Matrice – rôle et classification

La matrice est la phase continue d'un matériau composite qui

joue deux rôles:
-transfère la contrainte aux fibres
-protège les fibres.

La matrice peut être choisie parmi des matériaux résineux

métalliques, céramiques.
Matrices organiques

Le premier ordre du jour dans la sélection appropriée de la résine

implique une analyse des exigences de performance clés en fonction
d'utilisation finale.
Cela devrait être très complet comme suit:
exigences de résistance;
exigences thermiques;
exigences chimiques;
Exigences électriques;
exigences de couleur;
les exigences de surface;
environnement;
résistance au feu nécessaire;
exigences en matière de fumée;
nombre de pièces requises;
espérance de vie.
 Matrices organiques
La matrice organique présente certains avantages comme la basse température
pour le traitement des matériaux composites et peut être classée dans les
thermoplastiques, les résines thermodurcissables et les élastomères.
Les plastiques thermodurcissables sont pris, traites ou durcis en une forme
permanente. Le durcissement, qui se produit généralement rapidement sous la
chaleur ou sous la lumière ultraviolette (UV), conduit à une réticulation
irréversible du polymère.
Les thermoplastiques diffèrent des matériaux thermodurcissables en ce qu'ils ne
durcissent pas sous la chaleur.
Lorsqu'ils sont chauffés, les thermoplastiques se ramollissent simplement à un
état mobile et fluide où ils peuvent être façonnés en objets utiles. Lors du
refroidissement, les thermoplastiques durcissent et conservent leur forme.
Les thermoplastiques peuvent être ramollis à plusieurs reprises par la chaleur et
façonnés.
 Matrices organiques
Les thermoplastiques peuvent être classés comme plastiques amorphes
ou semi-cristallins. La plupart des polymères sont soit complètement
amorphes, soit ont un composant amorphe même s'ils sont cristallins.
Les polymères amorphes sont des verres durs et rigides en dessous
d'une température nettement définie, connue sous le nom de
température de transition vitreuse. Au-dessus de la température de
transition vitreuse, le polymère amorphe devient mou et flexible et peut
être mis en forme.
Les propriétés mécaniques montrent des changements profonds près de
la température de transition vitreuse. De nombreux polymères ne sont
pas complètement amorphes mais sont semi-cristallins. Les polymères
cristallins ont des points de fusion supérieurs à leur température de
transition vitreuse.
Le degré de cristallinité et la morphologie de la phase cristalline ont un
effet important sur les propriétés mécaniques.
 Matrices organiques
Les plastiques cristallins deviendront moins rigides au-dessus de leur
température de transition vitreuse mais ne couleront pas tant que la
température ne sera pas au-dessus du point de fusion cristalline. Aux
températures ambiantes, les plastiques cristallins / semi-cristallins ont une
rigidité, une dureté, une densité, un pouvoir lubrifiant, une résistance au
fluage et une résistance aux solvants plus élevés que les plastiques amorphes.

Les matériaux élastomères sont des polymères caoutchouteux avec des

températures de transition vitreuse inférieures à la température ambiante. En
dessous de cette température de transition vitreuse, un élastomère deviendra
rigide et perdra ses caractéristiques caoutchouteuses.
Certains additifs sont utilisés dans la matrice organique afin
Matrices organiques
d'améliorer la résistance aux UV, la résistance au feu, le
comportement thermique.
Les polymères utilisés comme matrice organique sont de trois
types en fonction de leurs propriétés:

Polymères à performance moyenne

Polymères hautes performances à faible thermo stabilité

Polymères hautes performances à haute thermo stabilité

 Polymères à
performance moyenne
 Polymères à performance moyenne

Polypropylène

Le polypropylène (PP) est préparé par polymérisation

catalysée du propylène.
Le PP est un thermoplastique hautement cristallin qu
présente une faible densité, une faible rigidité et une
bonne résistance chimique aux hydrocarbures, alcools e
agents oxydants, une absorption d'eau négligeable,
d'excellentes propriétés chimiques et un excellen
équilibre impact / rigidité.
Le PP peut être extrudé en fibres et filaments pour une
utilisation dans les tapis et les cordages.
 Polypropylène

Fibres Polypropylène pour beton Chaise de terrasse en polypropylène renfor

cé en fibre de ve
Propriété Unité Valeur
mesure
Masse volumique Mg/m3
Module élasticité GPa
Resistance en MPa
traction
Élongation à la (%)
rupture
Point (degree C)
ramollissement
Vicat
Coefficient mm/mm*K
dilatation
Propriété Unité mesure Valeur
Masse volumique Mg/m3 0.09-0.93
Module élasticité GPa 1.8
Resistance en traction MPa 37
Élongation à la rupture (%) 10-60
Point ramollissement Vicat (degree C) 130-148
Coefficient dilatation mm/mm*K 3.8*10<-5>
 Résines Phénolique

Les résines phénoliques combinent la haute réactivité du phénol

et du formaldéhyde pour former des prépolymères et des
oligomères appelés résoles et novolaques.
Ces matériaux sont combinés avec des fibres pour donner une
résine phénolique qui, lorsqu'elle est chauffée, permet une
réticulation rapide et complète en structures durcies.
La structure aromatique hautement réticulée a une dureté, une
rigidité, une résistance mécanique, une résistance thermique, une
résistance chimique et de bonnes propriétés électriques élevées.
Les applications phénoliques comprennent l'adhésif dans les
matériaux stratifiés (par exemple, le contreplaqué).
Ce panneau stratifié à base de résines phénoliques renforcées de fibres de
cellulose est destiné aux applications extérieures (façade ventilée, balcons,
soffites, écrans, clôtures décoratives, etc.).
 Amine Résines
Les deux principaux membres de la famille amino des
thermodurcissables sont les résines de mélamine et d'urée.
Ils sont préparés à partir de la réaction de la mélamine et
de l'urée avec du formaldéhyde. En général, ces matériaux
présentent une dureté, une résistance aux rayures, une
résistance électrique et une résistance chimique extrêmes.
Les résines de mélamine trouvent une utilisation dans les
liants pour panneaux de particules, les boîtiers décoratifs.

mélamine
 Styrène élastomères
Les copolymères blocs de styrène sont les élastomères thermoplastiques
TPE les plus largement utilisés. Ils se caractérisent par leur architecture
moléculaire qui comporte un segment thermoplastique «dur» (bloc) et un
segment élastomère «mou» (bloc).
Les TPE styréniques sont généralement du styrène butadiène styrène
(SBS) styrène éthylène / butylène styrène (SEBS) styrène isoprène
styrène (SIS).
Les TPE styréniques contiennent généralement environ 30 à 40% (en
poids) de styrène lié; certaines qualités ont une teneur en styrène lié plus
élevée. Les blocs d'extrémité en polystyrène créent un réseau de
liaisons croisées physiques réversibles qui permettent la thermoplasticité
pour le traitement en fusion ou la solvatation. Avec le refroidissement ou
l'évaporation du solvant, les domaines de polystyrène se reforment et
durcissent, et le réseau de caoutchouc est fixé en place.
 Polyesters
Le poly (téréphtalate de butylène), PBT, est préparé à partir de la
polymérisation par condensation de butane diol avec du téréphtalate de
diméthyle.
Le PBT est un polymère cristallin qui a une vitesse de cristallisation
rapide qui facilite les cycles de moulage rapides. Il semble avoir un
équilibre unique et favorable de propriétés entre les polyamides et les
poly acétals.
Le PBT a une faible absorption d'humidité, une auto lubricité
extrêmement bonne, une résistance à la fatigue, une bonne résistance
aux solvants et un bon maintien des propriétés mécaniques à des
températures élevées.
Les résines PBT sont souvent utilisées avec des matériaux de
renforcement tels que la fibre de verre pour améliorer la résistance, le
module et la température de déformation thermique.
Polyesters
Propriété Unité mesure Valeur PBT Valeur PBT+40%
fibres de verre
Masse volumique Mg/m<3> 1.3 1.6
Module élasticité en flexion GPa 2.4 9.0
Resistance en flexion MPa 88 207
Élongation à la rupture (%) 300 3
Coefficient dilatation mm/mm*K 9.54*10<-5> 1.89*10<-5>
 Polyamides
Les deux principaux types de polyamides sont le nylon 6 et le nylon 6,6.
Le nylon 6, ou poly caprolactame, est préparé par polymérisation du caprolactame.

Le poly (hexaméthylène - adipamide), ou nylon 6,6, est dérivé de la

polymérisation par condensation de l'hexaméthylène diamine avec l'acide
adipique.
 Polyamides
Les polyamides sont des polymères cristallins. Leurs principales caractéristiques comprennent
un degré élevé de résistance aux solvants, de ténacité et de résistance à la fatigue. Les nylons
ont tendance à fluer sous la charge appliquée. Des fibres de verre ou des charges minérales
sont souvent utilisées pour améliorer les propriétés des polyamides.
De plus, les propriétés du nylon sont grandement affectées par l'humidité. L'humidité a un
effet profond sur les propriétés des polyamides. L'eau agit comme plastifiant dans les
polyamides et abaisse la rigidité et la résistance tout en augmentant la ductilité. De plus, cette
augmentation de l'humidité a un effet négatif sur la stabilité dimensionnelle. Les polyamides
ont été modifiés par mélange avec du poly (phénylène éther), PPE, afin de minimiser l'effet
de l'humidité.
Propriétés typiques des alliages PPE / polyamide 66
fibres de verre fibres de verre
non rempli 10% 30%

Propriété Unité Valeur Valeur Valeur

mesure PA PPE/PA PA PPE/PA PA PPE/PA

Masse volumique Mg/m3 1.14 1.10 1.204 1.37 1.33

1.163
Module élasticité en 2.8 2.2 4.5 3.8 8.3 8.1
flexion seche
Module élasticité en GPa 0.48 0.63 2.3 2.6 4.1 5.8
flexion 100% HR
Module élasticité en 0.21 0.7 0.9 1.6 3.2 4.3
flexion 150C

Resistance en flexion seche 96 92 151 146 275 251

Resistance en flexion 100% 26 60 93 109 200 210
HR MPa
Resistance en flexion 150C 14 28 55 60 122 128
 Polyacetals
Les polyacétals sont préparés via la polymérisation du formaldéhyde ou la
copolymérisation du formaldéhyde avec l'oxyde d'éthylène.

Les polyacétals sont des polymères cristallins qui présentent une rigidité, une
résistance élevée, une résistance aux solvants, une résistance à la fatigue, une
ténacité, une autolubrification et une résistance à l'écoulement à froid. Ils
présentent également une tendance à se dépolymériser thermiquement et, par
conséquent, sont difficiles à ignifuger.
Les propriétés sont améliorées par l'ajout de fibres de verre ou de charges
minérales.
Les applications des polyacétals comprennent les rouleaux, les roulements, les
engrenages et les logements.
 Polycarbonates
La plupart des polycarbonates commerciaux sont dérivés de la réaction du bisphénol
A et du phosgène. Le polymère a été découvert en 1898 et en 1958, la production a
commencé en Allemagne et aux États-Unis.

Les polycarbonates (PC) sont des polymères amorphes transparents.

Les PC font partie des thermoplastiques les plus solides, les plus résistants et les
plus rigides.
Les polycarbonates présentent également une résistance au fluage et d'excellentes
caractéristiques d'isolation électrique.
Les applications du PC incluent le vitrage de sécurité, les écrans de sécurité, les
fenêtres incassables.
Façade en polycarbonate
 Propriétés typiques des polycarbonates / ABS

ABS is a polymer prepared from the combination of acrylonitrile,

butadiene,and styrene monomers.
 PA/ABS

Propriété Unité Valeur Valeur Valeur

mesure 0/100 50/50 80/20 100/00

Masse volumique Mg/m3 1.06 1.13 1.17 1.20

Module élasticité GPa 1.8 1.9 2.5 2.4

Resistance en flexion Mpa 47 57 60 65
Élongation à la rupture % 20 70 150 110
Résines thermodurcissables - Polyesters non
Les polyesters insaturés sont
saturés préparés par polymérisation par
condensation de divers diols et
d'anhydride maléique pour donner
un liquide très visqueux qui est
dissous dans le monomère
styrénique. L'ajout de styrène
abaisse la viscosité à un niveau
approprié pour l'imprégnation et la
stratification des fibres de verre. Le
polyester de bas poids moléculaire a
de nombreuses unités d'ester
fumarate qui offrent une réactivité
facile avec le monomère styrène.
Les polyesters insaturés renforcés
de verre correctement formulés sont
communément appelés composés
de moulage en feuille (SMC) ou
plastiques renforcés.
 Résines thermodurcissables - Polyesters non
saturés
En combinaison avec des matériaux de renforcement tels que la
fibre de verre, les résines durcies offrent une résistance
exceptionnelle, une rigidité élevée, une résistance aux chocs, un
rapport résistance / poids élevé et une résistance chimique. SMC est
généralement formulé avec 50% de charge de carbonate de calcium,
25% de fibres de verre longues et 25% de polyester insaturé. La
nature hautement chargée du SMC se traduit par une haute densité
et une surface fragile facilement piquée.
Le composé de moulage en vrac (BMC) est formulé de manière
similaire au SMC sauf que du verre haché de 1/4 inch est utilisé. La
longueur du verre plus courte permet un processus plus facile mais
une résistance aux impact inférieurs.
Les polyesters insaturés sont principalement utilisés en
combinaison avec des fibres de verre dans des composites à haute
résistance et dans des matériaux SMC et BMC. Les applications
incluent les panneaux de construction, les logements et les
composants de salle de bain
 Résines époxydes

Les résines époxy les plus courantes sont préparées à partir de la

réaction du bisphénol A et de l'épichlorhydrine pour donner des
résines de bas poids moléculaire qui sont liquides soit à
température ambiante, soit en chauffant.
Chaque chaîne polymère contient généralement deux ou
plusieurs groupes époxyde. La réactivité élevée des groupes
époxyde avec les amines, les anhydrides et d'autres agents de
durcissement permet une conversion facile en matériaux
hautement réticulés.
Les résines époxy durcies présentent une dureté, une résistance,
une résistance à la chaleur, une résistance électrique et une large
résistance chimique.
Les résines époxy sont utilisées dans les composites à haute
résistance renforcés de verre, les adhésifs.
 scission de l’anneau

Groupes époxyde aux

éthylène Réticulation formée
extrémités de deux
diamine entre deux molécules
molécules époxy
d'époxy linéaires
linéaires
La plupart des résines époxy commerciales ont la structure chimique générale

où Be = anneau de benzène. Pour les liquides, n est généralement inférieur à 1

et pour les résines solides n est égal ou supérieur à 2
 Sulfure de polyphénylène
The condensation polymerization of dichlorobenzene and
sodium sulfide yields a crystalline polymer, polyphenylene
sulfide (PPS).

 It is characterized by high heat resistance, rigidity, excellent

chemical resistance, low friction coefficient, good abrasion
resistance, and electrical properties.
PPS is somewhat difficult to process due to the very high melting
temperature, relatively poor flow characteristics, and some
tendency for slight cross-linking during processing. PPS resins
normally contain glass fibers for mineral fillers.
 Sulfure de polyphénylène
La polymérisation par condensation du dichlorobenzène et du sulfure
de sodium donne un polymère cristallin, le sulfure de polyphénylène
(PPS).

 Il se caractérise par une résistance thermique élevée, rigidité, une

excellente résistance chimique, un faible coefficient de frottement, une
bonne résistance à l'abrasion et des propriétés électriques.
Le PPS est quelque peu difficile à traiter en raison de la température de
fusion très élevée, des caractéristiques d'écoulement relativement
médiocres et d'une certaine tendance à une légère réticulation pendant
le traitement. Les résines PPS contiennent normalement des fibres de
verre pour les charges minérales.
fibres PPS tissu filtrant

bare PPS
 Polysulfone

La polysulfone est préparée à partir de la polymérisation par

condensation du bisphénol A et de la dichlorodiphénylsulfone.

La résine transparente et amorphe se caractérise par une

excellente stabilité thermo-oxydante, une résistance thermique
élevée, une stabilité hydrolytique, une résistance chimique
exceptionnelle (acides, bases et alcools) et une résistance au
fluage.
polyéthersulfone(PES)

 polyétheréthercétone (PEEK)

 polyétherimide (PEI)
 THERMOPLASTIQUES FLUORÉES
Les fluoropolymères, ou fluoroplastiques, sont une famille de
thermoplastiques contenant du fluor qui présentent des propriétés
inhabituelles.
Ces propriétés comprennent l'inertie à la plupart des produits chimiques,
la résistance aux températures élevées, un coefficient de frottement
extrêmement bas, une résistance aux intempéries et d'excellentes
propriétés diélectriques.
Les propriétés mécaniques sont normalement faibles mais peuvent être
améliorées avec des charges de verre ou de fibre de carbone ou de
bisulfure de molybdène.

Le poly (tétrafluoroéthylène), PTFE, est un polymère cristallin très

résistant à la chaleur (jusqu'à 250 ° C) et résistant aux produits
chimiques.
 THERMOPLASTIQUES FLUORÉES

Le PTFE a le coefficient de frottement le plus bas de tous les

polymères (0,02-0,10).
Le poly (tétrafluoroéthylène) ne ramollit pas comme les
autres thermoplastiques - point de fusion 327 C et doit être
traité par des techniques non conventionnelles (la poudre
de PTFE est compactée à la forme désirée et frittée).
Les applications PTFE comprennent les roulements non
lubrifiés, les tuyaux résistants aux produits chimiques, les
robinets de raccordement et les pièces de pompe; et les
joints, les joints et les garnitures.
Appui sismique avec PTFE
 Polyimides
 Les polyimides sont une classe de polymères préparés à partir de la réaction
de condensation d'un anhydride d'acide carboxylique avec une diamine.

 Des qualités thermoplastiques et thermodurcissables de polyimides sont

disponibles. Les polyimides thermodurcis sont parmi les polymères les plus
résistants à la chaleur; par exemple, ils peuvent résister à des températures
allant jusqu'à 250 ° C et remplacer des composants métalliques.
 Les polyimides thermoplastiques, qui peuvent être traités par des techniques
standard, appartiennent à deux catégories principales: les polyétherimides
(PEI) et les polyamideimides (PAI).
 En général, les polyimides ont une résistance thermique élevée, des
températures de déflexion élevées, de très bonnes propriétés électriques,
une très bonne résistance à l'usure, une stabilité dimensionnelle supérieure,
une résistance au feu exceptionnelle et une résistance et une rigidité très
élevées.
 Caoutchouc en silicone

 Les polymères de caoutchouc de silicone ont l'atome de Si le plus

stable par rapport au carbone.
 La signature de la propriété de Silicone est sa combinaison:
 (1) résistance à haute température [500 ° F (260 ° C)],
 (2) bonne flexibilité à 73 ° C (100 ° F),
 (3) bonnes propriétés électriques,
 (4) bon jeu de compression
 (5) stabilité sur une large plage de températures.
 Lorsqu'il est exposé à une température de niveau de décomposition, le
polymère forme SiO2 qui peut continuer à servir d'isolant électrique.
 Les silicones mono-composants sont durcies par l'humidité ambiante.
Ils sont utilisés pour les adhésifs et les mastics avec des substrats en
plastique, métal, verre, céramique et caoutchouc silicone.
 Metallic Matrix Composites
 The metals initially used for MMC matrix materials generally were
conventional alloys.
 Over time, however, many special matrix materials tailored for use in
composites have been developed.
 The key metallic matrix materials used for structural MMCs are alloys of
aluminum, titanium, iron, and intermetallic compounds, such as titanium
aluminides. However, many other metals have been used as matrix
materials, such as copper, lead, magnesium, cobalt, silver, and
superalloys.
 A metal matrix composite (MMC) combines into a single material a
metallic base with a reinforcing constituent, which is usually non-metallic
and is commonly a ceramic.
 By definition, MMCs are produced by means of processes other than
conventional metal alloying. Like their polymer matrix counterparts, these
composites are often produced by combining two pre-existing
constituents (e.g. a metal and a ceramic fibre). Processes commonly
used include powder metallurgy, diffusion bonding, liquid phase sintering,
squeeze-infiltration and stir-casting.
 Metallic Matrix Composites
Alternatively, the typically high reactivity of metals at
processing temperatures can be exploited to form the
reinforcement and/or the matrix in situ, i.e. by chemical
reaction within a precursor of the composite.
The in situ properties of metals in a composite depend
on the manufacturing process and, because metals
are elastic–plastic materials, the history of mechanical
stresses and temperature changes to which they are
subjected.
 Metallic Matrix Composites
 There are several reasons why MMCs have generated considerable interest
within the materials community for nearly 30 years:
 1. The “composite” approach to metallurgical processing is the only pathway
for the production of entire classes of metallic materials. Only in this way can
aluminium, copper, or magnesium be combined with significant volume
fractions of carbide, oxide or nitride phases because, unlike iron, the solubility
of carbon, nitrogen or oxygen in the molten metal is (with the exception of O
in Cu) far too low.
 2. MMCs offer significant improvements over their polymer matrix
counterparts with regard to several properties, including tolerance of high
temperature, transverse strength, chemical inertness, hardness and wear
resistance, while significantly outperforming ceramic matrix composites in
terms of toughness and ductility.
 3. Exceptional properties can be obtained in some cases. An example is that of
3M’s Nextel-reinforced aluminium composites, which exhibit along the fibre
direction a tensile strength of 1.5 GPa, a compressive strength of 3 GPa and a
transverse strength above 200 MPa, in a material of density only slightly above
3 g cm-3.
 Metallic Matrix Composites
 4. The approach facilitates significant alterations in the physical properties of
metallic materials. Composites offer scope for exceeding the specific elastic
modulus value of about 26 MJ kg-1, which is exhibited by all the main
engineering metals. Composites also offer the only pathway for producing
materials with tailored physical property combinations: an example is that of
low thermal expansivity combined with high thermal conductivity, a
combination of importance for electronic packaging.
Duplex particle size
distribution in a
commercially available
70vol% (PRIMEX) SiC
particle reinforced
aluminium MMC for
electronic
substrate application.
 Metallic Matrix Composites
MMCs come in several distinct classes, generally defined with reference to the
shape of their reinforcement:
 Particle-Reinforced metals (PRMs) contain approximately equiaxed
reinforcements, with an aspect less than about 5. These are generally
ceramic (SiC, Al2O3, etc.). PRMs commonly contain below 25vol.% ceramic
reinforcement when used for structural applications, but can have as much as
80vol% ceramic when used for electronic packaging. In general, PRMs are at
least approximately isotropic. They are produced using both solid state
(powder metallurgy) and liquid metal techniques (stir casting, infiltration).
Their mechanical properties, while often inferior to those of fibre-reinforced
metals, are more or less isotropic and often represent, at moderate cost,
significant improvements over those of corresponding unreinforced metals.

 Short Fibre- and Whisker-Reinforced metals. These contain reinforcements

with an aspect ratio of greater than 5, but are not continuous. These
composites are commonly produced by squeeze infiltration. They often form
part of a locally reinforced component. Their use in automotive engines is
now well established.
 Metallic Matrix Composites
 Continuous Fibre-Reinforced Metals contain continuous fibres (of alumina,
SiC, carbon, etc.) with a diameter below about 20 μm. The fibres can either
be parallel, or pre-woven before production of the composite; this is
generally achieved by squeeze infiltration.

 Monofilament-Reinforced metals contain fibres that are relatively large in

diameter (typically around 100 μm), available as individual elements. Due to
their thickness, the bending flexibility of monofilaments is low, which limits
the range of shapes that can be produced. Monofilament reinforced metals
can be produced by solid state processes requiring diffusion bonding: they
are commonly based on titanium alloy matrices, which are well-suited to
such techniques.

 Interpenetrating phase composites are ones in which the metal is reinforced

with a three-dimensionally percolating phase, for example ceramic foam.
 Liquid phase sintered metallic materials, include the cemented carbides, in
which carbide particles are bonded together by a metal such as cobalt, and
the tungsten heavy alloys.
 Metallic Matrix Composites
 With regard to industrial applications, MMCs now have a proven track record
as successful “high-tech” materials in a range of applications, bringing
significant benefits (in terms of energy savings, or component lifetime) and
having documented engineering viability. These often relate to niche
applications, where achievable property combinations (e.g. high specific
stiffness and weldability; high thermal conductivity and low thermal
expansion, or high wear resistance and low weight and high thermal
conductivity) are attractive for the component concerned. Many such niches,
ranging from diesel engine pistons to automotive engine cylinder liners, are
of considerable industrial significance. Barriers to their wider exploitation
include price (which is, of course, inter-related with global and specific usage
levels), shortage of property data and design guidelines and (perceived)
limitations to their ductility and toughness.
 Ceramic matrix composites
 Ceramic matrix composites (CMCs) have been developed to overcome the
intrinsic brittleness and lack of reliability of monolithic ceramics, with a view
to introduce ceramics in structural parts used in severe environments, such
as rocket and jet engines, gas turbines for power plants, heat shields for
space vehicles, fusion reactor first wall, aircraft brakes, heat treatment
furnaces, etc.
 It is generally admitted that the use of CMCs in advanced engines will allow
an increase of the temperature at which the engine can be operated and
eventually the elimination of the cooling fluids, both resulting in an increase
of yield. Further, the use of light CMCs in place of heavy superalloys is
expected to yield significant weight saving. Although CMCs are promising
thermostructural materials, their applications are still limited by the lack of
suitable reinforcements, processing difficulties, sound material data bases,
lifetime and cost.
 Ceramic matrix composites
 The key ceramics used as CMC matrices are silicon carbide, alumina, silicon
nitride, mullite, and various cements.
 The properties of ceramics, especially strength, are even more process
sensitive than those of metals.
 Ceramics are very flaw sensitive, resulting in a decrease in strength with
increasing material volume, a phenomenon called ‘‘size effect.’’ As a result,
there is no single value that describes the tensile strength of ceramics.
 In fact, because of the very brittle nature of ceramics, it is difficult to measure
tensile strength, and flexural strength (often called modulus of rupture) is
typically reported.
 It should be noted that flexural strength is also dependent on specimen size
and is generally much higher than that of a tensile coupon of the same
dimensions.
 In view of the great difficulty in measuring a simple property like tensile
strength, which arises from their flaw sensitivity, it is not surprising that
monolithic ceramics have had limited success in applications where they are
subjected to significant tensile stresses.
 Ceramic matrix composites
 A given ceramic matrix can be reinforced with either discontinuous
reinforcements, such as particles, whiskers or chopped fibers, or with
continuous fibers. In the first case, the enhancement of the mechanical
properties, in terms of failure strength and toughness, is relatively limited but
it can be significant enough for specific applications, a well known example
being the use of ceramics reinforced with short fibers in the field of the cutting
tools (SiCw/Si3N4 composites). Among the discontinuous reinforcements,
whiskers are by far the most attractive in terms of mechanical properties.
Unfortunately, their use raises important health problems both during
processing and in service.
 Conversely, continuous reinforcements, such as fiber yarns, are much more
efficient, from a mechanical standpoint, but they are more expensive and
more difficult to use in a ceramic matrix in terms of material design and
processing. There is a wide spectrum of CMCs depending on the chemical
composition of the matrix and reinforcement.
 Ceramic matrix composites
 Non-oxide CMCs are by far those which have been the most studied. Such a
choice could appear surprising since the atmosphere in service is often
oxidizing. That choice could be explained as follows. The most performant
fibers, in terms of stiffness, failure strength, refractoriness and density are
non-oxide fibers, i.e. carbon and silicon carbide fibers. Further, carbon fibers
are extensively used in volume production of polymer-matrix composites. As a
result, they are much cheaper than all the other fibers (glass fibers excepted).
Second, in order to avoid compatibility problems, which are crucial at high
temperatures, non-oxide fibers are preferably embedded in non-oxide
matrices. Hence, the first non-oxide CMCs have been carbon/carbon (C/C)
composites. They have been initially designed and produced for use in rocket
engines and re-entry heat shields, i.e. under extremely severe service
conditions but short lifetimes. In a second step, C/SiC and SiC/SiC composites
were developed in order to increase the oxidation resistance of the materials
and hence their lifetimes in oxidizing atmospheres. Silicon nitride was also
used as matrix although it is less stable at high temperatures than silicon
carbide.
Ceramic matrix composites
 Oxide-CMCs would obviously be the best choice, from a thermodynamic
standpoint, for long term applications in oxidizing atmospheres.
Unfortunately, oxide fibres, although they are refractory, tend to undergo
grain growth at high temperatures, (which results in a fibre strength
degradation) and exhibit a poor creep resistance. Further, they display much
higher densities than say carbon fibres (4 g/cm3 for alumina versus 2 for
carbon). Attempts have been made to improve the high temperature
properties of oxide fibres with limited success. Despite these disadvantages,
Al2O3/Al2O3 and derived CMCs have been, and are still, extensively studied.
 Carbon Matrix Composites
Carbon is a remarkable material.
 It includes materials ranging from lubricants to diamonds and structural
fibers.
 The forms of carbon matrices resulting from the various carbon/carbon
manufacturing processes tend to be rather weak, brittle materials.
 Some forms have very high thermal conductivities.
 As for ceramics, in situ matrix properties are difficult to measure.
 Carbon-carbon composites rank first among ceramic composite materials with
a spectrum of properties and applications in various sectors. These composites
are made of fibers in various directions and carbonaceous polymers and
hydrocarbons as matrix precursors.
 Their density and properties depend on the type and volume fraction of
reinforcement, matrix precursor used and end heat treatment temperature.
Graphite structure
Diamond structure
Carbon Nanotube Structure
Fullerene structure
Carbon Nanobud structure
 Carbon matrix composites
 Composites made with thermosetting resins as matrix precursors possess low
densities (1.55–1.75g/cm3) and well-distributed microporosity whereas those
made with pitch as the matrix precursor, after densification exhibit densities
of 1.8–2.0g/cm3 with some mesopores, and those made by the CVD technique
with hydrocarbon gases, possess intermediate densities and matrices with
close porosities. The former (resin-based) composites exhibit high flexural
strength, low toughness and low thermal conductivity, whereas the latter
(pitch- and CVD-based) can be made with very high thermal conductivity
(400–700 W/MK) in the fiber direction. Carbon-carbon composites are used in
a variety of sectors requiring high mechanical properties at elevated
temperatures, good frictional properties for brake pads in high speed vehicles
or high thermal conductivity for thermal management applications. However,
for extended life applications, these composites need to be protected against
oxidation either through matrix modification with Si, Zr, Hf etc. or by
multilayer oxidation protection coatings consisting of SiC, silica, zircon etc.