Moulage

Introduction

Les différents types de moulages

Avantages / Inconvénients

Conclusion
Moulage en sable
Moulage en coquille
Moulage sous pression
Moulage à la cire perdue
1
Moulage par centrifugation
Introduction:

Un procédé de fabrication est un ensemble de techniques visant l'obtention d'une

pièce ou d'un objet par transformation de matière brute. Obtenir la pièce désirée
nécessite parfois l'utilisation successive de différents procédés de fabrication.
Aujourd’hui on vas voir le moulage et c’est différentes types.

C’est quoi le moulage:

Le moulage est un procédé qui consiste à réaliser des pièces par coulée et

solidification d’un matériau dans un moule présentant l'empreinte de la pièce à
obtenir. Cette technique est souvent la plus économique pour l’obtention de produits
finis ou semi-finis et pour des pièces de formes complexes, des séries de pièces
identiques …

2
Pourquoi on utilise le moulage:

En plus de ce que nous avons mentionné plus tôles les procédés de moulage sont
souvent préférés à d’autres procédés de fabrication pour les raisons suivantes :

• ils peuvent produire des formes complexes avec des cavités internes ou des sections
creuses.
• ils peuvent produire de très grande pièces.
• ils peuvent utiliser des matériaux qui sont difficilement mis en œuvre autrement.
• pour des raisons économiques.

3
 Les différents types de moulage:
Moulage

Moule permanent Moule non permanent

Moule à modèles
Le moule est constitue permanents
par des coquilles Moule à modèles
métalliques non permanents
exemple

Par gravité Par pression

Au sable
Cire perdue
Les matériaux utilisés:
*Aluminium
*Bronze On l’utilise pour mouler
*Cuivre un acier ou une fonte car
ces matériaux ont une
Tfusion très élevé
Tf<Tf moule
4
Moulage Sable:

Ce procédé repose sur la fabrication d'un moule en sable à partir de la pièce à

reproduire. Il est constitué d'une ou plusieurs parties qui s'assemblent entre elles. Un
noyau est placé à l'intérieur, pour compléter l'empreinte et créer les cavités ou trous
de la pièce. Le moule est refermé et la matière, qui peut-être de tout type d'alliage,
est fondue et coulée par gravité de façon à prendre la forme de l'empreinte.
Ce procédé confère de bonnes propriétés mécaniques et une longue durée de vie aux
pièces

5
•Avantages du procédé :

- Possibilité de mouler des matériaux dont le point de fusion est élevé (acier, fonte).
- Possibilité de mouler des pièces de (très) grande taille (Moulage de carters de
machines)
- Procédé rentable pour les petites et moyennes séries (quelques dizaines à quelques
milliers de pièces)
- Valable pour les pièces unitaires, petite et moyenne série
-Seul procédé utilisé pour les très grandes pièces

•Inconvénients du procédé :

- Surfaces obtenues peu précises ( ± 0,5 mm ) Nécessite un usinage des surfaces

fonctionnelles.
- Procédé peu rentable pour les grandes séries.

6
Modèle: Objet destiné à être reproduit. Il est l'œuvre du modeleur.
Moule: Corps suffisamment solide et façonné pour recevoir un métal ou un alliage
en fusion ( fonderie en moule permanent).
Noyau : Réalisé en sable, il permet d'obtenir les formes intérieures . Il est réalisé
dans une boite a noyau (fonderie en moule non permanent).
Event : Canal destiné à faciliter l'échappement des gaz formés au moment où le
métal chaud entre en contact avec la surface de l'empreinte (en incluant Faire
présent dans le moule) .
7
1-A partir de la pièce à réaliser, un modèle est fabriqué. Il peut être en différents matériaux
: bois, résine, métal…
2-Le noyau correspond aux zones vides de la pièce (cavités et/ou trous) empêchant le
métal de remplir toute l’empreinte.
3-Le noyau est posé sur des supports en partie basse du moule afin qu'il tienne dans le
moule.
4-Une fois que le moule est refermé, le métal liquide est coulé.
5-Une fois la pièce refroidie, elle est récupérée après destruction du moule.
6-Une étape de finition est nécessaire (ébavurage et/ou reprise en usinage).
8
Moulage en coquille:
Définition :
Procédé très ancien, le moulage en coquille consiste à obtenir une pièce à partir
d'un moule métallique, appelé coquille, constitué d'éléments assemblés dans lesquels
une cavité ayant la forme extérieure de la pièce a été réalisée.
1.Par gravité
Principe:
Le matériau est coulé dans un moule métallique. Le principe est donc le même que
pour le moulage
en sable, mais on utilise le même moule pour toute une série de pièces.
On peut également pour les formes intérieures utiliser un noyau en sable.

Le métal fondu est versé directement dans le moule par le canal de coulée.
9
•Avantages du procédé :

- Procédé plus rentable pour les moyennes et grandes séries.

-Précision meilleure que pour le moulage en sable ( ± 0,3 mm ) . Cependant cela
nécessite quant même un usinage des surfaces fonctionnelles de la pièce.

•Inconvénients du procédé :

- Réservé aux matériaux dont le point de fusion est inférieur à 900°C (alliages de cuivre
d’aluminium ou de zinc, etc...)
-Le prix du moule exclu ce procédé pour les petites séries.

Remarque :
Afin d’éviter l’attaque du moule par le métal en fusion, les surfaces de contact avec le
métal coulé
Sont enduites d’un produit appelé « poteyage »

•Avantage :
- Surface et géométrie bonnes
•Inconvénients :
- Coût de l'outillage élevé
- Masse et dimension de la pièce limitée
10
2. Sous pression:
Le moulage sous pression est utilisé pour réaliser des grandes séries de pièces. Il
nécessite une machine comprenant une pompe ou un piston à injection du métal
fondu et des éléments mobiles
qui assurent le moulage et le démoulage des pièces.

Principe:
Le matériau est coulé ou fondu dans un cylindre puis un piston assure le transfert
(injection) du matériau sous pression de ce cylindre vers l’empreinte du moule.
Lorsque le matériau est un polymère la matière est fondue dans un cylindre et
injectée par un piston appartenant à la machine d’injection.
11
Avantage :

- Bonnes tolérances
- Bonne précision des surfaces obtenues (± 0,1 mm pour
les métaux à ± 0,05 mm pour les polymères). Donc cela
peut permettre d’éviter certains usinages.
- Cadences élevées

Inconvénients :

- Coût de l'outillage élevé

12
Moulage a la cire perdue:

Le procédé de moulage à la cire perdue est un procédé à moule et modèle

non-permanents. Il est composé de plusieurs étape.

Etape 1: Elaboration d'un moule (en aluminium, en bronze usiné avec une grande
précision et parfaitement polis comportant l'empreinte de la pièce.

13
Etape 2: Elaboration des modèles en cire: injection de la cire sous forte pression.

Etape 3: Elaboration de la grappe: réunion des modèles en cire selon la masse de la

pièce

14
Etape 4: immersion de la grappe dans un matériau réfractaire afin d'obtenir une
épaisseur suffisante pour plus de résistance et au poids de l'alliage après coulée.

Etape 5: Chauffage: élimination de la cire

15
Etape 6: Séchage puis cuisson à l'autoclave de la barbotine pour durcir la céramique.
Coulée de l'alliage dans le moule en céramique sous lequel on fait le vide.

Etape 7: Destruction de la carapace pour libérer les pièces par jet d'eau sous pression.

16
Dans plusieurs cas, on procède à des tests de radiographie pour s'assurer de
l'intégralité des pièces.

•Avantages et inconvénients du procédé Le moulage à la cire perdue:

-permet une production en grande série de pièces complexes qui seraient difficiles ou
impossibles à obtenir avec d'autres procédés de moulage ou par usinage.
-permet de reproduire des détails compliqués avec une grande précision et une
rugosité faible.
-est utilisable pour des métaux disposant d'une très haute température de fusion.

- ne permet pas d'avoir des pièces massives.

17
Moulage par centrifugation:

La centrifugation, appelée encore coulée sous-pression centrifuge est un procédé

utilisé pour produire des pièces de révolution tels que les tubes, sans usage d'un
noyau.

L'alliage liquide est mis en contact et maintenu en position dans la cavité du moule en
le soumettant à une accélération très importante en faisant tourner l'ensemble
(moule et alliage) autour d'un axe horizontal, vertical ou oblique. Le moule en sable
peut être réalisé directement sur la machine à centrifuger

Avantages du procédé:
-aucune perte de métal
-propriétés mécaniques élevées du
produit coulé

L'inconvénient réside dans le coût élevé

des équipements et installations.

18
 

19