DEGRAISSAGE

ELECTROCHIMIQUE
 Dégraissage électrochimique
Les dégraissage électrochimique sont fondamentalement des solutions
fortement alcalines et sont toujours employés avec un courant électrique direct ,
inverse ou pulsé. Ces systèmes sont conçus pour l'enlèvement des huiles et
l'activation du métal. Ces solutions sont fortement alcalines et souvent très
chaudes. Typiquement, une première étape de nettoyage précède cette
opération, bien que seul le nettoyage électrochimique puisse suffire. Dans le
nettoyage électrochimique, l'objet est immergé dans la solution et le courant est
appliqué. Quand la solution est électrolysée par le courant électrique, la réaction
suivante se produit :

H2O H2 +½O2

L'objectif du nettoyage électrochimique est d'enlever toutes les huiles en surface

et d'activer la surface du métal. L'activation est habituellement obtenue en
employant le nettoyage électrochimique en courant inversé( anodique). Le
dégagement d'oxygène élimine toute trace d’huile en surface du métal et évite
aussi toute re-déposition de particules métallique. Une immersion en acide
minéral le procédé de dégraissage électrochimique de façon à neutraliser le film
alcalin de la surface en métal.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 2

 Dégraissage anodique
Autant que possible, employez le nettoyage électrochimique en anodique pour le
nettoyage final. Dans cette situation, la surface en métal est légèrement dissoute en
même temps que nettoyée. Cette action enlève les tâches et empêche le dépôt des films
et des particules métalliques non-adhérents. Dans le nettoyage inversé, l'objet est
l'anode. Dans ce cas, l’oxygène est dégagé à la surface de la pièce et aide à
l'enlèvement des huiles et de saleté. En raison du courant inversé, aucune particule
métallique dans le bain ne peut se déposer sur la pièce, rendant cette méthode de
nettoyage préférable à d'autres .
Dans ce processus, la densité de courant, la température, et la concentration, en
particulier sur les matériaux non ferreux, doivent être commandées pour éviter d’attaquer
ou de ternir les pièces. Ce type de nettoyage n'est pas recommandé pour l'aluminium,
chrome, étain, fil, ou d'autres métaux qui peuvent être solubles dans ce type de solution
alcalines. A l’interface de la surface anodique de la pièce et la solution, de l’oxygène est
libérée. Le frottement ( action mécanique )de ces bulles enlève les graisses. .
Pour le dégraissage électrochimique anodique, la basse tension (3-12 volts) est la
norme. Les densités de courant varient de 1-2 Ampères / dm2 , selon le type de métal de
base à nettoyer et le temps de nettoyage accordé. Un temps de nettoyage de 1/2 - 2
minutes suffisent généralement. Des densités de courant plus forte peuvent être
employées quand les temps de nettoyage doivent être plus courts.
Tandis que le nettoyage électrochimique alcalin en courant inversé est le meilleur pour
préparer beaucoup de métaux, ne l'employez pas pour le nettoyage de l'aluminium , le
chrome, l'étain, le fil, le laiton, le magnésium ou aucun métal de base qui est soluble ou
qui puisse être attaqué pas des solutions alcalines fortes. Le nettoyage en courant
continu est généralement employé pour nettoyer ces métaux et pour nettoyer le nickel
poli avant le chromage. Le dégraissage anodique laisserait un nickel passif (pellicule
d'oxyde en surface) , qui empêche le dépôt approprié du chrome.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 3

 Dégraissage cathodique ( direct)
Si la pièce est la cathode, le nettoyage est considéré direct. Dans ce cas-ci :
le gaz d'hydrogène est libéré sur la surface de l'objet. Le volume d'hydrogène libéré est
deux fois celui de l'oxygène libéré à l'anode pour une densité de courant indiquée. Par
conséquent, plus de nettoyage mécanique par dégagement de gaz est réalisé à la
cathode qu'à l'anode. Pour cette raison, le nettoyage cathodique est parfois employé
comme pré-nettoyage suivi du dégraissage électrochimique anodique. Cependant, les
particules chargées (particulièrement métalliques) dans la solution tendront à adhérer à
l'objet formant un film. Ce type de nettoyage est généralement employé quand le
nettoyage inversé est nocif au travail.
Les particules chargées ou les ions de la solution seront attirés et peuvent être réduits et
ensuite déposés sur la surface des pièces. Des films métalliques non adhérents seront
déposés de cette manière mais peuvent être difficiles à détecter et enlever. De tels films
peuvent causer des problèmes d'adhérence, de la rugosité et/ou la souillure .En
conséquence, les dégraissage cathodique seront changés plus souvent que les
dégraissages anodiques. On peut aussi avoir un dégraissage anodique suivre un
dégraissage cathodique.
Les pièces en injection métallique’ die casting) à base de zinc ou laiton ne doivent pas
être nettoyées en dégraissage anodique avec des temps de traitement long ou des
densités de courant élevées ou à haute température car sinon , il y a de-zincification et
attaque des matériaux de base.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 4

 Dégraissage cathodique
Le mêmes équipement, même tensions et mêmes densités de
courant spécifiés pour le dégraissage anodique sont généralement
satisfaisants pour le nettoyage cathodique. De l'hydrogène plutôt
que l'oxygène est libéré sur la surface du travail.
Le nettoyage cathodique est employé pour les applications
suivantes :
Pour nettoyer des métaux tels que le chrome, l'étain, le fil, le laiton, le
magnésium, et l'aluminium. Ces métaux sont attaqués par le
dégraissage anodique.
Pour polir le nickel avant le chromage. L'action d'oxydation du
dégraissage anodique produit un film passif sur le nickel. Ceci
empêche le dépôt du chrome brillant.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 5

 Dégraissage cathodique
Les pièces après traitement
thermique, après soudure ou
autres source d’oxydes
peuvent exiger souvent un
double cycle de nettoyage,
selon le degré d'oxydation. Une
immersion acide minérale suit
habituellement le décapant
final, pour neutraliser le film
alcalin de la surface en métal.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 6

 Autres techniques de dégraissages électrochimique

Courant pulsé (PR : pulsed current)

Avec ce type de courant pulsé la pièce est alternativement cathode et
anode . On utilise un courant de 6 à 15 volts. Le dégraissage en courant
pulsé en solutions alcalines contient des agents complexants et de
capture des oxydes et particules métalliques ferreux. Quand ce type de
dégraissage est en position final , il est nécessaire que les pièces
quittent ce dégraissage en phase anodique du cycle.
Courant interropu (IR = interupted current)
La théorie derrière ce nettoyage de courant interrompu IR est simple et
logique. À l'interface des salissures sur la pièce et la solution de
nettoyage, une réaction se produit. Cette réaction fait baisser la
concentration des produits chimiques de nettoyage à l'interface. En
coupant le courant momentanément, la réaction cesse et la
concentration se reconstitue. Quand le courant revient dessus, la
concentration de la solution est ce qui devrait être à l'interface. Un cycle
typique serait de 8-9 secondes avec le courant appliqué, suivi de 1-2
secondes de repos.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 7

 Acid Cleaning
Le nettoyage acide ou activation souvent est souvent employé pour
enlever des contaminants de l'objet en utilisant un acide.
Le décapage à l'acide est employé pour enlever les oxydes (rouille) ou la
ternissure aussi bien que pour neutraliser n'importe quelle base alcaline
demeurant sur les pièces. Le décapage à l'acide emploie des solutions
d’acide sulfurique, chlorhydrique, phosphorique, et/ou nitrique. Par
exemple, la plupart des allaiges d'acier est nettoyés par des solutions d’
acides sulfuriques ou chlorhydriques bien que l'acide chlorhydrique
puisse fragiliser certains types d'acier et est employé seulement dans
des applications spécifiques. Dans le processus de dévapage acide ,
l'objet passe généralement du bain de décapage par une série de
rinçages et ensuite l'électrodéposition. Le décapage à l'acide est
semblable au nettoyage acide, mais est généralement employé pour
enlever les reliquats de découpage ou laminage tandis que le nettoyage
acide est habituellement employé pour la préparation finale des surfaces
avant galvanoplastie.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 8

Facteurs affectant le dégraissage électrochimique

Afin d'évaluer correctement le nettoyage, quatre paramètres

doit être analysé : le substrat, le degré de propreté requis, la
nature des graisses et la qualité de l'eau entrante.
Substrat
La composition, les propriétés physiques, et la chimie du métal de
base influence le choix du procédé de nettoyage. La dureté, la
porosité, le coefficient d'expansion thermique, la conductivité, le point
de fusion, la chaleur spécifique, et l'effet de la fragilisation par
l'hydrogène doivent être considérés. Par exemple, les aciers durcis
et d'autres métaux, tels que le titane, peuvent devenir fragiles par
l'hydrogène. Pour cette raison, ces métaux doivent être manipulés
convenablement pour réduire au minimum la fragilisation.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 9

 Facteurs affectant le dégraissage électrochimique

Degré de propreté requis

Le degré de nettoyage exigé varie selon le traitement final qu'il recevra.
Par exemple, les pièces plaquées avec une solution à base de cyanures
n'ont pas besoin d'un haut niveau du nettoyage parce que les
solutions à base sur cyanure nettoient la pièce pendant l'opération
d'électrodéposition. Pour qu'un dépôt de nickel adhère à une surface
en métal, cependant, la surface doit être extrêmement propre. Puisque
le bain d'électrodéposition ne contient pas le cyanure, il ne nettoie pas
la pièce. Par conséquent, le nettoyage rigoureux est nécessaire avant
l'électrodéposition de nickel.
Nature de la contamination
Afin de concevoir correctement le système de nettoyage et l'ordre des
bains ou d'autres opérations, il est important de connaître la
composition des contaminants sur la surface du matériau.
Généralement, des graisses peuvent être décomposés en deux
catégories : organique et inorganique.
Organique :
Saponifiable - huiles animales et végétales
Non saponifiable - huiles minérales et cires
Plating Training – M Cote, MARS 2009 10
 Factors which affect Electrocleaning
Divers - contaminants formés in situ ou inhibiteurs de certains acides
forts- redeposition sur le métal
Inorganique :
oxyde et résidus métalliques
Composés de polissage - abrasifs, rectifiant, et résidus ou granulations
de polissage
Contaminants divers - la poussière ou pâte à braser
D'autres graisses sont des résidus de peintures, de nettoyage, des
empreintes digitales, des enduits inorganiques, et des préventifs de
rouille.
La méthode et le milieu utilisés pour l'enlèvement des graisses
dépend de la composition et de l'état de ces graisses aussi bien que
de ses propriétés physiques et chimiques. Souvent un procédé de
nettoyage peut être recommandé basé sur les propriétés chimiques
de la graisse stipulant qu'un changement chimique ne s'est pas
produit après application en raison de l'âge ou son desséchement.
Par exemple, des décapants alcalins sont souvent employés pour
enlever les graisses lourdes et quelques huiles lourdes. Des
décapants et les abrasifs acides sont employés principalement pour
enlever l'oxydation et la rouille.
Plating Training – M Cote, MARS 2009 11
 Factors which affect Electrocleaning

Qualité de l'eau
L'état de l'eau entrante est souvent négligé dans le nettoyage des
métaux. L'eau calcaire peut diminuer l'efficacité d'un système de
nettoyage. L'eau avec une dureté dépassant 25 est certainement un
problème et doit être traitée afin de rendre opérationnel les systèmes
de nettoyage. Plusieurs des additifs chimiques qui sont employés
dans le nettoyage peuvent être neutralisés par des minerais trouvés
dans l'eau du robinet. La filtration et la désionisation peuvent être
employées pour corriger des problèmes de qualité de l'eau

Plating Training – M Cote, MARS 2009 12

 Plan our dégraissage électrochimique
Mettre un courant adéquat. Pour passer le courant du redresseur à
la cellule, les barres de cuivre ,l’anode et les crochets / blocs
contacts de la cathode doivent être conçus pour supporter
l’ampérage requis pour la densité de courant à appliquer. Ces
connections doivent aussi être correctement serrées et maintenus
très propres, afin de réduire la résistance et d’éviter la surchauffe.
Vérifier que les barres de cuivre et toutes les connexions électriques
sont en ligne avec les besoins électriques.
Règle : 6 mm de cuivre porte jusqu’à 1000 ampères.
Une autre règle en électricité : au dessus de 1000 ampères, on
génère de la chaleur mais plus de conductivité!
Un guide général pour la distance anode-cathode : un volt pour 25
mm de distance.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 13

Plan de réaction pour dégraissage électrochimique
Vérifiez la polarité. Parfois le problème est simplement que les pièces à
nettoyer ne sont pas à la bonne polarité: Vous pensez que le nettoyage est
anodique, mais il est vraiment cathodique. Il y a des manières simples de
repérer ce problème. Si l'acier ou le cuivre devient noir dans un
dégraissant, la pièce est probablement cathodique. S'il s’éclaircit au lieu de
ternir, la polarité est probablement anodique.
Évitez le dégraissage par solvant. Si des tâches inertes sont sur la pièce
avant qu'il entre dans le dégraissage électrochimique , la pièce a pu avoir
été dégraissée par solvant. Généralement des pièces peuvent être
dégraissées plus facilement si elles n'ont pas été dégraissées au solvant
auparavant. Si le pré-nettoyage est nécessaire, le nettoyage alcalin est
moins coûteux que le dégraissage par solvant.
Vérifiez la tension et la concentration. L'acier sortant d’un dégraissage
électrochimique avec les bords noirs ou d’aspect rouille, et des pièces en
injection mécanique sous pression(die cast) sortant attaquées , indique que
la concentration de la solution de dégraissage est trop basse et/ou que le
voltage appliqué est trop fort. Une température de dégraissage trop haute
est également une possibilité.
Plating Training – M Cote, MARS 2009 14
Plan de réaction pour dégraissage électrochimique

Éliminez les couches de flottement. Des couches de flottement

sur la surface de la solution du dégraissage électrochimique
peuvent être provoquées par la résurgence des sels provenant des
agents tensio-actifs. C'est souvent le résultat quand on dépasse la
concentration recommandée du dégraissant. Ou, la température
peut être trop haute. En outre, de l'acide a pu avoir été introduit
dans la solution accidentellement, abaissant l'alcalinité de la
solution.
Densité de courant. Si le nettoyage est secondaire, essayer de
réduire le nombre de pièces dans la cellule, de ce fait la densité de
courant va augmenter. Si le nettoyage est alors satisfaisant,
réduisez la surface des pièces, ou augmentez le courant.
Fréquemment un temps plus court à une densité de courant plus
haute donnera de meilleurs résultats qu’un temps plus long à une
densité de courant plus basse.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 15

Plan de réaction pour dégraissage électrochimique

Vérifiez les électrodes. Si le courant est bas et la tension haute, vérifiez

l'état des électrodes. Enlevez toute trace de graisse à leur surface.
Assurez-vous que des contacts support et la barre de cuivre soient en bon
état et les connections correctes( pas à la masse par de la corrosion ou
des salissures).S »assurer que toutes les connections ne soient pas en
surchauffe ce qui indique une mauvaise jonction. Vérifiez que les
électrodes des deux côtés du support fonctionnent. Soyez certain qu'il n'y
a aucune autre charge de la même source d'énergie, qui « volerait » le
courant.
Vérifiez le courant continu et la densité de courant. Si la tension et
l'ampérage sont bas, vérifiez le redresseur. Le courant continu AC a pu
avoir été diminué et donc le rendement a chuté. Faites vérifier par un
électricien le redresseur pour voir si des ponts sont utilisés. Si l'ampérage
et la tension sont apparemment normaux, vérifiez le secteur de la charge
de travail pour être sûr que la densité de courant est selon les
spécifications. Plus de secteurs que la normale ont pu avoir été tirés,
réduisant la densité de courant en-dessous de ce qui est exigé pour un
dégraissage adéquat.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 16

 Reaction plan on Electrocleaning

Examiner les blocs contacts, éviter la bi-polarité. Examiner les

contacts électriques. Ils sont prévus pour porter le courant. Est-ce
qu’ils sont en bon état? Si ils ont une bi-polarité , ils doivent être
remis en état.
Réguler la formation de mousse . Une mousse excessive peut se
former à cause des mélanges graisse et agents nettoyants. Ces
aganets nettoyants agissent comme des mouillants ou des agents
moussants. Cette formation de mousse excessive peut être causé
par une eau trop dure , une acidité arrivant dans cette section , ou
par un agent mouillant provenant d’une section antérieure ou déjà
présent sur les pièces.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 17

 Alternatives

Dégraissage sous vide : Un four sous vide utilise la chaleur et le

vide pour vaporiser les huiles des pièces. C type de dégraissage
peut être appliqué où le dégraissage par vapeur de solvants est
employé pour nettoyer des pièces. Il peut également enlever
l'huile des pièces non métalliques. Bien que les couts
d’investissement pour le dégraissage sous vide soient hauts, les
frais d'exploitation sont bas. À la différence d'autres technologies
propres, le dégraissage sous vide ne laisse pas les pièces
nettoyées imbibées d'eau ainsi elles n'ont pas besoin d'être
séchées. Puisque le temps et la température du processus de
dégraissage dépend du matériel à nettoyer et des types de
graisse à enlever, les ajustements pourraient être nécessaires
pour chaque nouveau produit, graisse, ou les deux. En outre, les
pièces doivent pouvoir résister à la température et à la pression de
vide.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 18

 Alternatives

Gaz Pressurisé
Cette méthode utilise un gaz propre, sec et inerte ou de l’air qui a
été préalablement traité et pressurisé pour être appliqué sur les
pièces afin d’enlever par pression tous les contaminants de
surface . Les avantages de ce procédé est un faible cout
d’investissement et le fait d’utiliser des gaz inflammables. Mais
cette technique n’est pas toujours efficace avec toutes les
graisses et peut aussi faire des dommages aux pièces.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 19

 Alternatives

Ablation Laser : Dans cette méthode, des impulsions courtes du

rayonnement laser sont employées pour chauffer rapidement et
vaporiser les couches minces des surfaces du matériau qui
formeront un nuage dense des vapeurs chaudes qui condenseront
et qui peuvent re-contaminer la surface s’ils ne sont pas enlevé
immédiatement. L'ablation doit être effectuée dans un
environnement de gaz inerte pour éviter davantage de
contamination. L'ablation laser peut faire un nettoyage localisé
dans un petit secteur sans affecter la pièce entière. L'ablation
laser des pièces atteint des buts de minimisation des rejets ,sans
solvants et même sans solutions aqueuses . Le seul rejet est un
peu de matière enlevée de la surface de la pièce ayant été
nettoyée.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 20

 Alternatives

Nettoyage liquide supercritique

Ce processus implique l'application des fluides supercritiques aux
températures et aux pressions au-dessus de leur point critique
pour enlever les contaminants des pièces. L'anhydride carbonique
(CO2) est le fluide le plus utilisé généralement dans ce processus
parce qu'il est largement disponible et considéré comme sain. Le
nettoyage liquide supercritique est compatible avec l'acier
inoxydable, le cuivre, l'argent, les métaux poreux, et la silice. Il ne
laisse aucun résidu de solvant après nettoyage et a de faible
couts d'exploitation. Cependant, les frais d’investissement sont
très hauts.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 21

 Alternatives

Nettoyage de plasma
Cette méthode emploie un gaz électriquement chargé contenant
les atomes ionisés, les électrons, les radicaux libres fortement
réactifs, et électriquement les espèces neutres pour enlever les
graisses. Des plasmas peuvent être employés dans un large
éventail de températures et de pressions. Les avantages de ce
processus incluent des frais faible d'exploitation . Cependant, les
frais d’investissement initiaux peuvent être hauts.

Plating Training – M Cote, MARS 2009 22