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Université Mohammed Premier Oujda

Les ciments

1
Abdelouafi EL Ghoulbzouri
PLAN

 2.1. Introduction

2.2 Principe de fabrication ciment Portland

2.3 Constituants principaux et additions.

2.4 Les principales catégories de ciment.

2.5 Caractéristiques du ciment portland.


2.1 Introduction
Le ciment est un produit moulu du refroidissement du clinker qui contient
un mélange de silicates et d’aluminates de calcium porté à 1450 – 1550 °C,
température de fusion.

Le ciment usuel est aussi appelé liant hydraulique, car il a la propriété


de s’hydrater et de durcir en présence d’eau et par ce que cette hydratation
Transforme la pâte liante, qui a une consistance de départ plus ou moins
fluide, en un solide pratiquement insoluble dans l’eau.

Ce durcissement est dû à l’hydratation de certains composés minéraux,


notamment des silicates et des aluminates de calcium.L’expression de
«pâte de ciment durcissant» sera utilisée pour désigner la pâte de ciment dans
la transformation d’un état plus ou moins fluide en un état solide
2.2 Principe de fabrication ciment
portland
La fabrication de ciment se réduit schématiquement
aux trois opérations suivantes:

préparation du cru

cuisson

broyage et conditionnement
Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent
essentiellement du matériau:

Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne).

Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de


la voie humide).

Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée).

Fabrication du ciment par voie semi-sèche (en partant de


la voie sèche).
La composé de base des ciments actuels est un mélange de silicates et
d’aluminates de calcium résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec
la silice (SiO2), l’alumine (Al2O3), et l’oxyde de fer (Fe2O3). La chaux
nécessaire est apportée par des roches calcaires,l’alumine, la silice et
l’oxyde de fer par des argiles. Les matériaux se trouvent dans la nature sous
forme de calcaire, argile ou marne et contiennent, en plus des oxydes déjà
mentionnés, d’autres oxydes et en particulier Fe2O3, l'oxyde ferrique.
Le principe de la fabrication du ciment est le suivant: calcaires et argiles
sont extraits des carrières, puis concassés, homogénéisés, portés à haute
température (1450 °C) dans un four.Le produit obtenu après refroidissement
rapide (la trempe) est le clinker.

Un mélange d’argile et de calcaire est chauffé. Au début, on provoque


le départ de l’eau de mouillage, puis au delà de 100 °C, le départ d’eau
d’avantage liée. A partir de 400°C commence la composition en gaz
carbonique (CO2) et en chaux (CaO), du calcaire qui est le carbonate de
calcium (CaCO3).

Le mélange est porté à 1450-1550 °C, température de fusion. Le liquide ainsi


obtenu permet l’obtention des différentes réactions. On suppose que
les composants du ciment sont formés de la façon suivante: un partie de CaO
est retenu par Al2O3 et Fe2O3 en formant une masse liquide. SiO2 et CaO
restant réagissent pour donner le silicate bicalcique dont une partie se
transforme en silicate tricalcique dans la mesure où il reste encore du CaO
non combiné.
Fabrication par voie humide

Cette voie est utilisée depuis longtemps. C’est le procédé le plus ancien,
le plus simple mais qui demande le plus d’énergie.

Dans ce procédé, le calcaire et l’argile sont mélangés et broyés finement


avec l’eau de façon, à constituer une pâte assez liquide (28 à 42% d’eau).
On brasse énergiquement cette pâte dans de grands bassins de 8 à 10 m
de diamètre, dans lesquels tourne un manège de herses.

La pâte est ensuite stockée dans de grands bassins de plusieurs milliers de


mètres cubes, où elle est continuellement malaxée et donc homogénéisée.
Ce mélange est appelé le cru. Des analyses chimiques permettent de contrôler
la composition de cette pâte, et d’apporter les corrections nécessaires avant sa cuisson

La pâte est ensuite envoyée à l’entrée d’un four tournant, chauffé à son extrémité
par une flamme intérieure.Un four rotatif légèrement incliné est constitué
d’un cylindre d’acier dont la longueur peut atteindre 200 mètres.
Fabrication par voie humide

On distingue à l’intérieure du four plusieurs zones, dont les 3 zones principales sont:

 Zone de séchage.

 Zone de décarbonatation.

 Zone de clinkerisation
Fabrication par voie sèche

Les ciments usuels sont fabriqués à partir d’un mélange de calcaire (CaCO3)
environ de 80% et d’argile (SiO2 –Al2O3) environ de 20%. Selon l’origine
des matières premières, ce mélange peut être corrigé par apport de bauxite,
oxyde de fer ou autres matériaux fournissant le complément d’alumine et de
silice requis.

Après avoir finement broyé, la poudre est transportée depuis le silo homogénéisateur
jusqu’au four, soit par pompe, soit par aéroglisseur.

Les fours sont constitués de deux parties:

 Un four vertical fixe, préchauffeur (cyclones échangeurs de chaleur).

 Un four rotatif.
Fabrication par voie sèche

Les gaz réchauffent la poudre crue qui circule dans les cyclones en sens inverse,
par gravité.La poudre s’échauffe ainsi jusqu’à 800 °C environ et perd donc son
gaz carbonique (CO2) et son eau. La poudre pénètre ensuite dans un four rotatif
analogue à celui utilisé dans la voie humide, mais beaucoup plus court.
Le schéma de la fabrication du ciment
Le schéma de la fabrication du ciment par voie sèche
Figure 1. Fabrication du ciment
2.3 Constituants principaux et additions
2.3.1 Constituants du clinker

Les principaux composants anhydres obtenus lors du refroidissement rapide


du clinker sont:

Le silicate tricalcique      3CaO.SiO2       (C3S)    (50-70% du clinker).

Le silicate bicalcique      2CaO.SiO2       (C2S)     (10-30% du clinker).

L’aluminate tricalcique    3CaO.Al.O3    (C3A)     (2-15% du clinker).

L’alumino-ferrite tétracalcique (Ferro-aluminate tetracalcique)


                                     4CaOAl2O3.Fe2O3 (C4AF) (5-15% du clinker).
2.3.1 Constituants du clinker

Le clinker contient encore en faibles quantités, sous forme de solution solide ou


pris dans des combinaisons complexes, des alcalis (Na2O, K2O), de la magnésie
(MgO), diverses traces de métaux.La teneur en alcalis et magnésie doit rester faible,
car ces matières peuvent influencer défavorablement la stabilité du ciment durci.

A l’aide du microscope, on peut distinguer la structure minéralogique du clinker


en trois phases, auxquelles les chercheurs donnèrent les noms suivants:

A = alite (phase cristallisée), se présente sous la forme de cristaux polygonaux


assez grands (grains anguleux foncés) de l’ordre de 50µ.

B = bélite (phase vitreuse), se trouve sous forme impure dans le clinker


(grains légèrement arrondis et rayés).

•C = célite (phase vitreuse légèrement foncée et claire), se trouve dans


le clinker sous forme impure et de phase vitreuse.
2.3.2 Les autres constituants des ciment

Le ciment portland est composé de clinker moulu auquel on ajoute une


quantité de gypse, destiné à régulariser la prise. Pour modifier les propriétés
du ciment, on ajoute les autres constituants associés au clinker grâce à leurs
caractéristiques chimiques ou physiques.

Les constituants les plus utilisés sont:

Calcaires:
Les calcaires sont considérés comme un des constituants principaux du ciment.
Ils doivent présenter une proportion de carbonate de calcium CaCO3 supérieure
à 75% en masse.

Laitier granulé de haut fourneau:


Le laitier est un sous-produit de l'industrie métallurgique ayant des propriétés
hydrauliques. Il est obtenu par refroidissement rapide (trempe) de certaines
scories fondues provenant de la fusion du minerai de fer dans un haut
fourneau.
2.3.2 Les autres constituants des ciment

Cendres volantes (V ou W):


Elles sont les produits pulvérulents de grande finesse, provenant du
dépoussiérage des gaz de combustion des centrales thermiques. On distingue:

Les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques;

Les cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et
parfois pouzzolaniques.

Schistes calcinés:
Ce sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800 °C dans
un four spécial.Finement broyés,ils présentent de fortes propriétés
hydrauliques et aussi pouzzolaniques.
2.3.2 Les autres constituants des ciment

Fumée de silice:
Les fumées de silices sont un sous-produit de l’industrie du silicium et de
ses alliages. Elles sont formées de particules sphériques de très faible diamètre
(de l’ordre de 0,1 µm). Pour entrer dans la composition d’un ciment en tant que
constituant principal, elles doivent être présentes pour au moins 85 % (en masse).
Les fumées de silices ont des propriétés pouzzolaniques.

Fillers:
Ce sont des “constituants secondaires” des ciments, donc ils ne peuvent
jamais excéder 5 % en masse dans la composition du ciment. Ce sont des matières
minérales, naturelles ou artificielles qui agissent parleur granulométrie sur
les propriétés physiques des liants (maniabilité, pouvoir de rétention d’eau).
2.4 Les principales catégories de ciment.
Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de
leur résistance normale.
2.4.1 Classification des ciments en fonction de leur composition

Les ciments constitués de clinker et des constituants secondairs sont classés


en fonction de leur composition, en cinq types principaux par les normes
NF P15-301 et ENV 197-1.Ils sont notés CEM et numérotés de 1 à 5
en chiffres romains dans leur notation européenne (la notation française est
indiquée entre parenthèse):
CEM I: Ciment portland (CPA - dans la notation française),
CEM II: Ciment portland composé ( CPJ),
CEM III: Ciment de haut fourneau (CHF),
CEM IV: Ciment pouzzolanique (CPZ),
CEM V: Ciment au laitier et aux cendres (CLC).

La proportion (en masse) des différents constituants est indiquée dans le tableau 2.2.
Les constituants marqués d’une étoile (*) sont considérés comme constituants
secondaires pour le type de ciment concerné; leur total ne doit pas dépasser 5%.
(Les fillers sont considérés comme des constituants secondaires).
Tableau 2.2: Désignation des différents types de ciment en fonction de leur composition
2.4.2 Classification des ciments en fonction de leur résistance normale

Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours;


des sous classes “R” sont associées à ces 3 classes principales pour désigner
des ciments dont les résistances au jeune âge sont élevées. Ces classes sont notées,
classe 32,5, classe 42,5, classe 52,5. Elles doivent respecter les spécifications
et valeurs garanties du tableau 2.3. Les valeurs entre parenthèses sont
les valeurs garanties lorsqu’elles peuvent être inférieures aux valeurs spécifiées.
Tableau 2.3: Spécification et valeurs garanties en fonction de la classe
Tableau 2.4: Limite des classes et sous classes de résistances
( nouvelle norme AFNOR)
2.5. Les caractéristiques du ciment portland
2.5.1 La prise

Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de l’eau, l’hydratation commence
et les propriétés de la pâte ainsi obtenue sont évolutives dans le temps. Tant que cette
hydratation n’est pas trop avancée la pâte reste plus ou moins malléable, ce qui
permet de lui faire épouser par moulage la forme désirée. Mais au bout d’un certain
temps, les cristaux d’hydrayes prenant de plus en plus d’importance, le mélange a
changé de viscosité et se raidit, on dit qu’il se fait priser.
2.5.1 La prise

fig 2.3: Détermination du temps de début de prise

Le début de prise correspond au moment où l'on observe une augmentation de


la viscosité , ou raidissement de la pâte, ce qui, dans la pratique, se mesure au
moyen de l'aiguille normalisée (appareil de Vicat) et correspond au temps écoulé
depuis le gâchage de la pâte jusqu'au moment où l'aiguille s’arrête à
une distance (d = 4 mm ±1 mm) du fond de l’anneau de 40 mm de hauteur remplie
de pâte pure de ciment.
2.5.1 La prise

De même, la fin de prise correspond au moment où l'aiguille ne s'enfonce plus


dans l’anneau.

fig 2.4: Détermination du temps de fin de prise


2.5.1 La prise

Le phénomène de prise du ciment est lié à de nombreux paramètres tels:

-la nature du ciment,


-la finesse de mouture du ciment; plus son broyage a été poussé, plus le temps
de prise est court,

- la température; alors qu'à zéro degré la prise est stoppée, plus la température
ambiante est élevée plus la prise est rapide, pour un ciment donné le début de
prise sera de 18 heures à 2 ºC, de 5 heures à 10 ºC, de 3h 30 à 20 ºc
et de 30 min à 35 ºC (fig 2.5),

-la présence de matières organiques dans l'eau ou dans l'un des autres
constituants du béton qui ralenti la prise,

-l'excès d'eau de gâchage qui a, entre autres inconvénients, une action


retardatrice sur la prise (fig 2.7)
2.5.1 La prise

En fonction de leur classe de résistance, les normes spécifient un temps de prise


minimum qui est, à la température de 20 ºC, de:

1 h 30 pour les ciments de classes 35 et45.


1 h pour les ciments des classes 55 et HP.

Il est à noter que pratiquement tous les ciments ont des temps de prise largement
supérieurs à ces valeurs minimales,l'ordre de grandeur étant de 2 h 30 à 3 h pour
la majorité des ciments.
2.5.1 La prise

2.5: Evolution du temps de prise en fonction de la température


2.5.1 La prise

fig 2.6: Influence de la température sur la prise des ciments


2.5.1 La prise

fig 2.7: Influence du E/C sur le temps de prise


2.5.2 Le durcissement

C’est la période qui suit la prise et pendant laquelle se poursuit l’hydratation


du ciment. Sa durée se prolonge pendant des mois au cours desquels les résistances
mécaniques continuent à augmenter.Comme le phénomène de prise, le durcissement
est sensible à la température, ce qui conduit notamment en préfabrication,
à chauffer les pièces pour lesquelles on désire avoir des résistances élevées
au bout de quelques heures.

Prise et durcissement des constituants du clinker:


Pour mieux comprendre les propriétés des ciments portland, il est intéressant
d’étudier comment réagit en présence d’eau chacun des constituants anhydres
du ciment pris isolément.
2.5.2 Le durcissement

Tableau 2.5: Le comportement et le dégagement de chaleur des constituants du clinker


2.5.2 Le durcissement

Le graphique ci-dessous montre le développement des résistances dans le temps


des constituants purs du ciment portland.

fig 2.8: Le développement des résistances dans le temps des constituants purs du CP
2.5.2 Le durcissement

Evolution physico-chimique de la pâte de ciment:

fig 2.9: L'évolution physico-chimique de la pâte de ciment


2.5.2 Le durcissement

Quelques réactions chimiques importantes:


2.5.3 La finesse de mouture (finesse de Blaine)

Elle est caractérisée par la surface spécifique des grains de ciment, exprimée en (cm2/g).
Dans les cas courants, elle est de l'ordre de 3000 à 3500 cm2/g.

Plus la finesse de mouture est grande, plus la vitesse des réactions


d'hydratation est élevée et plus ces résistances mécaniques à un âge jeune
sont grandes, par contre plus le ciment est sensible à l'éventellement et plus le
retrait est important. En outre, la finesse de mouture influence la plasticité et la
cohésion de la pâte de ciment à l'état frais, ainsi que son pouvoir de rétention
d'eau et la ressuée.La surface massique de ciment étudié n’est pas mesurée
directement, mais par comparaison avec un ciment de référence dont la
surface massique est connue.
2.5.3 La finesse de mouture (finesse de Blaine)

fig 2.10: Influence de la surface spécifique sur la résistance à la compression


2.5.4 Le retrait

La pâte de ciment se rétracte dans l'air sec (alors qu'au contraire elle gonfle dans
l'eau), ce phénomène se poursuivant dans le temps et ceci pendant des durées
d'autant plus longues que les pièces sont massives. C'est le retrait qui est cause
des fissures que l'on observe dans des pièces en béton.

En fait il existe plusieurs types de retrait:


Le retrait avant prise dû essentiellement à la perte prématurée d'une partie de l'eau
de gâchage par évaporation et dont l'amplitude est dix fois celle du retrait
hydraulique classique.

le retrait hydraulique, qui découle d'une part de la contraction Le Chatelier


(le volume des hydrates est inférieur au volume des constituants de départ) et
d'autre part du retrait de dessiccation (contraction au séchage), est de l'ordre
de 0,2 à 0,4 mm/m pour les bétons.

le retrait thermique, qui est dû à la contraction du béton lors de


son refroidissement. L'importance du retrait hydraulique, en dehors du facteur
de temps, est fonction de nombreux paramètres parmi lesquels:
la nature du ciment ,le dosage en eau (fig 2.12) ,la propreté des sables
la forme et la dimension des granulats
2.5.4 Le retrait

fig 2.12: Influence du E/C sur le retrait plastique des mortier


2.5.5 Chaleur d'hydratation

Le phénomène de prise du ciment s'accompagne d'une réaction exothermique


dont l'importance dépend de différents paramètres, en particulier:

- la finesse de mouture: plus le ciment est broyé fin, plus la chaleur d'hydratation
est élevée

- la nature des constituants: les ciments CPA comportant presque exclusivement du


clinker dégagent plus de chaleur que des ciments avec constituants secondaires

- la nature minéralogique du clinker: plus les teneurs en aluminate tricalcique (C3A)


et silicate tricalcique (C3A et C3S) sont élevées, plus la chaleur d'hydratation est forte

- la température extérieure
2.5.5 Chaleur d'hydratation

fig 2.13: Chaleur dégagée lors de l'hydratation du CP


2.5.6 Stabilité de volume

La réaction d'hydratation est accélérée par un traitement thermique de la pâte,


de façon à pouvoir constater l’expansion éventuelle du ciment dans un délai très
court.

fig 2.13: Aiguilles de Le Châtelier


2.5.6 Stabilité de volume

Un essai permet de s'assurer que le ciment ne contient pas de substances susceptibles


de provoquer une expansion dangereuse au cours du temps.

On simule l'effet du temps en accélérant les processus de durcissement par


une cuisson à 100 °C pendant 2 heures d'une pâte durcie de ciment à consistance
normale âgée de 24 heures. Pour mesurer l'expansion, on utilise les aiguilles de
Le Châtelier (fig 2.13). La différence d'ouverture des aiguilles avant et après
cuisson doit rester inférieure à 10 mm.

Ouverture d'aiguille causée par cuisson à 10 mm.

L'essai d'étuvage a été supprimé pour les ciments Portland, car depuis
de nombreuses années, il n'y a jamais eu de ciment Portland défectueux selon
cet essai. On continue par contre à utiliser ce type d'essai pour contrôler la stabilité
de volume des chaux hydrauliques.

Aujourd'hui on contrôle la pureté et la stabilité des ciments portland par voie


chimique tels: Perte au feu,Insoluble, Teneur en SO3, en MgO, en C3A etc..
2.5.7 Résistance à la compression

Les résistances mécaniques des ciments sont déterminées par les essais sur mortier
dit "normal", à 28 jours d'âges en traction et en compression des éprouvettes
4 x 4 x 16 cm. La résistance du mortier est alors considérée comme significative
de la résistance du ciment. Elle dépend de la classe de ciment et est exprimée en Mpa.

Le mortier utilisé est réalisé conformément à la norme EN 196-1. Le sable utilisé


est un sable appelé "sable normaliser CEN EN 196-1".

Pour chaque type de ciment, il existe effectivement plusieurs classes de résistances


pour lesquelles les fabricants garantissent des valeurs minimales et maximales.
2.5.7 Résistance à la compression

fig 2.14: Résistance du mortier normal

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