MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL,

CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL

EFECTIVA DE LOS EQUIPOS,
PRODUCCIÓN NIVELADA, VERIFICACIÓN
DEL PROCESO

Joel Arroyo Parra

Jesús Borunda Jaquez
Daniel Córdova Villalobos
Zoraya Aydeé de la Riva Cordero
•Estrategia de mejora que involucra no solo a la alta dirección sino
también a todos los empleados.

•El objetivo es conseguir un nivel de disponibilidad de producción en

condiciones de calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo de
seguridad.

•Disponibilidad depende de dos factores críticos:

1. la frecuencia de las averías
2. el tiempo necesario para reparar las mismas.

•Cinco principios fundamentales:

1. Participación de todo el personal.

2. Creación de una cultura corporativa: máxima eficacia.

3. Implantar sistema de gestión.

4. Implantación del mantenimiento preventivo.

5. Aplicación del sistema de gestión: ventas, dirección.

•Seis grandes pérdidas:

1. Fallas en los equipos principales: Pérdidas de tiempo y de cantidad.

2. Cambios y ajustes no programados.

3. Paradas menores: temporal.

4. Reducción de Velocidad.

5. Defectos en el proceso: repetición de trabajos.

6. Pérdidas de Arranque: Rendimiento.

•Para la implementación se requiere:

- El compromiso
- La adaptación de las personas
- El mantenimiento de equipos
- La satisfacción del cliente
•Para lograrlo

- Romper aquellas barreras ideológicas y culturales.

- Cumplir con la meta cero averías y cero defectos

•Entregar cada vez más responsabilidades a los trabajadores.

•Beneficios:

- Calidad

- Plazos

- Ventas

- Equipos

- Inventarios
• Los ocho pilares :

1. Mejoras enfocadas: problemas desde la raíz.

2. Mantenimiento autónomo: vida útil de la maquina.

3. Mantenimiento planeado: situación del proceso.

4. Control inicial: implementar.

5. Mantenimiento de la calidad: normas.

6. Entrenamiento: adecuado.

7. TPM en oficinas.

8. Seguridad y medio ambiente: gobierno.

•Mejoras focalizadas

-Máquinas

-Mano de obra

-Métodos: pérdidas por movimientos

-Materia prima

-Energía

-Medio ambiente

•Mantenimiento autónomo

Actividades que los operarios realizan.

Conformado por pequeños equipos de trabajo (PET).

Conformación de los PET:

-Jefes de línea: identifican problemas.

• Mantenimiento autónomo tiene el siguiente orden:

0. Organización y orden.

1. Limpieza inicial.

2. Eliminación de fallas mecánicas.

3. Estandarización: Limpieza y lubricación.

4. Inspección general del equipo.

5. Inspección general del proceso.

6. Estandarización general.

7. Control autónomo total.

•Mantenimiento profesional

- Relación con la ergonomía laboral

- El como sentirse con la empresa
- Un profesional debe manejarse con ética laboral.

•Mantenimiento de la calidad

- Check list en tiempo real

- List incluye características a verificar.

•Cuatro fases:

Fase 1: Mantenimiento de averías

Fase 2: Mantenimiento preventivo
Fase 3: Mantenimiento productivo
Fase 4: TPM
•Problemas de Implantación

- Planeación.
- Sindicatos.
- Plantas de producción separadas geográficamente.

•Implementación

- Objetivos
- Equipos
- Nombramiento

• Conclusiones

- Estándares

- Beneficios

- Crecer en calidad, eficiencia, eficacia.

- Implementación
CONCEPTO DE
PRODUCTIVIDAD
TOTAL EFECTIVA DE
LOS EQUIPOS (PTEE).
PTEE sirve para medir la productividad real de los
equipos.
Esta medida se obtiene multiplicando los siguientes
índices:

PTEE = (AE) * (EGE)

 AE: Aprovechamiento del equipo.

 EGE: Efectividad Global del Equipo.
  AE: Aprovechamiento del equipo.

Se trata de una medida que indica la cantidad del tiempo en

funcionamiento utilizado por los equipos.
El AE se puede interpretar como un porcentaje del tiempo
calendario que ha utilizado un equipo para producir.

AE = (TF/TC) * 100
Para calcular el AE se deben aplicar los siguientes
pasos:
1. Establecer el tiempo base de cálculo o tiempo
calendario (TC).
2. Obtener el tiempo total no programado.
3. Obtener el tiempo de paros planeados.
4. Calcular el tiempo de funcionamiento (TF).
TF= Tiempo calendario – (Tiempo total no programado + Tiempo
de paros planeados).
AE = (TF/TC) * 100
  EGE: Efectividad Global del Equipo.

Esta medida evalúa el rendimiento del equipo mientras está en

funcionamiento.
La Efectividad Global del Equipo está fuertemente relacionada
con el estado de conservación y productividad del equipo
mientras está funcionando.
EGE = (Disponibilidad)*(Eficiencia)*(FTT)
Disponibilidad: Mide las pérdidas de disponibilidad de
los equipos debido a paros no programados.
Disponibilidad =
Eficiencia: Mide las pérdidas por el mal funcionamiento
del equipo.
Eficiencia =
Calidad a la primera (FTT): son pérdidas que representan
el tiempo utilizado para producir productos que son
defectuosos o tienen problemas de calidad.
EGE = (Disponibilidad)*(Eficiencia)*(FTT)
PRODUCCIÓ
N NIVELADA
(HEIJUNKA)
 Heijunka es una palabra japonesa que significa
“nivelación”.
 La palabra Heijunka no varia la producción según la
demanda del cliente sino que se basa en ella para
ajustar los volúmenes y secuencias de los productos
a fabricar y conseguir una producción que evite los
despilfarros.
 Como podrían ser la falta de uniformidad ,
sobrecarga o uso inadecuado de recursos.
EN UNA PRODUCCIÓN TRADICIONAL POR
GRANDES LOTES LA CAGA DE LOS MEDIOS
DE PRODUCCIÓN VENDRÁ CONDICIONADA
POR LA DEMANDA:
DESVENTAJAS DE LA PRODUCCIÓN
TRADICIONAL POR GRANDES LOTES:

 Al manejar grandes lotes hay necesidades de

espacio, riesgo de obsolescencia y falta de
calidad.
 No hay equilibrio en el uso de los recursos.

 Falta de capacidad de reacción, dado que los

periodos de fabricación son relativamente largos.
CON LA NIVELACIÓN DE LA PRODUCCIÓN (HEIJUNKA) SE
COMPENSAN LAS VARIACIONES EN LA DEMANDA MEDIANTE
VARIACIONES EN LAS COMBINACIONES DE PRODUCTOS A
FABRICAR, DE MODO QUE LA CARGA DE LOS MEDIOS DE
PRODUCCIÓN PERMANEZCA MÁS O MENOS CONSTANTE.
 Ventajas de la producción nivelada:
 se manejan lotes reducidos (espacios reducidos, mejora de la
calidad).
 uso de los recursos equilibrado

 alta capacidad de reacción (alta capacidad de adaptarse a

variaciones repentinas de la demanda).
 El inconveniente que tendrá la producción nivelada es que “hay
que estar preparado para ello”, ya que implica la necesidad de
realizar cambios rápidos de referencia (SMED), gran
flexibilidad en los medios de producción y polivalencia por
parte del personal para poder fabricar distintas referencias.
CASILLERO DE HEIJUNKA
VERIFICACION
DEL PROCESO
(JIDOKA)
 Jidoka se viene traduciendo como “automatización
con un toque humano”.

Es por tanto un automa

tismo con
capacidad para reaccio
nar.
 El concepto es autorizar al operario de la maquina; y si
en algún caso ocurre un problema en la línea de flujo, el
operario puede parar la línea de flujo. En ultima
instancia las piezas defectuosas no pasaran a la siguiente
estación. Este concepto minimiza la producción de
defectos de desperdicio, sobreproducción y minimiza los
desperdicios. También su enfoque es comprender las
causas de los problemas y luego tomar medidas
preventivas para reducirlos
En la práctica, significa que un proceso
automatizado es lo suficientemente
“consciente” de sí mismo por lo que podrá:

 Detectar mal funcionamientos de los

procesos o defectos de los productos
 Detenerse por si solo

 Alertar al operario
  Si surge un problema, el proceso se detiene
alertando a todo el equipo y este se centra a
resolverlo, y cuando se resuelve se da por
supuesto que dicho error no volverá a
producirse. Una vez resuelto se reactiva el
proceso de producción.

 Establece parámetros óptimos de calidad en el

proceso de producción, el sistema jidoka
compara los parámetros del proceso de
producción contra los estándares establecidos y
hace la comparación.
LAS CAUSAS MAS COMUNES SON:

 Sobreproducción de bienes
 Variación excesiva de las operaciones

 Materia prima defectuosa

 Error humano o de las maquinas

TAMBIÉN SE PUEDE INTERPRETAR:
 AUTOMATIZACION: es
transformar un proceso
manual a uno mecánico.

 AUTONOMIZACION: Esta
relacionado con el control de
los defectos de un producto.
HISTORIA DE LA METODOLOGÍA
JIDOKA

d e l T PS
l e n to rno
a q u e de o p o r
a p on e s o d uc i d de
a b r a j e i nt r l ar e s
u n a p al
y o t a) . Fu e n l o s te n
o k a e s iv o T o o y o t a ) d e a r u
 J id P r o d uct d o r d eT o r ks ) al i d el
m a n d a W e r a
(Siste To y o d a (fu
yo d a L o om
el a l a nz ad
c h ir o a r ( T o a m e n t
Kii sa f am ili t om á tic
e m p re p a r a r au
s u p ara
p o s i t i v o
u n h i lo.
dis ro m p ía
l ar s i se
te
EJEMPLO
Empresa de automóviles en
Japón
 Alta sincronización de los
procesos
 Defecto detectado
 Paro de la producción
entera, reunión y debate
acerca de la causa
 Problema encontrado
 Solución al problema
 Cero defectos por esa causa
Empresa de automóviles
Americana
 Baja sincronización de los
procesos
 Defecto detectado
 Separación del producto
defectuoso y arreglo por un
equipo de mantenimiento
 No importa encontrar el
problema ni la solución
 El problema nunca se encuentra,
y cuando pasa solo se sigue
mandando a mantenimiento
OBJETIVOS

 El objetivo principal es “fabricar bien a la primera”. Se

lleva el control del defecto hasta la propia causa raíz,
para evitar a toda costa que se propague
 Utilización efectiva de la mano de obra

 Menor tiempo de entrega de productos

 Reducción en la tasa de falla del equipo

 Incrementar el nivel de satisfacción del cliente

 Aumentar la cantidad del producto final

 Bajar costos internos

Pero Jidoka no funcionaria sólo con el simple hecho de
detectar una anomalía y parar la línea. Jidoka es algo
más, es corregir la condición anormal e investigar la
causa raíz para eliminarla para siempre.
Por lo que una buena ejecución de Jidoka consta de cuatro
pasos:
 1. Detectar la anormalidad.

 2. Parar.

 3. Fijar o corregir la condición anormal.

 4. Investigar la causa raíz e instalar las contramedidas.

Los beneficios más comunes obtenidos de su
implementación son:
 Ayuda en la detección del  problema en etapas tempranas

 Ayuda a convertirse en organización de clase mundial

 La inteligencia humana es integrada a la maquinaria

automatizada
 Se producen artículos libres de defectos

 Incrementa la mejora sustancial en la productividad de la

organización