que les moteurs de fusée et à
réaction, les turbines à gaz pour les centrales électriques, la chaleur boucliers
pour véhicules spatiaux, première paroi du réacteur à fusion, freins d'avions,
fours de traitement thermique, etc.
 Il est généralement admis que l'utilisation de CMC dans les moteurs avancés
permettra une augmentation de la température à laquelle le moteur peut être
mis en marche et éventuellement l'élimination des fluides de refroidissement,
tous deux entraînant une augmentation du rendement. En outre, l'utilisation
de CMC légers à la place de superalliages lourds devrait permettre un gain de
poids significatif. Bien que les CMC soient des matériaux thermostructuraux
prometteurs, leurs applications sont encore limitées par le manque de renforts
appropriés, les difficultés de traitement, les bases de données solides sur les
matériaux, la durée de vie et le coût.
 Composites à matrice céramique
 Les céramiques clés utilisées comme matrices CMC sont le carbure de
silicium, l'alumine, le nitrure de silicium, la mullite et divers ciments.
 Les propriétés des céramiques, en particulier la résistance, sont encore plus
sensibles au processus que celles des métaux.
 Les céramiques sont très sensibles aux défauts, ce qui entraîne une diminution
de la résistance avec l'augmentation du volume du matériau, un phénomène
appelé «effet de taille». Par conséquent, il n'y a pas de valeur unique décrivant
la résistance à la traction des céramiques.
 En fait, en raison de la nature très cassante des céramiques, il est difficile de
mesurer la résistance à la traction, et la résistance à la flexion (souvent appelée
module de rupture) est généralement rapportée. Il convient de noter que la
résistance à la flexion dépend également de la taille de l'éprouvette et est
généralement beaucoup plus élevée que celle d'un coupon de traction de
mêmes dimensions.
 Compte tenu de la grande difficulté à mesurer une propriété simple comme la
résistance à la traction, qui résulte de leur sensibilité aux défauts, il n'est pas
surprenant que les céramiques monolithiques aient eu un succès limité dans
des applications où elles sont soumises à des contraintes de traction
importantes.
 Composites à matrice céramique
Une matrice céramique donnée peut être renforcée soit avec des renforts
discontinus, tels que des particules, des moustaches ou des fibres coupées, soit
avec des fibres continues. Dans le premier cas, l'amélioration des propriétés
mécaniques, en termes de résistance à la rupture et de ténacité, est
relativement limitée mais elle peut être suffisamment importante pour des
applications spécifiques, un exemple bien connu étant l'utilisation de
céramiques renforcées de fibres courtes dans le domaine de les outils de coupe
(composites SiC/ Si3N4). Parmi les renforts discontinus, les moustaches sont
de loin les plus attractives en termes de propriétés mécaniques.
 Malheureusement, leur utilisation soulève d'importants problèmes de santé à
la fois pendant le traitement et en service. A l'inverse, les renforts continus,
tels que les fils de fibres, sont beaucoup plus performants d'un point de vue
mécanique, mais ils sont plus chers et plus difficiles à utiliser dans une matrice
céramique en termes de conception et de traitement des matériaux. Il existe
un large spectre de CMC en fonction de la composition chimique de la matrice
et du renforcement.
 Composites à matrice céramique
 Les CMC non oxydes sont de loin celles qui ont été les plus étudiées. Un tel choix
peut paraître surprenant car l'atmosphère en service est souvent oxydante. Ce
choix pourrait s'expliquer comme suit.
 Les fibres les plus performantes en termes de rigidité, résistance à la rupture,
réfractarité et densité sont des fibres non oxydées, c'est-à-dire des fibres de
carbone et de carbure de silicium. En outre, les fibres de carbone sont largement
utilisées dans la production en série de composites à matrice polymère. En
conséquence, elles sont beaucoup moins chères que toutes les autres fibres (à
l'exception des fibres de verre).
 Deuxièmement, afin d'éviter les problèmes de compatibilité, qui sont cruciaux à
des températures élevées, les fibres non oxydées sont de préférence noyées dans
des matrices non oxydées. Par conséquent, les premiers CMC sans oxyde ont été
des composites carbone / carbone (C / C). Ils ont été initialement conçus et
produits pour être utilisés dans les moteurs de fusée et les boucliers thermiques
de rentrée, c'est-à-dire dans des conditions de service extrêmement sévères mais
avec des durées de vie courtes. Dans un deuxième temps, des composites C / SiC
et SiC / SiC ont été développés afin d'augmenter la résistance à l'oxydation des
matériaux et donc leur durée de vie en atmosphères oxydantes. Le nitrure de
silicium a également été utilisé comme matrice bien qu'il soit moins stable à
haute température que le carbure de silicium.
Composites à matrice céramique

Les oxydes-CMC seraient évidemment le meilleur choix, d'un point de vue
thermodynamique, pour des applications à long terme dans des atmosphères
oxydantes. Malheureusement, les fibres d'oxyde, bien qu'elles soient
réfractaires, ont tendance à subir une croissance des grains à des températures
élevées (ce qui entraîne une dégradation de la résistance des fibres) et
présentent une mauvaise résistance au fluage. De plus, ils affichent des
densités beaucoup plus élevées que les fibres de carbone, par exemple (4 g /
cm3 pour l'alumine contre 2 pour le carbone). Des tentatives ont été faites
pour améliorer les propriétés à haute température des fibres d'oxyde avec un
succès limité. Malgré ces inconvénients, Al2O3 / Al2O3 et les CMC dérivés ont
été et sont encore largement étudiés.
 Composites à matrice de carbone
Le carbone est un matériau remarquable.
Il comprend des matériaux allant des lubrifiants aux diamants et aux fibres
structurelles.
Les formes de matrices de carbone résultant des divers procédés de fabrication
de carbone / carbone ont tendance à être des matériaux plutôt faibles et
cassants. Certaines formes ont des conductivités thermiques très élevées.
Comme pour les céramiques, les propriétés de la matrice in situ sont difficiles à
mesurer.
Les composites carbone-carbone se classent au premier rang des matériaux
composites céramiques avec un spectre de propriétés et d'applications dans
divers secteurs.
Ces composites sont constitués de fibres dans différentes directions et de
polymères carbonés et d'hydrocarbures comme précurseurs de matrice.
Leur densité et leurs propriétés dépendent du type et de la fraction volumique de
l'armature, du précurseur de matrice utilisé et de la température de fin de
traitement thermique.
Structure de graphite
Structure de diamant
Structure de nanotube de carbone
Structure fullerène
Structure de nanobud de carbone
 Composites à matrice de carbone
 Les composites fabriqués avec des résines thermodurcissables comme
précurseurs de matrice possèdent de faibles densités (1,55–1,75 g / cm3) et une
microporosité bien répartie alors que ceux fabriqués avec du brai comme
précurseur de matrice, après densification, présentent des densités de 1,8–2,0
g / cm3 avec certains mésopores, et ceux réalisés par la technique CVD avec des
gaz d'hydrocarbures, possèdent des densités intermédiaires et des matrices à
porosités proches. Les premiers composites (à base de résine) présentent une
résistance à la flexion élevée, une faible ténacité et une faible conductivité
thermique, tandis que les seconds (à base de brai et de CVD) peuvent être
fabriqués avec une conductivité thermique très élevée (400–700 W / MK) dans
la direction des fibres. Les composites carbone-carbone sont utilisés dans divers
secteurs nécessitant des propriétés mécaniques élevées à des températures
élevées, de bonnes propriétés de frottement pour les plaquettes de frein des
véhicules à grande vitesse ou une conductivité thermique élevée pour les
applications de gestion thermique. Cependant, pour les applications à durée de
vie prolongée, ces composites doivent être protégés contre l'oxydation soit par
une modification de la matrice avec Si, Zr, Hf etc., soit par des revêtements de
protection contre l'oxydation multicouches constitués de SiC, de silice, de
zircon, etc.