Vous êtes sur la page 1sur 104

LES

EQUIPEMENTS
STATIQUES
(NOTIONS
ELEMENTAIRES )

Réalisé par : Abdelaziz SOUABI


Définition des
équipements statiques
ACTIVITÉ LRP - POLE LQS
COMPLEXE GL2/Z

Les équipements statiques


sont des équipements stratégiques dans l’industrie; assurant
la fonction dont ils sont conçus pour toute en étant dans une
position stationnaire.
Ces équipements assurent le fonctionnement de plusieurs
procédés au sein de notre complexe à savoir:
Les échangeurs de chaleur
Les chaudières
Les dessaleurs
Les ballons
Les colonnes
Les bacs
LES ECHANGEURS
DE
CHALEUR
Les échangeurs de chaleur:
Se sont des appareils permettant le transfert de chaleur entre deux ou
plusieurs fluides à travers une paroi et sont classés suivant la conception ou les
fluides véhiculés.
On distingue:
Suivant les fluides :
Échangeur GAZ – GAZ
Échangeur GAZ - LIQUIDE
Échangeur LIQUIDE - LIQUIDE
Échangeur par rayonnement (solaire)
Échangeur électrique
Suivant la conception:
Echangeur double tube
Echangeur faisceau calandre
Echangeur compact
Quelle sont
les principaux
constituant
d’un échangeur
faisceau et calandre?
Les principaux constituant d’un échangeur à faisceau et calandre sont:
les principaux constituant d’un
échangeur faisceau et calandre
sont :
la calandre
les plaques tubulaires et tubes
les chicanes, tirants et entretoises
les boites de distribution
les déflecteurs
Définition des
équipements statiques
ACTIVITÉ LRP - POLE LQS
COMPLEXE GL2/Z

Généralités sur les chaudières

1 Définition d’une chaudière
2. Généralités et principes de fonctionnement
2.1. Les différents circuits des générateurs de vapeur
2.2. Les différents modes de circulation
2.3. La chambre de combustion 
2.4 Les Brûleurs 
3. Les différents types de chaudières
4. Choix préliminaire d’une chaudière
5. Description et principe de fonctionnement des chaudières du complexe GL2/Z
5.1.Description d’une chaudière du complexe GL2/Z
5.2.Principe du circuit eau – vapeur
5.3.Principe de combustion
5.4.Description et principe de fonctionnement du dégazeur
5.5.Inconvénients de l’utilisation des eaux dans les chaudières
Définition des
équipements statiques
ACTIVITÉ LRP - POLE LQS
COMPLEXE GL2/Z

1. DEFINITION D’UNE CHAUDIERE:
Une chaudière ou générateur de vapeur, est un appareil destiné à extraire l’énergie
calorifique d’un combustible et la céder à l’eau, dans le but de la transformer en vapeur à une
pression et température définies en fonction de l’usage voulu.
Les performances d’une chaudière sont définies par un certain nombre de caractéristiques
essentielles :
La Vaporisation ou Débit de vapeur, exprimé en [T/H].
La pression (Timbre) exprimée en [bar] c’est en fonction de la laquelle est calculée la
résistance mécanique des parties sous pression..
La Température de surchauffe nominale est le seuil qui conditionne le dimensionnement des
surchauffeurs.
Le Rendement thermique, est le rapport de la chaleur utile transmise à l’eau et à la vapeur,
sur la chaleur introduite dans le foyer.
 
2. GENERALITES ET PRINCIPES DE FONCTIONNEMENT :( Fig. 1.1)
Une chaudière est constituée essentiellement d’une chambre de combustion où l’on brûle
le mélange " Air - Combustible " et d’échangeurs de chaleur constitués de faisceaux de tubes
parcourus d’eau ou de vapeur à l’intérieur et de gaz de combustion à l’extérieur. 
 
 
Définition des
équipements statiques
ACTIVITÉ LRP - POLE LQS
COMPLEXE GL2/Z
Définition des équipements statiques

ACTIVITÉ LRP - POLE LQS


COMPLEXE GL2/Z

2.1. Les différents circuits des générateurs de vapeur :


a) Circuit « Air – combustible » :
L’air pris de l’atmosphère est envoyé dans la chaudière par des ventilateurs de soufflage
à travers des boites à vent dotées de filtres. Ayants un rôle essentiel, celui d’un comburant ;
ce dernier est refoulé dans la chambre de combustion, l’oxygène contenu dans l’air se
combine avec le combustible qui dégage toute son énergie calorifique, produisant ainsi de la
chaleur et des fumées.
Cette chambre est généralement tapissée de tubes écrans appelés aussi écran vaporisateur.
Les fumées sont dirigées vers des carnaux, dans lesquels sont situés les tubes échangeurs
parcourus par la vapeur, cédant une grande partie de leurs chaleurs à l’eau et à la vapeur
dans les surchauffeurs et tubes de convection.
Enfin les fumées réchauffent l’eau alimentant les écrans vaporisateurs dans
l’économiseur avant d’être évacuées vers l’atmosphère via la cheminée.

b) Circuit « Eau – Vapeur » : L’eau d’alimentation traitée au niveau du dégazeur subit un


réchauffage dans l’économiseur avant son entrée au réservoir, qui constitue avec les écrans
vaporisateurs l’ensemble produisant la vapeur ; cette dernière est dirigée vers le surchauffeur
où sa température est élevée.
La vapeur produite sortant du surchauffeur est dirigée vers les différents équipements
parcourant le désurchauffeur, ce dernier est commandé par un système de régulation qui a
pour rôle d’abaisser la température de la vapeur en cas d’excès, en injectant de l’eau. 
Définition des
équipements statiques
ACTIVITÉ LRP - POLE LQS
COMPLEXE GL2/Z

2.2. Les différents modes de circulation :( Fig. 1.2)

La circulation de l’eau dans un générateur de vapeur est assurée par trois modes :
La circulation naturelle.
La circulation forcée.
La circulation assistée.

 
Définition des équipements statiques

ACTIVITÉ LRP - POLE LQS


COMPLEXE GL2/Z
Définition des
équipements statiques
ACTIVITÉ LRP - POLE LQS
COMPLEXE GL2/Z

2.3. La chambre de combustion :


La chambre de combustion est la partie principale de la chaudière; c’est dans son
enceinte, que se développe la flamme de combustion et auront lieu les principaux échanges
de chaleur.
La forme donnée à la chambre et le type de brûleurs dépendent essentiellement de la
nature du combustible utilisé, et de la longueur de la flamme à assurer pour obtenir une
combustion aussi complète que possible.
Les parois latérales de la chambre sont tapissées de tubes écran, ils font partie du
système de vaporisation, une libre dilatation entre l’enveloppe de la chaudière maintenue par
la charpente et l’accrochage des tubes est assurée par des goujons (Fig. I.3).
L’isolation thermique des écrans est faite par un revêtement isolant comme le montre la
figure I.4.
 
Définition des équipements statiques
ACTIVITÉ LRP - POLE LQS
COMPLEXE GL2/Z

2.4 Les Brûleurs :


Les brûleurs ont pour but d’engendrer et d’entretenir la combustion et d’assurer le
mélange homogène du combustible avec l’air comburant afin d’avoir un rendement
thermique le plus élevé possible.
En général on utilise trois types de brûleurs, suivant le combustible utilisé dans la chaudière :
Brûleurs à combustible gazeux.
Brûleurs à combustible liquide. 
c) Brûleurs multi combustible (mixte).
Ces derniers fournissent une chaleur forte et régulière, et peuvent être :
À marche alternée :
À marche simultanée :
Ils peuvent brûler les deux combustibles en même temps ce qui à pour avantage :
- Le gaz facilite la combustion du fuel.
- Le gaz peut servir à la pulvérisation du fuel.
3. Les différents types de chaudières :
Classification en fonction de la conception :
La distinction la plus nette du point de vue conception est celle qui apparaît entre :
Les chaudières à tubes de fumées parcourus intérieurement par les gaz de combustion.
Les chaudières à tubes d’eau parcourus intérieurement par l’eau et l’émulsion eau - vapeur.
.
Définition des équipements statiques
ACTIVITÉ LRP - POLE LQS
COMPLEXE GL2/Z

Classification en fonction de la production de vapeur

au-dessous de 20 T/H de production de vapeur :


Il existe une très grande variété de modèles de chaudières, à tubes de fumées ou d’eau,
à circulation naturelle ou forcée, dont le timbre (pression) est limité, le plus souvent
à 12 ou 18 bars et qui produisent seulement de la vapeur saturée.
entre 20 et 140 T/H de production de vapeur :
Il s’agit de chaudières « monoblocs » ou « transportables », à tubes d’eau et à circulation
naturelle, équipées d’un surchauffeur avec une gamme de pression qui s’étend jusqu’à
environ 120 bars.
au-delà de 140 T /H :
Jusqu’à une limite extrêmement élastique des chaudières Industrielles située aux
environs de 400 T/H de production de vapeur, ce sont des chaudières construites à l’unité,
entièrement assemblées sur le site, le plus souvent à circulation naturelle.

Classification en fonction du supportage :


Les chaudières posées, dont la structure se tient d’elle même, les dilatations sont
organisées latéralement et vers le haut.
Les chaudières suspendues (ou pendues), suspendues à une charpente. Cette
conception est celle des plus grandes unités dont les dilatations sont libres vers le bas.
 
Définition des équipements statiques

ACTIVITÉ LRP - POLE LQS


COMPLEXE GL2/Z

Classification en fonction du type de combustible :


Selon la nature de la source de chaleur utilisée, on distingue deux grandes catégories
de chaudières :
Les chaudières usant d’un combustible sous forme liquide, solide ou gazeux impliquant
l’existence d’une chambre de combustion. Cette catégorie comprend les chaudières de
grande puissance des centrales thermiques et les chaudières industrielles qui brûlent du
combustible classique tel que mazout, gaz naturel ou charbon, ou même du combustible de
récupération (liqueur noir de papeterie, gaz de four à coke et gaz de hauts fourneaux).
Les chaudières usant de toute source de chaleur autre que celle d’un combustible,
généralement un fluide réchauffeur. Elles ne comportent donc pas de chambre de
combustion. Cette famille implique les chaudières dites de récupération qui exploitent la
chaleur d’un effluant quelconque.

II.4. Choix préliminaire d’une chaudière:


Le choix du type de chaudière industrielle à retenir par un utilisateur peut se faire en
fonction de plusieurs critères, les principaux critères étant d’abord la puissance thermique à
fournir et la production de vapeur.
Si celle-ci est inférieure à 20-30 T/H, avec une pression inférieure à 25 bar, le prix d’une
chaudière à tube de fumées est nettement inférieur à celle des tubes d’eau mais subit des
contraintes élevées ce qui affecte sa durée de vie et sa fiabilité.
 
Définition des équipements statiques
ACTIVITÉ LRP - POLE LQS
COMPLEXE GL2/Z

  Sa conception même, la rend également plus « dangereuse » qu’une chaudière à tubes


d’eau, en cas d’incident sur les tubes du foyer en particulier.
Ce qui peut conduire au choix d’une chaudière à tubes d’eau pour des faibles
vaporisations.
Au-dessus de 30 T/H de vapeur, les chaudières sont presque systématiquement à tubes
d’eau.
La chaudière radiante s’impose pour des pressions supérieures à 90/100 bars, à la fois pour
des raisons mécaniques et thermiques.

Les chaudières posées à tubes d’eau :


Les chaudières à tubes d’eau représentent la grande majorité des chaudières en
service dans les industries.
L’intérêt d’avoir une chaudière posée découle bien sûr du gain apporté par la suppression
des charpentes support. La structure posée offre en outre, l’avantage de faciliter le montage
sur site, elle peut être totalement assemblée dans l’atelier du constructeur.
 
 
 
 
Définition des équipements statiques
ACTIVITÉ LRP - POLE LQS
COMPLEXE GL2/Z

5.Description et principe de fonctionnement des chaudières du complexe GL2/Z :


La vapeur est le fluide moteur d’un complexe de liquéfaction de gaz naturel, la
génératrice de cette énergie indispensable à la production du GNL est la chaudière.
La production et distribution de vapeur de l’usine GL2/Z est assurée par les 19
chaudières de la section chauffe, et ceci à différentes températures et pressions.  
Les chaudières sont disposées dans l’usine comme suit : 

Zone des utilités :


La vapeur utilisée dans cette zone est produite par quatre (04) chaudières dont trois (03)
haute pression (HP) de désignation 2001UA / UB / UC qui alimentent le réseau vapeur 62
bars à 440°C avec une capacité de production de 90 T/H chacune, et une chaudière basse
pression (BP) la 2002U qui alimente le réseau 17.2 bars, avec une capacité de production de
58 T/H à une température de 304°C.
Ces chaudières sont réformées et encours de démantèlement.

 Zone process :
Douze (12) chaudières dites process réparties par bloc de trois (03) chaudières par train
alimentent le réseau 62 bars à 440°C avec une capacité de production de 136 T/H chacune.
Toutes ces chaudières sont de conception et de fonctionnement identique. Seuls six (06) sont
en fonctionnement à savoir ceux du train 500 (570UA, UB et UC) et 600 (670UA, UB et UC).  
Définition des équipements statiques
ACTIVITÉ LRP - POLE LQS
COMPLEXE GL2/Z

 Zone ABB :
Les quatre (04) chaudières haute pression de conception ABB / CE (Asea Brown Boveri
/ Combustion Engineering) ont été construites dans le cadre du projet de
rénovation pour augmenter la capacité de production de vapeur et compenser les fluctuations
dans le réseau causées par les incidents qui perturbent le régime permanent du système. En
effet, une chaudière ABB a une capacité de production (400 T/H) égale à celle de trois
chaudières Process.
 
Zone IHI
Les deux (02) chaudières haute pression de conception IHI / Combustion) ont été
construites dans le but d’atténuer au manque de vapeur; ils ont les mêmes capacités des
chaudières ABB. 
 
II.5.1.Description d’une chaudière du complexe GL2/Z :
Toutes les chaudières se composent des mêmes équipements et fonctionnent selon
le même principe. Les différences résident dans le nombre de ces équipements et dans les
paramètres de fonctionnement.
 
 
Définition des
équipements statiques
ACTIVITÉ LRP - POLE LQS
COMPLEXE GL2/Z

L’économiseur
L’économiseur est le premier équipement que rencontre l’eau d’alimentation à son entrée
dans la chaudière ; il se situe dans la cheminée d’évacuation des fumées de combustion.
Constitué d’une série de tubes disposés sur plusieurs rangés et munis d’ailettes spirales
pour augmenter le transfert de chaleur, cet échangeur sert à préchauffer l’eau d’alimentation
de la chaudière par les fumées de combustion qui passent à contre-courant lors de leur
évacuation vers l’atmosphère. En effet, la température de l’eau d’alimentation à l’entrée de
l’économiseur est de 109°C ; elle sera égale à 176°C (chaudières haute pression) à sa sortie.
Son rôle est d’économiser l’utilisation du combustible on récupérant des calories des fumées
sortantes.
ACTIVITÉ LRP - POLE LQS
COMPLEXE GL2/Z
Définition des
équipements statiques

Les ballons de chaudière :


Les deux ballons de la chaudière (supérieur et inférieur) sont reliés entre eux par
un faisceau tubulaire. L’eau d’alimentation préchauffée pénètre dans le ballon supérieur
et s’écoule par les tubes de convection vers le ballon inférieur qui est toujours rempli
d’eau. Le courant de retour du ballon inférieur vers le ballon supérieur est un mélange
d’eau et de vapeur saturée (coexistence des deux phases dans le ballon supérieur).
Le courant de vapeur sort du ballon supérieur par des tuyères de sortie qui se
regroupent en un collecteur relié aux tubes du surchauffeur. L’eau récupérée dans les
filtres et les tôles ondulées retourne dans le ballon inférieur pour être vaporisée.
Un régulateur permet de maintenir le niveau de l’eau dans le ballon supérieur à 50%.
La raison est que si le niveau de l’eau monte à plus de la moitié du volume du ballon, la
vapeur risque d’entraîner avec elle des particules d’eau dans le réseau vapeur ; d’autre
part, s’il descend en dessous de 50%, la circulation naturelle de l’eau dans la chaudière
est interrompue et la chaleur dégagée par la combustion provoque la surchauffe de
l’acier des tubes et engendre ainsi leurs endommagements.
 
Coupe transversale du ballon supérieur
Tubes de chaudière :
La chaudière est constituée d’un ensemble de tubes en acier au carbone de
différentes nuances selon le standard ASTM, ils sont de différents diamètres et
épaisseurs suivant la position et la température de service et sont répartis comme
suit :
Les tubes convection :
Un ensemble de rangés de tubes, d’épaisseur, de diamètre et de nuance requise
seront calculés et désignés par le constructeur, véhiculant l’eau entre le ballon
vapeur (ballon supérieur) et le ballon d’eau (ballon inférieur).
Les tubes écran :
Ce sont des tubes qui relient les deux ballons tout en constituant les parois de
la chaudière, principalement du coté de la chambre de combustion.
Les murs Nord et Sud constitués de tubes relient le collecteur en U avec le ballon
supérieur.
Le mur Est constitué de tubes reliant le ballon inférieur et le collecteur en U passant
par une arche. Au niveau de ce mur se trouve une porte de visite du foyer.
Une rangée de tubes vaporisateurs tapissant le plancher, puis ascendant, puis
s’inclinant pour aller se connecter au ballon supérieur et forme le mur Ouest.
Surchauffeur
C’est un échangeur de chaleur qui sert à réchauffer la vapeur sortante du ballon
supérieur à une température dite de saturation pour en éliminer toute trace
d’humidité. Cette vapeur est portée à une température de surchauffe et devient
sèche.
Le surchauffeur est du type vertical et la surchauffe y est obtenue par convection
et radiation ; le courant de vapeur étant perpendiculaire au courant de fumés.
En raison de certaines caractéristiques de conception, la température de
surchauffe (500°C pour les chaudières HP et 340°C pour la chaudière BP) est toujours
supérieure à la température requise, d’où la nécessité de la désurchauffe.
Désurchauffeur
Le désurchauffeur est situé en aval du surchauffeur, sa fonction est de maintenir la
vapeur sortante de la chaudière à une température constante quelle que soit la
charge de la chaudière, et le type de combustible utilisé.
Le désurchauffeur est du type à pulvérisation, il utilise l’eau d’alimentation de la
chaudière comme agent de refroidissement. L’eau se disperse directement dans le
collecteur de vapeur à travers une tuyère de pulvérisation.
 
x
II.5.2.Principe du circuit eau – vapeur :
A l’entrée de la chaudière l’eau d’alimentation, dégazée et traitée, rencontre dans
l’économiseur les gaz chauds sortant vers la cheminée, puis pénètre dans le ballon vapeur
pour circuler ensuite vers le ballon inférieur à travers une série de tubes verticaux (tubes
convection) situés entre les deux ballons, ensuite à travers une série de tubes tapissant le
pourtour de la chambre de combustion et constituant l’écran d’eau (tubes écran). 
La vapeur collectée dans le ballon supérieur sort pour entrer dans le surchauffeur qui est
situé dans la partie la plus chaude de la chaudière. La vapeur surchauffée est maintenue à
une température de 441°C par le systeme de désurchauffeur en pulvérisant l’eau
d’alimentation.
II.5.3.Le principe de combustion :
Les brûleurs munis d’un allumeur chacun, sont au nombre de douze dans les chaudières
ABB ; ils sont disposés à raison de trois brûleurs par coin.
Le combustible et l’air sont introduits dans le foyer. Le mélange air / combustible de
chaque brûleur est envoyé vers la chambre de combustion suivant la disposition des
brûleurs afin de les mélanger efficacement et former une flamme bien répartie. Des
détecteurs permettent de vérifier constamment la présence de flamme.
La détérioration des buses, chicanes et dispositifs de contrôle de la combustion des
brûleurs peuvent engendrer des conséquences graves sur les tubes de la chaudière.
Le combustible est admis dans la chambre de combustion avec l’air, il est brûlé pour
libérer de l’énergie sous forme de chaleur. Le brûleur doit mélanger le combustible et
l’air dans les ratios prévus. Dans le cas contraire une grande quantité de chaleur ne
sera pas libérée dans la zone de combustion, et la combustion aura plutôt tendance à
continuer dans la section de convection de la chaudière, où la chaleur risque de
conduire à une corrosion par haute température et de diminuer la durée de vie des
tubes ; sachant que la composition chimique des fumées de combustion a un rôle
principale dans les phénomènes de corrosion.
En conditions normales de fonctionnement des équipements des trains, les sources
de gaz combustible sont différentes.
La combustion est proportionnelle au pouvoir calorifique du combustible, pour la
production d’une certaine quantité de vapeur à une pression requise. La régulation
du pouvoir calorifique (PC) a pour but de maintenir la pression de la vapeur à sa
valeur requise même s’il y a des variations par la correction de débit du combustible.
L’air de combustion est introduit dans la chaudière au moyen d’un turbo ventilateur
assurant ainsi le courant nécessaire à la combustion et à la circulation des gaz brûlés
et au moyen de trois ventilateurs assurant le démarrage des allumeurs et la
protection des dispositifs de combustion.
Le débit total d’air est réglé de manière à avoir un excès d’oxygène dans les fumées
(inférieur à 2%).
L’arrêt des ventilateurs a une conséquence majeur sur le système de combustion ;
le dispositif de contrôle n’est pas refroidit d’où risque d’endommagement ou de
fausse lecture.
II.5.4.Description et principe de fonctionnement du dégazeur :
Le traitement et le conditionnement de l'eau d'alimentation de chaudière doivent
satisfaire trois objectifs principaux:
L'échange continu de chaleur.
La protection à la corrosion.
La production de haute qualité de vapeur. 
Le traitement externe est la réduction ou l'élimination des impuretés de l'eau hors de
la chaudière. Il y a différents types de traitement externe (adoucissement, désaération)
qui sont utilisés pour l'eau d'approvisionnement. 
La présence de gaz dissous dans l’eau d’alimentation, notamment d’oxygène,
provoque la corrosion (par la formation de piqûres) et une dégradation rapide du
métal des tubes et d’autres constituants de la chaudière dont les conditions de service
sont particulièrement sévères. D’où la nécessite d’éliminer ces gaz destructeurs avant
que l’eau pénètre dans les installations de la chaudière.
Les chaudières du complexe sont dotées d’un système de dégazage composé d’un
dôme pour l’élimination des gaz mécaniquement et d’un réservoir pour le dégazage
chimique.
Cette première étape permet d’obtenir une eau débarrassée à 90% de ces gaz ; les 10%
des gaz incondensables restant sont éliminés chimiquement.
Le dôme est un récipient vertical en acier inoxydable mis sous pression, constitué
d’un ensemble de plateaux perforés, de tuyères de pulvérisation et d’un évent. Ce
récipient est le siège d’un dégazage physique de l’eau d’alimentation par l’action de la
vapeur circulant à contre courant et traversant les plateaux ; Le fait de rendre les gaz
insolubles, en chauffant l’eau jusqu’à son point d’ébullition, ne les élimine pas de la
masse d’eau. Pour ce faire, il faut que ces gaz diffusent à travers le film superficiel qui
enveloppe les particules d’eau. En la fragmentant par pulvérisation et en la faisant
passer d’un plateau à un autre à travers une atmosphère de vapeur maintenue par une
mise à l’évent, en provoque la diffusion rapide et l’élimination des gaz
L’eau dégazée au dôme est ensuite introduite dans une bâche de stockage horizontale,
où se produit un dégazage chimique par injection d’un réducteur d’oxygène appelé
Elimin - Ox.
II.5.5.Inconvénients de l’utilisation des eaux dans les chaudières :
L’obtention de la vapeur dans les chaudières se fait à partir de la vaporisation
d’une eau d’alimentation qui doit passer par une série de traitements physiques et
chimiques, sous peine de causer un nombre de problèmes. Ces complications
peuvent être répertoriés en deux catégories : Ceux observés à l’intérieur même des
chaudières, et dans les circuits d’alimentation et ceux concernant la qualité de la
vapeur produite qui, par conséquent, affecte les installations en aval des chaudières.
Les principaux problèmes de la première catégorie sont :
L’incrustation :
L’incrustation ou la formation de dépôts incrustants par les sels dans les
chaudières est essentiellement régi par l’effet de concentration suite à l’évaporation.
Les premiers sels à précipiter sont les sulfates de calcium (CaSO 4) et le carbonate
de calcium (CaCO3), constituants essentiels du " tartre " des chaudières. D’autres sels
tels que les sels de silice (silicates) peuvent, sous l’effet conjugué de l’élévation de la
température et de la concentration par évaporation, former des dépôts. Les dépôts
ainsi formés ont une conductibilité thermique cent fois moins importante que celle
de l’acier des tubes, ce qui va empêcher le refroidissement à l’eau dans la zone du
dépôt et conduire inévitablement à l’apparition de contraintes thermiques puis
provoquer la rupture,  sans compter la possibilité d’apparition de corrosion sous
dépôts.
La corrosion :
La corrosion dans les chaudières est due soit à la présence de gaz (en particulier
d’oxygène) dans l’eau d’alimentation, soit à l’attaque directe du fer par l’eau qui est
fonction de son pH. Pour des valeurs de pH inférieurs à 9,2, il y a oxydation du métal
avec formation d’ions ferreux.
Pour des valeurs de pH comprises entre 9,2 et 10,8, il se produit la formation d’une
couche protectrice de magnétite (Fe3O4) dite couche de passivation et lorsque le pH
est supérieur à 10,8, l’acier s’oxyde et se dissous sous forme d’ions FeO 2H-.
Le graphique suivant représente la perte d’épaisseur d’un tube de chaudière en
fonction du pH de l’eau d’alimentation :
  
Tandis que le problème lié à la qualité de la vapeur est:
Le primage :
Ou encore salissure de la vapeur, il consiste en l’entraînement mécanique par la
vapeur de fines gouttelettes d’eau chargées de sels qui se déposent après
évaporation sur les parois des tubes du surchauffeur et celles des aubes des
turbines. Il est aussi responsable d’une baisse de rendement de la vapeur
Le primage est favorisé par l’augmentation de la viscosité de l’eau causée par
une teneur importante en sels dissous.
Les dessaleurs
Vu l’importance d’eau distillée dans le procédé de liquéfaction, on fait
appelle à des unités de dessalement.
La technologie de dessalement propose plusieurs types de dessaleurs
et le choix du procédé de dessalement qu’il faut utiliser est très
important .
Les procédés de dessalement:

• Le procèdes qui font intervenir le changement de phase distillation


• Le procèdes utilisant des membranes ( l’électrolyse et osmose
inverse)
• Les procèdes qui agissent sur les liaisons chimiques (échange des
extraction des cations et des anions )
Dans la plus part des cas on procèdes principalement a dessalement
de l’eau de mer par distillation
Constituants d’eau de mer:
Constituants Composition en ppm
sodium 10556.1
Chlore 18980
Calcium 400
Magnesium 1272
Bicarbonate 139.7
Sulfate 2649
Potassium 380
Bromure 64.8
Fluor 1.3
II - LES TECHNIQUES DE DESALINISATION.
La désalinisation de l'eau de mer peut être effectuée selon plusieurs
principes physiques :
 1. La distillation: Cette technique fut la première à être employée et
concerne encore 60 à 85 % des installations. Elle repose sur un principe
de changement de phase eau liquide - vapeur. Pour cela, on chauffe
l'eau salée jusqu'à évaporation et la vapeur d'eau condensée est
récupérée en refroidissant.
C'est la méthode la plus simple mais aussi la plus consommatrice en
énergie. Elle n'est donc rentable que dans les pays où l'énergie est très
bon marché. C'est ainsi que les deux tiers des capacités mondiales de
dessalement se situent dans les pays du Golfe, qui ont à la fois beaucoup
de pétrole et quasiment pas de ressources d'eau douce.
Si cette eau est destinée à la consommation, son goût de l'eau est
généralement peu satisfaisant et une reminéralisassions est nécessaire.  
DISTILLATION TYPE ( MSF )

constituée principalement
 d’un évaporateur a flash multiple MSF
 batterie d’éjecteurs
 condenseur incorporé préchauffage de l’alimentation
 un réchauffeur de saumure
2. L'osmose inverse
Cette technique repose sur le principe d'une séparation sel - eau faisant
appel à une membrane semi-perméable. Elle a été mise au point par la NASA
pour les besoins en eau douce des astronautes.
Cette méthode tend à se développer très largement car elle présente un fort
intérêt en terme de coût d'investissement, de consommation d'énergie et de
qualité de l'eau produite (le coût énergétique représente environ un quart
du coût total).
- Une unité d'osmose inverse nécessite :
 • Un pré-traitement très poussé de l'eau de mer est d'abord nécessaire afin
d'éviter le dépôt de matières en suspension sur les membranes du module
d'osmose inverse. Il est impératif d'éliminer toutes les particules de
dimension supérieure à 10 à 50 µm. On utilise donc une succesion de filtres
(préfiltration grossière, puis filtration sur sable, puis filtration sur
cartouches). un traitement biocide est également appliqué.
• Une pompe haute pression permet ensuite d'injecter l'eau de mer dans le
module d'injection inverse où se trouvent les membranes.
PROCEDES D’OSMOSE INVERSSE  

 L’osmose inverse est un procédé de séparation de l’eau et des sels dissous au


moyen de membranes semi-perméables sous l’action de la pression ( 54 à 80
bars )
 Ce procédé fonctionne à température ambiante et n’implique pas de
changement de phase .
3. L'électrodialyse.
  Cette méthode repose, elle aussi, sur une séparation sels-eau en faisant appel à une
membrane semi-perméable mais le principe physique utilisé est différent.
L'électrodialyse désigne le transfert des ions à travers une membrane qui leur est
perméable, sous l'effet d'un champ électrique.
Ainsi, les ions d’un sel dissous dans l’eau, (Na+ et Cl-, pour l'eau de mer) peuvent se
déplacer sous l’action d’un champ électrique créé par deux électrodes trempant dans
le liquide. Les ions positifs ou cations (Na+) sont attirés par l’électrode négative (ou
cathode) tandis que les ions négatifs (Cl-) sont attirés par l’électrode positive.
Dans l’électrodialyse, on intercale alternativement des membranes filtrantes soit
imperméables aux anions et perméables aux cations, soit imperméables aux cations et
perméables aux anions. On obtient ainsi une série de compartiments à forte
concentration de sels et d’autres à faible concentration.
L’électrodialyse est bien adaptée aux eaux saumâtres dont la salinité est assez faible,
inférieure à celle de l’eau de mer. C'est une technique assez peu consommatrice en
énergie mais elle ne convient qu'à la faible préparation de liquide.
De plus, elle est productrice de résidus polluants, assez "encombrants", notamment
d'eau de Javel.
PROCEDES D’ELECTRO DIALYSE:

 l’utilisation des membranes imperméable a l’eau


 ainsi seuls les ions peuvent traverser une membrane anionique , et seul les cations
peuvent traverser une membrane cationique
Fonctionnement du dessaleur MSF

 L’unité de dessalement d’eau de mer est constituée


principalement d’un évaporateur a multi flash MSF constituée
d’un nombre de cellules allongées
 Le flash se favorise par la présence du vide crée par la
batterie d’éjecteurs
 un nombre de condenseurs incorporés servant au
préchauffage de l’alimentation et à la condensation sur
leurs parties externes
 un réchauffeur de saumure destiné a atteindre le graduant de
température désirée de l’alimentation
 aussi un ensemble de pompe servant à véhiculer les différents
liquides au sein de l’unité ainsi que les équipements pour
l’injection des produits chimiques
Fonctionnement du distillateur MSF

 Le vide dans les cellules est crée par un système installé sur la
partie supérieur du dessaleur; il est constitué d’ejecteurs de
vapeur (tuyères) et de deux condenseurs (primaire et
secondaire)
 L’eau de mer filtrée et aspirée par la pompe booster pour être
envoyée vers les tubes des condenseurs et est
progressivement réchauffée par la vapeur de la saumure
 L’eau de mer ainsi préchauffée aux environs de 73°C va subir
une réchauffe dans le réchauffeur de saumure à une
température voisine de 91 °C puis admise à la 1 cellule
 La vapeur détendue successivement au niveau de chaque
cellule est recueilli dans la cuve du dernier étage et sera
acheminée vers les bacs de stockage
NB: l’eau obtenue (le condensat) doit être stocké dans un
réservoir sous une atmosphère en azote
Les colonnes
1 – Introduction
La réalisation des contacts liquide vapeur à contre-courant dans les colonnes de distillation
ou d'absorption est effectué soit en continu sur un garnissage, soit en discontinu sur des
plateaux. Dans l'industrie du raffinage ainsi qu'en pétrochimie, les débits sont-elles que
pratiquement toutes les colonnes de fractionnement sont équipées de plateaux de type
divers et munies d’accessoires :
Tubulaires de destination diverses, trous d'hommes ou trappes de visite, supports, échelles
et passerelles pour l’entretien. L'espacement entre plateaux varie de 0,3 à 0,8m.
La jupe est d’habitude cylindrique ; mais pour les colonnes de grandes hauteurs et de faible
diamètre on utilise des jupes tronconiques afin d’augmenter la stabilité de la colonne contre
la poussée du vent.
La jupe est recouverte de béton pour la protéger contre le flambage. A l’extérieur la colonne
est calorifugée Les colonnes à plateaux sont utilisées pour réaliser un contact entre une
phase liquide et une phrase gazeuse de façon à amener celle-ci le plus près possible de l'état
d'équilibre. Les transferts de matière et de chaleur entre les phases sont d'autant plus
importants que la surface de contact et la turbulence des phases sont plus grandes. Les
plateaux sont conçus pour assurer une dispersion de la phase vapeur au sein du liquide.
Dans tous les cas, on profite de la gravité du mouvement de la phase liquide qui a toujours
lieu de haut en bas : mouvement descendant. La phase gazeuse, ayant un mouvement
ascendant, traverse le liquide qui se déplace horizontalement sur le plateau. Un barrage de
sortie maintient une couche du liquide sur le plateau. Le liquide s'écoule par gravité d'un
plateau à l'autre par une conduite (trop-plein).
2 – Principe d’action :
Afin de diminuer la température au sommet et créer un flux ascendant de vapeur et
descendant de liquide, chaque colonne est équipée d’un condenseur au sommet et
d’un rebouilleur à la base.

La colonne est divisée en trois zones :


● Zone d’expansion ou zone de flash : l’arrivée de la charge se fait dans cette zone où
s’effectue la séparation des phases liquides et vapeurs du mélange initial.
● Zone d’épuisement : située au dessous de la zone d’expansion et dont le rôle consiste à
récupérer le liquide épuisé en éléments très volatils.
● Zone de rectification : située au dessus de la zone d’expansion. Son but est de concentrer
les vapeurs
Viroles: c’est l'enveloppe de la colonne. La pression de services, la corrosivité des produits,
la dilatation, ainsi que diverses contraintes telle que l'effet du vent et les séismes imposeront
l'épaisseur des viroles et le choix des nuances d'acier à utiliser.
La Viroles peut-être constituée de section de différents diamètres si le débit et les propriétés
physiques du flux de vapeur varient fortement entre le pied et la tête de la colonne.
Les tubulaires d'alimentation ont un diamètre égale à celui de la ligne alimentation si le
produit entrant dans la colonne est homogène. Si l’alimentation est un mélange de liquide et
de vapeur, il est prudent de prévoir un séparateur qui pourra être placé à l’ intérieur ou à
l'extérieur de la colonne.
Jupe et ancrages
La partie inférieure de la colonne repose quelquefois sur un fond plat appuyé directement
sur un massif de béton.
souvent, le fond de la colonne et bombé et la virole est prolongée par une jupe support.
Cette jupe porte toujours les orifices des visites et, à sa partie inférieure, un cercle d'ancrage,
ou un cercle d'appui.
La colonne est fixée à un massif ou à une charpente support par l'intermédiaire de boulons
d'ancrage qui peuvent atteindre plus de 1 m de longueur dans le cas de colonne haute de
plus de 20 mètres et ancrées dans le béton sur appui intermédiaire.
Détail d’ancrage
3 – Plateaux: c’est l’élément actif de la colonne : il a pour fonction la mise en contact de la
phase liquide et de la phase gazeuse de façon à amener celle-ci le plus près possible de l'état
d'équilibre.
Eléments constitutifs du plateau
Le plateau est constitué par une plaque plane métallique sur laquelle sont implantés des
éléments de barbotage, des barrages et des trop-pleins. Les éléments de barbotage sont
constitués par des trous ou des fentes.
Ils peuvent être disposés suivants trois formes de réseau : réseau triangulaire, réseau en
losange ,réseau rectangulaire ou carré.
Disposition des éléments de barbotage
3 – 1. Plateaux à calottes: La calotte ou cloches sont les plus anciennes des organes de mis en
contact de la vapeur et du liquide. La vapeur arrive par le bas et traverse la cheminée puis
change de direction avant de sortir par les fentes de la calotte.
La vapeur sortant des fentes doit donc effectuer un barbotage à travers le liquide. Les dents
sont destinées à diviser la vapeur en jets indépendant pour augmenter la surface de contact
des deux phases.
Lorsque le produit à traiter est salissant, on prévoit des calottes démontables (fig. 2b) par un
simple boulon soudé à la calotte par un étrier prenant appui sous la cheminée (fig. 2c). On
peut ainsi se contenter de surélever la calotte de manière à ménager dessous un passage de
nettoyage (fig. 2d). Dans ce cas, on emploiera des dents trapézoïdales larges et arrondies, ou
des fenêtres qui n'accrochent pas au moment du nettoyage.
Il est parfois indispensable de percher des calottes sur de hautes cheminées, lorsque le
temps de séjour du liquide sur le plateau doit être prolongé pour favoriser une réaction
chimique.
réseau rectangulaire réseau losange réseau triangulaire
3 – 2. Plateaux perforés
Les plateaux perforés constituent les types de plateau le plus souvent réalisé
actuellement. Le
diamètre des trous est compris entre 3 et 25 mm. Les trous sont obtenus en général
par poinçonnage, et
quelquefois par perçage.
La perforation divise la vapeur en jets indépendant et augmente la surface de contact
avec le
liquide.
Les plateaux à gros trous (25 mm) sont utilisés essentiellement lorsque le liquide à
traiter est
chargé en solide, ces plateaux sont alors des plateaux à contre-courant sans déversoir.
Fentes
Les plateaux à fentes sont dérivés des plateaux perforés. Des fentes sont pratiquées
dans le plateau
sans enlèvement de métal. La composante horizontale du mouvement de la vapeur
assure un meilleur
contact avec les liquides et diminue les entraînements du liquide par la vapeur
( primage).
Plateau à fentes
Dans les plateaux décrits ci avant, les organes de barbotage restent fixes, l’originalité des
plateaux à soupapes vient de la mobilité des organes de barbotage.
3 – 3. Plateaux à clapet (à soupapes) :
L’idée des plateaux à soupapes (a clapet) a son origine dans l'absence d'une méthode
fiable de dimensionnement des plateau perforés. Les inventeurs en donc chercher un
système qui adapte la porosité des plateaux au régime de fonctionnement, ce qui est le
cas des soupapes.
Actuellement on distingue plusieurs types de clapets :
● Clapet rond
● Clapet carré
Les clapets sont en acier inoxydables, en tôle de 1,2 – 2,5mm d’épaisseur.
Le clapet rond portant trois pieds est retenu sur le plateau. Les bords ondulés évitent le
collage du clapet au plat.
Le clapet s’ouvre par le courant de vapeur : plus le courant de vapeur est intense plus la
remontée du clapet est sensible. Cette ouverture auto réglable des clapets permet de
maintenir la vitesse de la vapeur à sa valeur optimale.
La sortie de la vapeur horizontalement au ras du plateau diminue les entraînements du
liquide et les pertes de charge sont réduites à cause du circuit de vapeur très court.
En outre il n’y a pas de zone morte favorable à la formation des dépôts à cause de l’auto
nettoyage de la surface des plateaux.
Trop pleins
Le trop-plein est l'organe de descente du liquide d'un plateau à l'autre. Il comprend
deux parties distinctes : le déversoir ou seuil, et le trop-plein proprement dit, ou
queue de trop-plein. La première partie assure un niveau de liquide à peu prés
constant sur le plateau, la seconde conduit le liquide vers le plateau inférieur et
plonge dans le liquide de celui-ci .La garde hydraulique ainsi obtenue empêche la
remontée de vapeur à contre-courant du liquide.
A la sortie d'un plateau, le déversoir maintient une certaine hauteur liquide sur le
plateau ; il peut être précédé d'un barrage noyé qui protège le trop-plein contre les
mousses et les projections.
Les bacs de stockage
Le stockage des ressources énergétiques est non seulement nécessaire pour compenser
les fluctuations d’approvisionnement dues à toutes sortes d’aléas lors de la production, du
transport et du raffinage, ou les variations de la consommation, qui dépendent
notamment des conditions météorologiques. Il est aussi stratégique pour assurer un
minimum d'autonomie énergétique du pays consommateur.
Le stockage doit être assuré aux différentes étapes du cheminement du produit pétrole ,
depuis le puits de production jusqu’aux lieux de consommation.
Les dépôts pétroliers importants se trouvent essentiellement sur les lieux de production
du pétrole brut, aux extrémités des oléoducs , dans les terminaux de chargement et de
déchargement du pétrole, à proximité des raffineries. Ces stockages concernent le pétrole
brut, les charges et les produits finis avant expédition.
Les réservoirs, généralement de forme cylindrique, sont de deux types :
*les réservoirs à toit fixe, utilisés pour le stockage d'huile non stabilisée (c'est-à-dire de
pétrole comportant encore des hydrocarbures volatils pouvant dégazer). Il existe deux
types de toits fixes, les toits de formes coniques et les toits en forme de dôme
*les réservoirs à toit flottant (ne présentant pas de risque de dégazage). Le toit flotte sur
le produit stocké et fait étanchéité avec la robe du réservoir au moyen d'un joint. Le toit
peut être interne ou externe .
*Les réservoirs souples (ou citerne souple) constituent un autre moyen tout aussi étanche
et fiable que les alternatives précédentes. La capacité de ce type de produit est très
importante et peut aller jusqu’à 1500 m3. Son utilisation tend à se développer aujourd’hui
par rapport aux démarches développement durable des entreprises 
Stockage aérien:
Il existe plusieurs types d'infrastructures pour le stockage aérien du gaz. Celles-ci se
traduisent par la conception d'équipements adaptés à l'état du gaz à stocker :
État gazeux sous pression atmosphérique ou plus élevée ou état liquide réfrigéré (jusqu'à
−50 °C) ou cryogénique (jusqu'à −200 °C),
Mais aussi selon des spécificités comme le volume à stocker, les cycles de vidage et de
remplissage ainsi que les processus de traitement et de manutention envisagés. Selon les
cas, les solutions de stockage passent par l'emploi d'appareils à pression ou de réservoirs de
stockage. On distingue :Les capacités cylindriques horizontales (aussi appelées « cigare ») et
les sphères qui sont utilisées pour le stockage des gaz sous pression comme le butane ou le
propane par exemple. Les volumes stockés sont de l'ordre de 3 000 m3 pour les appareils
cylindriques horizontaux et de 500 m3 à 10 000 m3 pour les sphères, et Les réservoirs
cylindriques verticaux à simple ou double paroi avec enceinte extérieure métallique ou béton
qui sont utilisés pour le stockage du gaz à l'état liquide. Selon le cas ces réservoirs peuvent
être enterrés, semi enterrés, posés ou ancrés au sol voire montés sur pilotis. Les volumes
stockés sont de l'ordre de 50 000 m3 à 200 000 m3. Ces réservoirs équipent les terminaux
méthaniers ou GNL d'exportation des pays producteurs (pays du golfe persique , Nigeria,
Algérie…) ou importateurs comme, en Belgique, à Zeebrugge ou, en France, à Montoir-de-
Bretagne et dunkerque
Particularités du stockage sphérique
Concernant les capacités sphériques, au-delà de 10 000 m3 et selon les modes de
sollicitations (séisme, cycles de vidage/remplissage, fatigue oligocyclique) la
jonction entre la paroi de la sphère et son support doit faire l'objet d'études de
conception appropriées afin d'éviter les problèmes liés aux concentrations de
contraintes au droit du support qui, si elles sont mal maîtrisées, peuvent causer la
ruine de l'équipement.
D'autre part, suite de la catastrophe industrielle de Feyzin (janvier 1966, France),
une première BLEVE (boiling liquid expanding vapor explosion) sur une
sphère de propane de 1 200 m3 remplie à 60 % puis une seconde sur une autre
sphère de propane voisine (13 000 m3 de butane et de propane stockés dans dix
sphères) ont conduit l'administration française à engager de profondes réformes
de la règlementation et de l’administration chargée du contrôle des installations
classées. Bien que cela ne soit jamais mentionné de façon explicite dans les
textes, les solutions d'utilisation de sphères comme moyen de stockage
d'hydrocarbure ont été freinées voire proscrites, du moins lorsque la conception
était similaire à celles mises en cause dans la catastrophe de la
raffinerie de Feyzin. Cependant, de nouvelles solutions de stockage basées sur la
conception de capacités sphériques en espace confiné ou sous talus ont pu être
qualifiées par l'administration.
Stockage souterrain de gaz (En anglais UGS (Underground Gas Storage))
le Stockage Souterrain de Gaz comprend toutes les installations de surface et de fond
nécessaires pour le stockage et pour le soutirage et l’injection de gaz naturel. Des
confinements développés naturellement ou artificiellement en couches géologiques
profondes sont utilisés pour le stockage de gaz naturel. Plusieurs horizons de stockage
ou cavités peuvent être connectés à une même station de surface, qui est désignée
comme l’emplacement du stockage souterrain de gaz.
Il y a plusieurs types de stockage souterrain de gaz, qui diffèrent par la formation et le
mécanisme de stockage.
Roches poreuses
Stockage en aquifères
Stockage en champs de gaz déplétés
Le gaz injecté se substitue au gaz précédemment extrait. Le site géologique présente
déjà les caractéristiques nécessaires pour contenir le gaz. En entrée, le gaz est
comprimé pour pouvoir être injecté. En sortie, le gaz est partiellement détendu à la
pression de circulation dans le réseau de transport et épuré avant réinjection sur le
réseau.
Stockage en champs d’huile déplétés, Cavités, Stockage en mines abandonnées
Stockage en cavités minées
développé artificiellement, incluant cavités revêtues et non revêtues)
Stockage en cavités salines
Les cavités souterraines sont créées dans des formations salifères situées entre deux
couches de terrain imperméables, en creusant à la profondeur voulue, puis en
procédant à un lessivage.
L’opération consiste à réaliser un forage tubé avec deux tubes concentriques, un tube
extérieur s’arrêtant au sommet du dôme de sel, alors que le tube intérieur descend
jusqu’à sa base. De l'eau douce est injectée et la saumure est évacuée ; cette opération
est poursuivie jusqu’à ce que les dimensions de la cavité atteignent le volume désiré.
Ce tubage est ensuite remplacé par un tubage d’exploitation qui permet d’injecter le
produit à stocker sous pression. D’autres cavités que les cavités salifères peuvent être
utilisées, du moment que le sous-sol s’y prête : galeries excavées, mines désaffectées.
ACTIVITÉ LRP - POLE LQS
COMPLEXE GL2/Z

MERCI
POUR
VOTRE
ATTENTION
Plan De Travail

Les échangeurs de chaleur


Les chaudières
Les dessaleurs
Les colonnes et ballons
Les bacs de stockage

Vous aimerez peut-être aussi