Ministère de l’Equipement , du Transport et de la

Logistique
Institut spécialisé des travaux publics d’Agadir
(ISTPA)

MATIERE :
MATERIAUX DE CONSTRUCTION

Présenté et préparé par : BOUBAKRE IBKHCHACHE

SEQUENCE 2 :

LES MATERIAUX METALLIQUES

 METAUX FERREUX ET NON FERREUX

En raison de son altérabilité et sa faible résistance

mécanique, le fer n'est plus utilisé industriellement. Les
métaux les plus utilisés dans la construction sont la
fonte et l'acier puisqu'ils présentent les avantages
suivants :
haute résistance, plasticité, conductibilité thermique
élevée, assemblage par soudage.
En revanche, ces matériaux présentent aussi des
inconvénients à savoir : corrosion en présence d'eau et
déformation sensible avec l'augmentation de la
température.
Propriétés des métaux :

1- Propriétés physiques :

sont caractérisés par :

la couleur, la masse spécifique, le point de fusion, la conductibilité
et le coefficient thermique de dilatation.
la densité de la majorité des métaux dépasse 7000 kg/m3, celle des métaux
légers (Al, Mg) est inférieure à 3000 kg/m3. Plus la densité du métal est
petite et plus les éléments de construction qui en découlent sont légers et
efficaces. Cela explique le fait que les alliages d'aluminium sont de plus en
plus utilisés dans la construction,
il est important de connaître le point de fusion des métaux pour pouvoir les
traiter à chaud afin d'obtenir des éléments coulés.
la dilatation produite par l'échauffement est caractérisé par le
coefficient de dilatation linéaire ou volumique. Ces coefficients
sont pris en compte lors de toute étude de construction
métallique puisque des désordres peuvent survenir à la suite
d'une variation de température.
2- Propriétés mécaniques :

sont caractérisés par :

la résistance, la dureté, la résilience, la fatigue et le fluage….

A- la résistance mécanique :

est la capacité d'un métal de résister aux efforts extérieurs.

Suivant la nature de ces efforts on distingue : les résistances à
la traction, à la compression, à la flexion, et à la torsion qui sont
caractérisées par les charges limites par lesquelles le métal se
rompt.
B-la dureté : d'un métal détermine son pouvoir de
résister à l'enfoncement d'une bille en acier ou d'un
cône,

C- la résilience: est caractérisée par la quantité de travail

nécessaire à la rupture d'une éprouvette subissant des chocs,

D-la fatigue : est la propriété de soumettre un métal aux

effets alternés, répétés et conjugués d'efforts externes
(statique ou dynamique),

E- le fluage : caractérise la capacité d'un métal à se

déformer à la suite d'une charge constante. Il peut donc
conduire à l'accroissement des flèches des éléments des
constructions et à la perte de stabilité.
F-Elasticité : elle caractérise l’aptitude d’un métal à reprendre sa
forme et ses dimensions initiales après avoir été déformé. Un ressort,
chargé normalement, a un comportement élastique. La propriété
contraire est la plasticité.
G-Plasticité : un métal qui ne reprend pas sa forme et ses dimensions
initiales après avoir été déformé est dit plastique. La pâte à modeler a
un comportement plastique. La plupart des métaux et des alliages ont
un comportement élastique sous charges modérées et plastique sous
charges excessives.
H-Ductilité : c’est l’aptitude d’un métal à se déformer plastiquement
sans se rompre. Elle est caractérisée par l’allongement pour cent A%
(plus A% est grand, plus le matériau est ductile).
Si A %> 5 % les matériaux sont considérés comme ductiles.
Si A% < 5 % les matériaux sont considérés comme fragiles ou «
cassants ».

Comportements à la rupture en essai de traction:

(a) fragile, (b) ductile et (c) complètement ductile.
Eprouvette.
Courbes contraintes déformations typiques
I- La ténacité  : est la capacité d'un métal à résister à la propagation
d'une fissure ; cela s'oppose à la fragilité. On peut définir
la ténacité comme étant la quantité d'énergie qu'un matériau peut
absorber avant de rompre. Les matériaux pouvant se déformer
plastiquement ont donc une plus grande ténacité que les matériaux à
déformation uniquement élastique comme le verre.
3- Propriétés technologiques :
sont caractérisés par la possibilité d'usinage des métaux,
ce qui est conditionné par leur plasticité.
MATERIAUX FERREUX : LA FONTE
ET L’ACIER
 La fonte

Processus d'élaboration :
Ce métal est obtenu à partir de matières premières
naturelles qui sont les minerai de fer. Ces minerais sont
un mélange naturel : Hématite avec rutile Hématite mamelonné

d'oxydes de fer :

magnétite Fe3O4,
hématite
hématite brune 2FeFe
2O
2O3, 3, 3 H2O,
Sidérose FeCO3 .

la gangue : partie minérale sous forme de silice,

d'alumine, de calcaire, ...etc.
L'élaboration de la fonte se fait dans le haut-Fourneau,
la charge introduite dans le gueulard se compose de
minerai de fer, de coke métallurgique et d'un fondant.
Sous l'action de leur
propre poids, ils
descendent peu à peu en
se réchauffant jusqu'à la
fusion. Le métal fondu
composé de la fonte et du
laitier s’écoule dans le
creuset. Par suite d'une
différence sensible entre
les masses spécifiques
de la fonte et du laitier; ce
dernier s'accumule à la
surface de la fonte, il est
évacué à travers le trou
de coulée du laitier situé
plus haut que celui de la
fonte.
 La fonte du haut-fourneau est divisée suivant la destination
en trois groupes :
Fonte d'affinage, Fonte de moulage, Alliage ferro-
métallique.
Plus de 80% de la production
totale est composée de la fonte
blanche d'affinage,
essentiellement employée pour la
fabrication de l'acier (le fer est à
l'état de Cémentite Fe3C). La fonte
de moulage grise est employée
pour l'obtention des coulées
façonnées.
Les alliages ferro-métalliques et la
fonte de moulage constituent
près de 20%.
Les alliages contiennent beaucoup
de silicium et de manganèse.
Utilisations :
La fonte grise trouve essentiellement son emploi dans la
construction, spécialement pour la fabrication des pièces
travaillant à la compression (gabots, poteaux); ainsi que
pour les produits sanitaires (tubes, radiateurs de chauffage).
Le laitier de haut-fourneau est une matière très utilisée
dans l'industrie : liants, pierres artificielles, matériaux
d'isolation thermique (pierre ponce de laitier, laine de
laitier).
Le gaz du gueulard de haut-fourneau est employé
en qualité de combustible pour l'usine métallurgique.
Les alliages ferro-métalliques sont utilisés comme
additions dans la production de l'acier pour améliorer sa
qualité.
 Eléments de construction en fonte

a- semelle d’appui des poteaux, b- poteaux, c- radiateurs

de chauffage, d- tuyaux, pièces de raccord pour les tubes
Quelques valeurs de résistances mécaniques de la fonte
grise :

Résistance à
Résistance à la
Nature de la fonte la traction
compression (MPa)
(MPa)
Fonte grise 120 - 280 280 - 480
Fonte grise 280 - 480 380 - 600
modifiée
 L’acier
Elaboration :
L'acier (% C < 1,8) est obtenu en décarburant la fonte
(% C = 2 - 4), et éliminant le plus possible le souffre et
le phosphore tout en modifiant la teneur des autres
éléments (Si, Mn).
Les procédés pratiques d'élaboration de l'acier sont :

• l'affinage liquide, qui fournit la quasi-totalité de l'acier

employé, le métal restant liquide à la fin de l'opération,

• l'affinage solide, qui donne un produit à l'état pâteux à

la fin de l'opération.
1. Affinage liquide :
Affinage par l'air aux convertisseurs Bessmer.
La fonte liquide arrivant du mélangeur est versée dans
le convertisseur, à travers lequel on souffle un intense
courant d'air qui brûle les impuretés de la fonte. Cette
combustion dégage en même temps la chaleur
nécessaire pour élever la température du bain depuis
celle de la fonte en fusion (1200 °C) jusqu'à celle de
l'acier (1600 °C).
D’autres méthodes d’affinage par l'air aux convertisseurs sont aussi utilisés : à savoir Thomas et Martin
Affinage au four Electrique.

Ce procédé permet
d'obtenir un affinage
très poussé du métal, il
est réservé à
l'élaboration d'acier de
qualité.
Le chauffage est
assuré
par un arc électrique
jaillissant entre des
électrodes de carbone
et les matières placées
dans le four.
Ce procédé utilise à côté de la fonte liquide, des déchets de
métallurgie appelés riblons.
2., Affinage solide :

Capables de fournir des fers à teneur en souffre et

phosphore très basse et inférieures à tout ce que l'on
peut obtenir par les procédés d'affinage liquide.
Dans ce procédé, le combustible (charbon de bois) est
en contact direct avec la fonte. L'affinage est réalisée
par oxydation des impuretés nuisibles de la fonte, les
faisant passer dans le laitier.
Lorsque l'opération est terminée, on retire du four des
loupes spongieuses de métal contenant de nombreuses
scories.
Ces loupes sont singlées pour éliminer le maximum de
scories.
 Combustible Minerai de fer Fondants

Production de la fonte dans les hauts fourneaux

Fonte

Fonte d’affinage Ferraille Fonte de moulage

Production de l’acier

En convertisseurs Dans les fours Martin Dans les fours

électriques
Acier

Traitement par pression

Fonderie
(laminage, forgeage)

Coulées en acier Coulées en fonte

Fabrication des éléments de

construction et des pièces séparées
Classification des aciers selon leur composition :
D'après la composition chimique, les aciers sont divisés en
acier au carbone et aciers alliés.
Acier au carbone:
contiennent du carbone en proportion croissante, du
magnésium en proportion supérieure au carbone et des
traces de phosphore de silicium et de souffre.

Qualité C Mn P Si S lim. allong. Observat.

(% (% (% (% Rupt. (%)
) (% ) ) ) (MPa)
)
extra-doux 0,15 0,4 0,04 0,03 0,02 400 30 Martin B
doux 0,25 0,4 0,04 0,03 0,02 500 25 Martin B
0,06 0,10 0,03 Martin
A
mi-doux 0,35 0,4 0,06 0,15 0,03 600 20 
mi-dur 0,45 0,5 0,06 0,20 0,03 700 15 
dur 0,55 0,6 0,06 0,25 0,03 800 10 
extra-dur 0,65 0,7 0,06 0,3 0,03 900 5 
Acier alliés:
composition variable suivant l'emploi. Les éléments alliés
sont en proportion variant généralement entre 0 et 5%.
Éléments alliés Ratio (%) Observations
carbone 0,2 - 0,7
silicium 0,1 - 0,7 ressorts
2 - 4 (aciers spéciaux) tôles de transfo.

Magnésium 0,3 - 0,8 voies ferrées

12 - 14 (aciers très durs)
S, P, Cu, < 0,1 
Ni, Cr, V,
Molybdène
 Les propriétés mécaniques des aciers au carbone sont
moindres que les aciers alliés (voir tableau).
Nature de l'acier Résistance à la Allongements (%)
traction
(MPa)

acier au carbone 400 - 900 5 - 30

acier allié 700 - 1000 9 - 13

Utilisation :
L'acier est transformé après sa production, en
éléments de natures variées, nous citons :
•Différents profilés généralement utilisés dans la
construction métallique, la voie ferrée, les
palplanches, etc.
•Armatures pour béton armé et béton
précontraint : lisse, ondulé, treillis, ...etc. palplanches
1- rond, 2- carré, 3- plat, 4- barres, 5- cornières: égales,
6- inégales, 7- profils: en Z, 8 & 9- en T, 10- en double T,
11- de colonne, 12- d’auge, 13- de fenêtre, 14- de
palplanche, 15- en U, 16- rail.
a- armature lisse en barre, b- lisse
en fil d’acier, c- laminé à chaud
ondulée, d & e- torons en fil d’acier,
f- armature aplatie à froid, g- treillis
soudé
La transformation est obtenue par voie d'étirage, la tige passe au travers
d'un trou conique et se trouve sertie. La traction de la tige est effectuée
avec des efforts supérieurs à la limite de fluidité de l'acier et la tige
s'allonge.
Quand aux armatures, on procède à une torsion à froid pour les
onduler; cette torsion se fait autour de leurs axes longitudinaux.

L'acier riche en carbone trouve

son utilisation non seulement
dans la marine mais aussi
dans les ouvrages de
navigation (écluses, barrages).
Contrairement à la fonte, il
travaille à la traction et aux
chocs (engrenages, matériel
de dragage, godets, etc.).

Photo d’une écluse

LA CORROSION : PHENOMENE ET PROTECTION
PROTECTION DES METAUX FERREUX CONTRE LA
CORROSION.

La corrosion métallique est un phénomène d'attaque

progressive de la matière placée dans un milieu
favorable à cette attaque. La corrosion peut apparaître
sous quatre formes :

Corrosion uniforme.
Se produit par attaque à peu près uniforme
amincissant le métal sur toute son étendue. Ceci
correspond à l'attaque des métaux ferreux par la
rouille.
Corrosion localisée.
En un certain nombre de plages qui vont en s'étalant et en
se creusant avec ou sans accroissement du nombre des
points d'attaque.

Corrosion par piqûres fines.

Qui vont en s'approfondissant et en se multipliant en
certaines parties d'une pièce métallique.
Corrosion fissurante.

Corrosion qui chemine dans tous les sens et détruit toute

résistance, elle croît sans altération sensible du poids de la
pièce.
Schéma explicatif du phénomène de la corrosion
de l’acier
La résistance d'un métal à la corrosion doit être examinée en
fonction de l'ambiance dans laquelle il se trouve placé en
service : air sec ou humide et chaud, brouillard dans les
régions à climat maritime , air pollué et acides des villes
industrielles, air salin, eau douce, eaux industrielles,
températures élevées, ...etc.

En effet, en milieu humide et sans aucun apport chimique,

les gaz CO2 ou O2 de l’air sont nocifs à l’acier :
•Le premier sous forme d’acide carbonique ‘CO’,
dépassive l’acier,
• Le second entretient un courant de micro pile
entre
zones de la pièce de métal à des potentiels différents. En
effet, la présence de calamine adhérente augmente
quelque peu le potentiel électrique naturel du fer.
Les zones calaminées forment des cathodes et les zones
voisines deviennent des anodes ; les atomes de fer
passent lentement de l’anode à la cathode, véhiculés par
l’eau et l’oxygène sous forme d’hydroxydes, tandis que la
barre d’acier constitue le conducteur extérieur de la pile.
L’attaque est ainsi continue dans les zones anodiques,
tandis que la rouille se dépose dans les zones
cathodiques et rien ne peut arrêter le phénomène tant que
s’entretient la présence d’O2 et d’H2O.
Pour lutter contre la corrosion métallique, on emploie des
enduits, isolants la surface du métal de l'air ou du milieu
ambiant (dépôts électrolytiques, procédés chimiques,
peintures et vernis). Ces revêtements doivent présenter une
adhérence sans discontinuités ni fissures, imperméables au
milieu corrodant, durs et résistants aux détériorations
mécaniques, de coefficients de dilatation voisins de celui du
métal sous-jacent et d'un prix qui ne doit pas être prohibitif.
Exemple de Protection par revêtement métallique: la galvanisation :

La galvanisation est l'action de recouvrir une pièce d'une

couche de zinc dans le but de la protéger contre la corrosion. Le
traitement est dit anticorrosif .
Plusieurs procédés industriels peuvent être utilisés pour
galvaniser une pièce , mais celui le plus connu et le plus utilisé
est la : galvanisation à chaud
GALVANISATION A CHAUD :
La galvanisation à chaud au trempé consiste à revêtir et à lier de l'acier avec du zinc en
immergeant l'acier dans un bain de zinc en fusion à 450 °C environ.
Ce procédé ne consiste pas uniquement à déposer du zinc sur quelques micromètres à la
surface de l'acier. Le revêtement de zinc est chimiquement lié à l'acier de base, car il se produit
une réaction chimique métallurgique de diffusion entre le zinc et le fer ou l'acier à 450 °C.
Quand on retire l'acier du bain de zinc, il s'est formé à sa surface plusieurs couches d'alliages
zinc-fer sur lesquelles le zinc entraîné se solidifie. Ces différentes couches d'alliages, plus
dures que l'acier de base pour certaines, ont une teneur en zinc de plus en plus élevée au fur et
à mesure que l'on se rapproche de la surface du revêtement.
MATERIAUX NON FERREUX : EX.
ALUMINIUM ET CUIVRE
 1- Aluminium et alliages
Fabriqués industriellement depuis 1886 à partir des bauxites et
de la cryolithe, ces métaux sont les plus utilisés juste après les
fontes et les aciers
Année
Production mondiale (tonnes)
  1886   13

 1890  200

 1900  5 700

 1910  44 350

 1920  121 000

 1930  269 000

 1940  810 000

 1950  1 507 000

 1960  4 624 000

 1970  10 307 000

 1980  16 000 000

 1999  28 000 000

A- Principales caractéristiques de l’Aluminium :

• Bas point de fusion (658 °C) ;

• Ductilité élevée (A% 40%) assez léger (densité 2,7) bonne
conductivité électrique ;
• bonne conductibilité thermique (5 fois celle des aciers) coefficient de
dilatation thermique 1,5 fois celui des aciers, propriétés
réfléchissantes.
• Bon rapport résistance/poids, ce qui explique les nombreuses
applications dans le domaine des transports, comme l’aéronautique,
par exemple.
• Résistance à la corrosion élevée. Le métal se couvre, au contact de
l’air, d’une couche d’oxyde protectrice, les éléments d’addition
diminuent plus ou moins cette résistance.
• Résistance mécanique : elle peut être modifiée par écrouissage ou
par recuit (adoucissement).
• Inconvénients : faibles résistances à l’usure et à la fatigue.
B-Mise en œuvre

Elle est assez facile par un grand nombre de procédés laminage,

moulage, forgeage, formage,
étirage, extrusion, métallurgie des poudres... L’élasticité élevée
peut gêner certains usinages.
Le coefficient de dilatation important et la grande conductivité
thermique imposent, à cause des dilatations, certaines
précautions en soudage et en usinage.
La soudabilité dépend de la trempe et du revenu pratiqués sur
l’alliage. Revêtements décoratifs
et protecteurs par anodisation.
 C-CORROSION DE L’ALUMINIUM
Si on observe deux lames d’aluminium : l’une décapée et l’autre exposée à l’air depuis quelques
semaines , on constate que celle décapée présente un éclat métallique alors que l’autre est terne .
En effet, au contact de l’air, le métal s'est recouvert d’une fine couche blanche d’oxyde
d’aluminium appelé alumine. Mais contrairement au fer, la corrosion ne progresse pas en
profondeur pour détruire le métal : cet oxyde protège le métal .
La corrosion de l’aluminium conduit à la formation de l’oxyde d’aluminium de formule Al2O3 . La
couche d’alumine imperméable protège l’aluminium.
Le bilan de la réaction s’écrit :

Aluminium + Dioxygène Oxyde d’aluminium

L’équation-bilan s’écrit :

4 Al + 3 O2 2 Al2O3
 D- Alliages d’Aluminium :

La résistance mécanique de l'aluminium pur est relativement faible et interdit son emploi pour
certaines applications. Cette résistance mécanique peut être notablement augmentée par
l'addition d'autres métaux, formant ainsi des alliages. 
L'aluminium est capable de se " marier " avec grand nombre d'autres éléments donnant
ainsi naissance à beaucoup d'alliages différents ayant un faisceau de propriétés très larges et
permettant de satisfaire un grand nombre d'applications.

Les alliages d'aluminium sont classés en sept familles selon l'élément principal d'addition. Dans
chaque famille, les différents alliages ont des caractères " génétiques " communs mais ont aussi
chacun leur propre personnalité. Les alliages sont communément désignés par un numéro à 4
chiffres dont le premier désigne la famille :
aluminium sans élément d'addition : 1000
aluminium + cuivre : 2000
aluminium + manganèse : 3000
aluminium + silicium (alliages de moulage) : 4000
aluminium + magnésium : 5000
aluminium + magnésium + silicium : 6000
aluminium + zinc + magnésium : 7000
 2- Cuivre et alliages

Le cuivre est le plus vieux métal au monde puisqu'il a été utilisé plus de 8000 ans
avant notre ère dans de nombreuses régions du Proche-Orient. A l'origine, seul le
cuivre natif, c'est à dire pur de toute combinaison avec d'autres éléments, était
utilisé ; il provenait de divers sites et notamment de Chypre qui lui a donné son
nom : Aes Cyprium.
Le cuivre est le deuxième métal non-ferreux employé industriellement, derrière
l'aluminium, pour ses propriétés remarquables
A- Principales caractéristiques du cuivre :

Plus lourd que l’acier, de densité 8,9 fond à 1 083 °C ; grande résistance à la
corrosion ;
plasticité ou ductilité élevée (A % jusqu’à 50 %) ; grande conductivité électrique
qui le rend indispensable dans les industries électriques et électroniques ;
grande conductibilité thermique (atout pour la transmission de la chaleur)
couleur rouge plus ou moins foncée devenant
« jaune » avec addition de zinc.
 B-CORROSION DE L’ALUMINIUM

Au contact de l’air humide et du dioxyde de carbone, le cuivre se recouvrent

lentement d’une couche superficielle de couleur verte. Cette couche
superficielle d’oxyde de cuivre appelé vert-de gris le protège d’une corrosion
en profondeur /

Bilans de la réaction:

Cuivre + Dioxygène Oxyde de cuivre

C- Alliages de cuivre :

Le cuivre est capable de s'allier à bon nombre d'éléments donnant ainsi

naissance à beaucoup d'alliages différents ayant un faisceau de propriétés
très large, permettant de satisfaire un grand nombre d'applications. On peut
introduire dans le cuivre jusqu'à 100 % de nickel, 40 % de zinc, 25 % d'étain
et 15 % d'aluminium.
On classe les alliages de cuivre en plusieurs familles et on distingue au sein
de chaque famille de nombreux alliages en fonction de la teneur des
éléments d'addition :
cuivres purs : teneur en cuivre supérieure à 99,90 %
cuivres faiblement alliés : la teneur des éléments d'addition est inférieure à
5%
cuivre + zinc : laitons binaires
cuivre + zinc + plomb : laitons au plomb
cuivre + zinc + autres : laitons complexes
cuivre + étain : bronzes
cuivre + étain + zinc : chrysocales
cuivre + aluminium : cupro-aluminiums (bronzes d'aluminium)
cuivre + nickel : cupro-nickels
cuivre + nickel + zinc : maillechorts (inventés par Maillet et Chorier)