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Ecole Nationale d’Ingénieurs de Monastir

Cours Qualité

Option : Ingénierie de production

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Les outils de résolution des
problèmes
I. L’outil de questionnement QQOQCP
II. Le Brainstorming
III. Méthode 5 Pourquoi
IV. Le diagramme causes-effet
V. La méthode 8D
VI. L’AMDEC
VII. Le PDCA
VIII. Diagramme Pareto
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QQOQCP

L’objet de la méthode est l’analyse d’un problème, la description


d’une situation en adoptant une attitude interrogative
systématique.

L’objectif de la méthode est de cerner le plus complètement


possible un problème, une cause, une situation donnée

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QUI : Qui est concerné par le problème, quelles sont les
personnes impliquées ?
QUOI : Quel est le problème ?
OÙ : En quel lieu le problème se pose t-il ?
QUAND : À quel moment le problème apparaît-il ?
COMMENT : Sous quelle forme le problème apparaît-il ?
POURQUOI : Quelles sont les raisons qui poussent à résoudre ce
problème ?

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Le Brainstorming
Il s’agit d’une méthode de créativité permettant de produire un
maximum d’idées pour suggérer des causes possibles à un
problème, des solutions, des moyens à mettre en place …
Les clefs du succès

Créer une ambiance conviviale et amicale


Ne jamais critiquer une idée
Utiliser les idées des autres pour continuer sa propre
exploration
Écouter et laisser venir les associations d'idées

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Les étapes du Brainstorming :

Etape 1 : Se mettre d’accord sur « la question »


Etape 2 : Générer les idées
Etape 3 : Enregistrer les idées
Etape 4 : Contrôler si toutes les idées ont été énoncées
Etape 5 : Analyser la liste des idées

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Synoptique :

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Méthode des 5 Pourquoi :

C’est un outil d’analyse qui permet de rechercher les causes d’un


dysfonctionnement

C’est une méthode de questionnement systématique destinée à


remonter aux causes premières

La démarche consiste à se poser la question « Pourquoi ? » cinq


fois de suite pour être sûr de remonter à la cause première

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Exemple 1 :
Le problème : Fuite d’huile sur une presse hydraulique

1. Pourquoi ? Filtre bouché


2. Pourquoi ? Le filtre s'est bouché, car l'huile était sale
3. Pourquoi ? L'huile était sale, car il y avait des particules
métalliques dans l’huile
4. Pourquoi ? Il y avait des particules, car le bouchon de
remplissage était absent
5. Pourquoi ? Le bouchon était absent, car il avait été mal
positionné et il a été perdu (cause première)

La solution : bouchon de remplissage d’huile attaché à


une chaîne.
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Exemple 2 :

Le problème : la voiture ne démarre pas.

1. Pourquoi ? La batterie n’est pas chargée


2. Pourquoi ? L’alternateur ne fonctionne pas
3. Pourquoi ? La courroie de l’alternateur est cassée
4. Pourquoi ? J’ai dépassé la durée préconisée par le
constructeur et la courroie était usée
5. Pourquoi ? Je n’ai pas respecté les préconisations du
constructeur (la cause première)

La solution : respect des préconisations du


constructeur du livret d’accompagnement.

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Schéma de principe :

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Diagramme cause effet

Il est aussi nommé diagramme Ishikawa

C’est un diagramme permettant d'examiner les causes profondes


des problèmes. En posant continuellement la question «
Pourquoi? », on finit par découvrir la véritable cause du problème.

Généralement utilisé pour mettre en évidence les causes d'un


problème et les regrouper dans des catégories distinctes (les 5M)

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Matière : correspond à ce qui est consommé (énergie,
matières premières, …)
Exemple :
* Un fournisseur qui a changé la qualité d’un acier sans
prévenir
* La nuance de matière utilisée ne correspond pas à ce qui est
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exigé par le client
Méthodes : Correspond aux méthodes utilisées en rapport
avec l’organisation en place (Gammes de fabrications, Modes
opératoires, Standards, nomenclatures …)
Exemple :
Temps de cuisson non défini
Paramètres de soudure non définis

Machine :
Correspond aux différents investissements (installations,
machines, équipements)

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Exemple :
Non homogénéité de la température dans l’étuve
Vérin éjecteur non fonctionnel

Milieu : Correspond à l’environnement (température,


propreté, éclairage, bruit )
Exemple :
Température de stockage élevé
Éclairage insuffisant

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Main d’œuvre : Correspond à tout ce qui est en rapport avec
l’action humaine (compétences, formation, comportement …)
Exemple :
Opérateur non formé
L’opérateur n’a pas respecté la gamme de fabrication

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La méthode 8D

• La méthode de résolution de problèmes 8D (8 Do) est due


à Ford Motor Company (1987) et se présente comme l'une
des méthodes de résolution de problèmes Participative les
plus performantes

• C'est une méthode curative orientée vers le travail en


équipe pour résoudre les problèmes de manière structurée

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Les étapes du 8D :

1D : Constitution de l’équipe de travail


Les personnes peuvent avoir des origines diverses (méthodes,
qualité, fabrication, achats, logistique …).
2D : Définition du problème à traiter
Généralement, on utilise la méthode QQOQCCP
3D : Identifier et mettre en place des actions immédiates
L'objectif de cette étape est de protéger le client dans l'attente de
la mise en place de solutions définitives.
Exemples :
Tris, isolements, contrôle renforcé, aides visuelles, Envoi des
séries suspectes au client
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4D : Rechercher les causes racine du problèmes
Afin d'identifier les causes potentielles, différentes méthodes
peuvent être appliquées :
-Brainstorming
- Diagramme d'Ishikawa
- 5 pourquoi ?

5D : Valider les actions correctives


6D : Valider l’efficacité des actions

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7D : Définir les actions préventives
Transversaliser les actions
Actualiser la documentation procédures, instructions, modes opératoires,
plans …)
8D : Féliciter l'équipe, validation et clôture du groupe

Exemple d’un 8D qui met en application le QQOQCCP, le Brainstorming et


l’analyse causes effet

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L’AMDEC

C’est une technique d'analyse préventive permettant


d'identifier et de traiter les causes potentielles des
défaillances avant qu’elles ne surviennent. L'AMDEC est
une méthode rigoureuse de travail en groupe, très efficace grâce
à la mise en commun de l'expérience et des connaissances de
chaque participant

La mise en évidence des défaillances potentielles du dispositif


concerné débouche sur leurs évaluations et cotations et sur la
proposition d’actions préventives et correctives à mettre en place
afin de diminuer la criticité des défaillances

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On distingue les 3 types d’AMDEC :

• AMDEC Produit : qui permet d’intervenir dès la


conception du produit en veillant qu’il remplisse bien les
fonctions pour lesquelles il a été conçu
• AMDEC Process : qui concerne le produit dans sa
phase de réalisation et qui permet de vérifier l’impact du
processus de fabrication sur la conformité du produit
• AMDEC Machine : qui concerne les moyens utilisés
dans la fabrication des produits

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Les différentes étapes d’une étude AMDEC

La constitution du groupe de travail :


Animateur AMDEC + Groupe pluridisciplinaire

L’analyse fonctionnelle :
Le groupe de travail arrive à une représentation schématique qui
met en évidence tous les composants avec leurs fonctions et
leurs liaisons.

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L’évaluation des défaillances potentielles :
-Recenser tous les modes de défaillances, leurs effets et leurs
causes
- Calcul de la criticité
C=FxGxD
F : fréquence ou probabilité d’apparition de la défaillance
G : Gravité
D : Détectabilité
C’est la probabilité que la défaillance supposée existante
atteigne l’opérateur parce que non détectée à temps

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La démarche AMDEC :

1. Décomposition fonctionnelle
2. Cotation des défaillances
3. Hiérarchisation des défaillances
4. Etude d’amélioration des défaillances les plus
importantes et calcul de la nouvelle criticité

Exemple d’application

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PDCA
La roue de Deming ou PDCA est une démarche d’amélioration
permanente suivant un cycle en quatre étapes.

P : PLAN
Cette étape consiste à réunir les données propres à un
problème permettant d’élaborer un plan de ce qui doit être
accompli
D : DO
Les solutions proposées et décidées en première phase sont
mises en œuvre, le plan d’actions est appliqué et conduit à des
modifications
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C : CHECK
Il s’agit de vérifier la conformité des résultats par rapport aux
objectifs. Les outils utilisés sont les mesures de capabilités, les
audits, les graphiques de suivi …

A : ACT
Il s’agit de formaliser les résultats obtenus dans des standards et
de transversaliser les actions réalisées

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Diagramme Pareto

L’outil Pareto a pour but de sélectionner, dans une population, les


sujets les plus représentatifs en regard d’un critère chiffrable.
Généralement, cette sélection sera effectuée pour simplifier l’étude
d’un problème en ne retenant que les éléments les plus significatifs
• Représentation en valeurs décroissantes
• Représentation en pourcentages cumulés

Exemple d’application

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